Norma ISO 10816-1 e implementación instrumental del diagnóstico de vibraciones mediante el sistema Balanset-1A

Resumen

Este informe presenta un análisis exhaustivo de los requisitos normativos internacionales relativos al estado de vibración de los equipos industriales definidos en la norma ISO 10816-1 y sus normas derivadas. El documento repasa la evolución de la normalización desde la norma ISO 2372 hasta la actual ISO 20816, explica el significado físico de los parámetros medidos y describe la metodología para evaluar la gravedad de las condiciones de vibración. Se presta especial atención a la aplicación práctica de estas normas utilizando el sistema portátil de equilibrado y diagnóstico Balanset-1A. El informe contiene una descripción detallada de las características técnicas del instrumento, los algoritmos de su funcionamiento en los modos de vibrómetro y equilibrado, y las directrices metodológicas para realizar mediciones que garanticen el cumplimiento de los criterios de fiabilidad y seguridad de la maquinaria rotativa.

Dispositivos

Equilibrador portátil y analizador de vibraciones Balanset-1A

$2,385.16 + IVA (si aplica)

Piezas

Sensor de vibración

$108.69 + IVA (si aplica)

Piezas

Sensor óptico (Tacómetro láser)

$149.75 + IVA (si aplica)

Dispositivos

Balanset-4

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Piezas

Pie Magnético Tamaño-60-kgf

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Piezas

Cinta reflectante

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Dispositivos

Equilibrador dinámico "Balanset-1A" OEM

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Capítulo 1. Fundamentos teóricos del diagnóstico de vibraciones y evolución de la normalización

1.1. Naturaleza física de la vibración y selección de los parámetros de medición

La vibración, como parámetro de diagnóstico, es el indicador más informativo del estado dinámico de un sistema mecánico. A diferencia de la temperatura o la presión, que son indicadores integrales y a menudo reaccionan ante los fallos con retraso, la señal de vibración transmite información sobre las fuerzas que actúan dentro del mecanismo en tiempo real.

La norma ISO 10816-1, al igual que sus predecesoras, se basa en la medición de la velocidad de vibración. Esta elección no es casual y se deriva de la naturaleza energética del daño. La velocidad de vibración es directamente proporcional a la energía cinética de la masa oscilante y, por lo tanto, a las tensiones por fatiga que se producen en los componentes de la máquina.

El diagnóstico de vibraciones utiliza tres parámetros principales, cada uno con su propio campo de aplicación:

Desplazamiento por vibración (Desplazamiento): Amplitud de oscilación medida en micrómetros (µm). Este parámetro es fundamental para máquinas de baja velocidad y para evaluar holguras en cojinetes de deslizamiento, donde es importante evitar el contacto entre el rotor y el estator. En el contexto de la norma ISO 10816-1, el desplazamiento tiene un uso limitado, ya que a altas frecuencias incluso pequeños desplazamientos pueden generar fuerzas destructivas.

Velocidad de vibración (Velocidad): La velocidad puntual superficial medida en milímetros por segundo (mm/s). Se trata de un parámetro universal para el rango de frecuencias de 10 a 1000 Hz, que abarca los principales defectos mecánicos: desequilibrio, desalineación y holgura. La norma ISO 10816 adopta la velocidad de vibración como criterio de evaluación principal.

Aceleración de vibración (Aceleración): La tasa de cambio de la velocidad de vibración medida en metros por segundo al cuadrado (m/s²) o en unidades g. La aceleración caracteriza las fuerzas inerciales y es más sensible a los procesos de alta frecuencia (a partir de 1000 Hz), como los defectos en las primeras etapas de los rodamientos o los problemas de engranaje.

La norma ISO 10816-1 se centra en las vibraciones de banda ancha en el rango de 10 a 1000 Hz. Esto significa que el instrumento debe integrar la energía de todas las oscilaciones dentro de esta banda y generar un único valor: el valor cuadrático medio (RMS). El uso del RMS en lugar del valor pico se justifica porque el RMS caracteriza la potencia total del proceso oscilatorio a lo largo del tiempo, lo que es más relevante para evaluar el impacto térmico y de fatiga en el mecanismo.

