状態監視とは?予測メンテナンス戦略• ポータブルバランサー、振動分析装置「Balanset」は、破砕機、ファン、粉砕機、コンバインのオーガー、シャフト、遠心分離機、タービン、その他多くのローターの動的バランス調整に使用されます。 状態監視とは?予測メンテナンス戦略• ポータブルバランサー、振動分析装置「Balanset」は、破砕機、ファン、粉砕機、コンバインのオーガー、シャフト、遠心分離機、タービン、その他多くのローターの動的バランス調整に使用されます。

状態監視の理解

定義: 状態監視とは何ですか?

状態監視 (CM、状態基準監視またはCBMとも呼ばれる)は、定期的または継続的に測定し、 トレンド 機器の動作パラメータ(主に 振動, 温度やパフォーマンスなどの指標を統合することで、機器の健全性を評価し、発生しつつある障害を早期に検知し、固定された時間間隔ではなく実際の状態に基づいてメンテナンスをスケジュールできます。状態監視により、事後対応型(故障後に修理)または時間ベース型(必要性に関係なくスケジュール設定)のメンテナンスから、機器の状態に基づいて介入を最適化する予測メンテナンスへの移行が可能になります。.

状態監視は、信頼性を重視した現代のメンテナンス プログラムの基礎であり、機器の稼働時間を最大化し、メンテナンス コストを削減し、重大な障害を防ぎ、スペアパーツの在庫を最適化する状態ベースの意思決定のためのデータ基盤を提供します。.

コア監視技術

1. 振動解析(初級)

2. 温度監視

  • ベアリングと巻線の温度
  • 潤滑の問題、過負荷、冷却の問題を示します
  • 振動を補完する(重大性を確認する)
  • シンプルでコスト効率が高い

3. オイル分析

  • 摩耗粒子分析
  • 汚染検出
  • 潤滑油の劣化評価
  • 内部摩耗の早期警告

4. サーモグラフィー

  • 機器の赤外線画像
  • ホットスポット(電気的、機械的)を検出します
  • 非接触調査
  • 電気および機械アプリケーション

5. モータ電流解析

  • 電気的シグネチャ分析
  • ローターバーの欠陥、ステーターの問題を検出します
  • 非侵襲的
  • モーターの振動を補完

実装アプローチ

ルートベースの監視

  • 技術者が定期的に機器を訪問
  • 携帯型機器でデータを収集
  • 頻度: 毎週、毎月、四半期ごと
  • 多くの機械にとって費用対効果が高い
  • 大規模施設にも対応可能

オンライン継続監視

  • 恒久的に設置されたセンサーと機器
  • 継続的または頻繁な自動測定
  • リアルタイム警報
  • 重要な機器の場合
  • コストは高いが最大限の保護

ハイブリッドアプローチ

  • 重要な機器をオンラインで
  • 一般的な機器のルートベース
  • コストとカバレッジを最適化
  • 実践で最も一般的

メリット

運用上のメリット

  • 稼働時間の増加: 予期せぬ障害を防ぐ
  • 機器寿命の延長: タイムリーな介入が損害を防ぐ
  • 生産継続性: 計画停止中にメンテナンスをスケジュールする
  • 安全だ: 壊滅的な障害を防ぐ

経済的利益

  • メンテナンスコストの削減: 不要な予防保守を排除
  • スペアパーツ在庫の削減: 「念のため」ではなく、必要なときに注文する“
  • 二次被害を防ぐ: 早期介入は二次被害を防ぐ
  • 最適化された労働: 注意が必要な機器にリソースを集中させる

知識のメリット

  • 機器の故障モードを理解する
  • 設計と仕様の改善
  • 歴史的知識ベースを構築する
  • データに基づく意思決定

プログラムの実施

機器の重要度分析

  • 重要な設備を特定する(生産への影響、安全性、コスト)
  • 重要度に基づいて監視レベルを割り当てる
  • 重要:オンライン監視
  • 重要: 月間ルート
  • 一般:四半期ごとのルートまたはなし

ベースラインの確立

  • 健康な状態ですべての機器を測定する
  • 確立する ベースライン サイン
  • 通常の動作パラメータを定義する
  • すべてのトレンドの基盤

アラーム制限

  • ベースラインと標準に基づいて設定
  • 警告、警報、トリップレベル
  • 汎用的ではなく機器固有のもの
  • 経験に基づいて調整する

成功要因

経営サポート

  • リソースの割り当て(設備、人員、トレーニング)
  • 長期的な取り組み(ROIには時間がかかります)
  • 保守戦略との統合

熟練した人材

  • 振動解析のトレーニング
  • 機械の理解
  • 診断機能
  • 継続的な学習

品質データ

  • 一貫した測定手順
  • 校正された機器
  • 適切なデータ管理
  • 信頼できるトレンド

結果に基づく行動

  • CM の調査結果に基づいて行動する必要があります (そうしないとプログラムに価値がなくなります)
  • 作業指示システムとの統合
  • フィードバックループ(修復の有効性を検証)

状態監視は、メンテナンスを事後対応型または計画型から、予測型かつ最適化型へと変革します。設備の状態指標を体系的に測定、傾向分析、分析することで、CMプログラムは、早期の障害検出、計画的なメンテナンス時期の決定、そしてデータに基づく意思決定を可能にし、産業施設における設備の信頼性と稼働率を最大化し、メンテナンスコストを最小限に抑えます。.


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