1.2. Contexto histórico: de la norma ISO 2372 a la norma ISO 20816

Para comprender los requisitos actuales es necesario analizar su evolución histórica.

ISO 2372 (1974): La primera norma internacional que introdujo la clasificación de máquinas según su potencia. Definía clases de máquinas (Clase I - Clase IV) y zonas de evaluación (A, B, C, D). Aunque fue retirada oficialmente en 1995, la terminología y la lógica de esta norma siguen utilizándose ampliamente en la práctica de la ingeniería.

ISO 10816-1 (1995): Esta norma sustituyó a las normas ISO 2372 e ISO 3945. Su principal innovación fue una distinción más clara de los requisitos en función del tipo de cimentación (rígida frente a flexible). La norma se convirtió en un documento “paraguas” que define los principios generales (Parte 1), mientras que los valores límite específicos para los diferentes tipos de máquinas se trasladaron a las partes siguientes (Parte 2: turbinas de vapor; Parte 3: máquinas industriales; Parte 4: turbinas de gas, etc.).

ISO 20816-1 (2016): La versión moderna de la norma. La norma ISO 20816 combina la serie 10816 (vibración de piezas no giratorias) y la serie 7919 (vibración de ejes giratorios). Se trata de un paso lógico, ya que la evaluación completa de los equipos críticos requiere el análisis de ambos parámetros. Sin embargo, para la mayoría de las máquinas industriales de uso general (ventiladores, bombas), en las que el acceso al eje es difícil, sigue predominando la metodología basada en las mediciones de la carcasa introducida en la norma ISO 10816.

Este informe se centra en las normas ISO 10816-1 e ISO 10816-3, ya que estos documentos son las principales herramientas de trabajo para aproximadamente el 90% de los equipos industriales diagnosticados con instrumentos portátiles como el Balanset-1A.

Capítulo 2. Análisis detallado de la metodología ISO 10816-1

2.1. Alcance y limitaciones

La norma ISO 10816-1 se aplica a las mediciones de vibraciones realizadas en piezas no giratorias de máquinas (cajas de cojinetes, pies, bastidores de soporte). La norma no se aplica a las vibraciones causadas por el ruido acústico y no cubre las máquinas alternativas (que están cubiertas por la norma ISO 10816-6), las cuales generan fuerzas inerciales específicas debido a su principio de funcionamiento.

Un aspecto fundamental es que la norma regula las mediciones in situ, es decir, en condiciones reales de funcionamiento, y no solo en un banco de pruebas. Esto significa que los límites tienen en cuenta la influencia de los cimientos reales, las conexiones de las tuberías y las condiciones de carga de funcionamiento.

2.2. Clasificación de equipos

Un elemento clave de la metodología es la división de todas las máquinas en clases. Aplicar los límites de la Clase IV a una máquina de Clase I puede hacer que un ingeniero pase por alto una condición peligrosa, mientras que lo contrario puede provocar paradas injustificadas de equipos en buen estado.

Según el anexo B de la norma ISO 10816-1, las máquinas se dividen en las siguientes categorías:

Tabla 2.1. Clasificación de máquinas según la norma ISO 10816-1

Clase	Descripción	Máquinas típicas	Tipo de fundación
Clase I	Piezas individuales de motores y máquinas, conectadas estructuralmente al conjunto. Máquinas pequeñas.	Motores eléctricos de hasta 15 kW. Bombas pequeñas, accionamientos auxiliares.	Cualquier
Clase II	Máquinas de tamaño mediano sin cimientos especiales.	Motores eléctricos de 15 a 75 kW. Motores de hasta 300 kW sobre base rígida. Bombas, ventiladores.	Normalmente rígido
Clase III	Grandes motores primarios y otras máquinas grandes con masas giratorias.	Turbinas, generadores, bombas de alta potencia (>75 kW).	Rígido
Clase IV	Grandes motores primarios y otras máquinas grandes con masas giratorias.	Turbogeneradores, turbinas de gas (>10 MW).	Flexible

Problema para identificar el tipo de cimentación (rígida frente a flexible):

La norma define una cimentación como rígida si la primera frecuencia natural del sistema “máquina-cimentación” es superior a la frecuencia de excitación principal (frecuencia de rotación). Una cimentación es flexible si su frecuencia natural es inferior a la frecuencia de rotación.

En la práctica, esto significa:

• Una máquina atornillada al suelo de hormigón macizo de un taller suele pertenecer a una clase con una base rígida.
• Una máquina montada sobre aislantes de vibraciones (muelles, almohadillas de goma) o sobre un bastidor de acero ligero (por ejemplo, una estructura de nivel superior) pertenece a una clase con una base flexible.

Esta distinción es fundamental porque una máquina con una base flexible puede vibrar con mayor amplitud sin generar tensiones internas peligrosas. Por lo tanto, los límites para la Clase IV son más altos que para la Clase III.

2.3. Zonas de evaluación de vibraciones

En lugar de una evaluación binaria “bueno/malo”, la norma ofrece una escala de cuatro zonas que permite un mantenimiento basado en el estado.

Zona A (Buena): Nivel de vibración para máquinas recién puestas en servicio. Esta es la condición de referencia que se debe alcanzar después de la instalación o una revisión importante.

Zona B (Satisfactoria): Máquinas aptas para un funcionamiento prolongado sin restricciones. El nivel de vibración es superior al ideal, pero no compromete la fiabilidad.

Zona C (Insatisfactoria): Máquinas no aptas para un funcionamiento continuo a largo plazo. La vibración alcanza un nivel en el que comienza la degradación acelerada de los componentes (cojinetes, juntas). El funcionamiento es posible durante un tiempo limitado bajo una supervisión reforzada hasta el siguiente mantenimiento programado.

Zona D (Inaceptable): Niveles de vibración que pueden provocar fallos catastróficos. Se requiere una parada inmediata.

2.4. Valores límite de vibración

La siguiente tabla resume los valores límite de la velocidad de vibración RMS (mm/s) según el anexo B de la norma ISO 10816-1. Estos valores son empíricos y sirven como directrices si no se dispone de las especificaciones del fabricante.

Tabla 2.2. Límites de las zonas de vibración (ISO 10816-1, anexo B)

Límite de zona	Clase I (mm/s)	Clase II (mm/s)	Clase III (mm/s)	Clase IV (mm/s)
A / B	0.71	1.12	1.80	2.80
B / C	1.80	2.80	4.50	7.10
C / D	4.50	7.10	11.20	18.00

Interpretación analítica. Consideremos el valor 4,5 mm/s. Para máquinas pequeñas (Clase I), este es el límite de la condición de emergencia (C/D), que requiere la parada. Para máquinas medianas (Clase II), este es el punto medio de la zona “requiere atención”. Para máquinas grandes sobre una base rígida (Clase III), este es solo el límite entre las zonas “satisfactoria” e “insatisfactoria”. Para máquinas sobre una base flexible (Clase IV), este es un nivel de vibración de funcionamiento normal (Zona B).

Esta progresión muestra el riesgo que conlleva el uso de límites universales. Un ingeniero que aplique la regla “4,5 mm/s es malo” a todas las máquinas puede pasar por alto el fallo de una bomba pequeña o rechazar injustificadamente un turbocompresor grande.

Capítulo 3. Características específicas de las máquinas industriales: ISO 10816-3

Si bien la norma ISO 10816-1 define el marco general, en la práctica la mayoría de las unidades industriales (bombas, ventiladores, compresores de más de 15 kW) se rigen por la parte 3 de la norma (ISO 10816-3), que es más específica. Es importante comprender la diferencia, ya que Balanset-1A se utiliza a menudo para equilibrar ventiladores y bombas cubiertos por esta parte.

3.1. Grupos de máquinas en la norma ISO 10816-3

A diferencia de las cuatro clases de la Parte 1, la Parte 3 divide las máquinas en dos grupos principales:

Grupo 1: Máquinas grandes con una potencia nominal superior a 300 kW. Este grupo también incluye máquinas eléctricas con una altura de eje superior a 315 mm.

Grupo 2: Máquinas de tamaño mediano con una potencia nominal de entre 15 kW y 300 kW. Este grupo incluye máquinas eléctricas con una altura de eje de entre 160 mm y 315 mm.

3.2. Límites de vibración en la norma ISO 10816-3

Los límites aquí también dependen del tipo de cimentación (rígida/flexible).

Tabla 3.1. Límites de vibración según la norma ISO 10816-3 (RMS, mm/s)

Condición (Zona)	Grupo 1 (>300 kW) Rígido	Grupo 1 (>300 kW) Flexible	Grupo 2 (15-300 kW) Rígido	Grupo 2 (15-300 kW) Flexible
A (Nuevo)	< 2,3	< 3,5	< 1,4	< 2,3
B (Funcionamiento a largo plazo)	2,3 – 4,5	3,5 – 7,1	1,4 – 2,8	2,3 – 4,5
C (Funcionamiento limitado)	4,5 – 7,1	7,1 – 11,0	2,8 – 4,5	4,5 – 7,1
D (Daño)	> 7.1	> 11,0	> 4.5	> 7.1

Síntesis de datos. La comparación de las tablas ISO 10816-1 e ISO 10816-3 muestra que la norma ISO 10816-3 impone requisitos más estrictos a las máquinas de potencia media (Grupo 2) sobre cimientos rígidos. El límite de la Zona D se establece en 4,5 mm/s, lo que coincide con el límite de la Clase I de la Parte 1. Esto confirma la tendencia hacia límites más estrictos para los equipos modernos, más rápidos y ligeros. Cuando se utiliza Balanset-1A para diagnosticar un ventilador de 45 kW sobre un suelo de hormigón, se debe prestar atención a la columna “Grupo 2 / Rígido” de esta tabla, donde la transición a la zona de emergencia se produce a 4,5 mm/s.

Capítulo 4. Arquitectura de hardware del sistema Balanset-1A

Para implementar los requisitos de la norma ISO 10816/20816, se necesita un instrumento que proporcione mediciones precisas y repetibles y que se ajuste a los rangos de frecuencia requeridos. El sistema Balanset-1A desarrollado por Vibromera es una solución integrada que combina las funciones de un analizador de vibraciones de dos canales y un instrumento de equilibrado de campo.

4.1. Canales de medición y sensores

El sistema Balanset-1A tiene dos canales independientes de medición de vibraciones (X1 y X2), lo que permite realizar mediciones simultáneas en dos puntos o en dos planos.

Tipo de sensor. El sistema utiliza acelerómetros (transductores de vibración que miden la aceleración). Este es el estándar moderno de la industria, ya que los acelerómetros proporcionan una alta fiabilidad, un amplio rango de frecuencias y una buena linealidad.

Integración de señales. Dado que la norma ISO 10816 exige la evaluación de la velocidad de vibración (mm/s), la señal de los acelerómetros se integra en hardware o software. Se trata de un paso crítico del procesamiento de señales, y la calidad del convertidor analógico-digital desempeña un papel fundamental.

Rango de medición. El instrumento mide la velocidad de vibración (RMS) en un rango de 0,05 a 100 mm/s. Este rango cubre completamente todas las zonas de evaluación de la norma ISO 10816 (desde la zona A 45 mm/s).

4.2. Características de frecuencia y precisión

Las características metrológicas del Balanset-1A cumplen plenamente los requisitos de la norma.

Rango de frecuencia. La versión básica del instrumento funciona en la banda de 5 Hz a 550 Hz.

El límite inferior de 5 Hz (300 rpm) supera incluso el requisito estándar ISO 10816 de 10 Hz y admite el diagnóstico de máquinas de baja velocidad. El límite superior de 550 Hz cubre hasta el 11.º armónico para máquinas con una frecuencia de rotación de 3000 rpm (50 Hz), lo que es suficiente para detectar desequilibrios (1×), desalineaciones (2×, 3×) y holguras. Opcionalmente, el rango de frecuencia se puede ampliar a 1000 Hz, lo que cubre totalmente los requisitos estándar.

Precisión de amplitud. El error de medición de la amplitud es de ±5% del fondo de escala. Para tareas de supervisión operativa, en las que los límites de las zonas difieren en cientos de por ciento, esta precisión es más que suficiente.

Precisión de fase. El instrumento mide el ángulo de fase con una precisión de ±1 grado. Aunque la fase no está regulada por la norma ISO 10816, es de vital importancia para el siguiente paso: el equilibrado.

4.3. Canal del tacómetro

El kit incluye un tacómetro láser (sensor óptico) que realiza dos funciones:

• Mide la velocidad del rotor (RPM) desde 150 hasta 60 000 rpm (en algunas versiones hasta 100 000 rpm). Esto permite identificar si la vibración es sincrónica con la frecuencia de rotación (1×) o asincrónica.
• Genera una señal de fase de referencia (marca de fase) para el promedio sincrónico y el cálculo de los ángulos de corrección de masa durante el equilibrado.

4.4. Conexiones y disposición

El kit estándar incluye cables sensores de 4 metros de longitud (opcionalmente, 10 metros). Esto aumenta la seguridad durante las mediciones in situ. Los cables largos permiten al operador mantenerse a una distancia segura de las piezas giratorias de la máquina, lo que cumple con los requisitos de seguridad industrial para trabajar con equipos giratorios.

Capítulo 5. Metodología de medición y evaluación según la norma ISO 10816 utilizando Balanset-1A

Este capítulo describe un algoritmo paso a paso para utilizar el instrumento Balanset-1A con el fin de realizar evaluaciones de vibraciones.

5.1. Preparación para las mediciones

Identifique la máquina. Determine la clase de máquina (de acuerdo con los capítulos 2 y 3 de este informe). Por ejemplo, un “ventilador de 45 kW sobre aislantes antivibratorios” pertenece al grupo 2 (ISO 10816-3) con una base flexible.

Instalación del software. Instale los controladores y el software Balanset-1A desde la unidad USB suministrada. Conecte la unidad de interfaz al puerto USB del ordenador portátil.

Instale los sensores.

• Instale los sensores en los soportes de los cojinetes. No los monte en cubiertas delgadas.
• Utilice bases magnéticas. Asegúrese de que el imán quede bien fijado a la superficie. La pintura o el óxido debajo del imán actúan como amortiguadores y reducen las lecturas de alta frecuencia.
• Mantenga la ortogonalidad: realice mediciones en dirección vertical (V), horizontal (H) y axial (A). Balanset-1A tiene dos canales, por lo que puede medir, por ejemplo, V y H simultáneamente en un soporte.

5.2. Modo vibrómetro (F5)

El software Balanset-1A tiene un modo específico para la evaluación ISO 10816.

• Ejecute el programa.
• Pulse F5 (o haga clic en el botón “F5 – Vibrómetro” de la interfaz). Se abrirá una ventana de vibrómetro multicanal.
• Pulse F9 (Ejecutar) para iniciar la adquisición de datos.

Análisis de indicadores.

• RMS (total)El instrumento muestra la velocidad de vibración RMS global (V1s, V2s). Este es el valor que se compara con los límites tabulados en la norma.
• 1× VibraciónEl instrumento extrae la amplitud de la vibración a la frecuencia de rotación.

Si el valor RMS es alto (zona C/D) pero el componente 1× es bajo, el problema no es un desequilibrio. Puede tratarse de un fallo en los cojinetes, cavitación (en el caso de una bomba) o problemas electromagnéticos. Si el RMS se aproxima al valor 1× (por ejemplo, RMS = 10 mm/s, 1× = 9,8 mm/s), predomina el desequilibrio y el equilibrado reducirá la vibración en aproximadamente un 95%.

5.3. Análisis espectral (FFT)

Si la vibración general supera el límite (zona C o D), debe identificar la causa. El modo F5 incluye una pestaña Gráficos.

Espectro. El espectro muestra la amplitud frente a la frecuencia.

• Un pico dominante a 1× (frecuencia de rotación) indica un desequilibrio.
• Los picos de 2× y 3× indican desalineación o holgura.
• El “ruido” de alta frecuencia o una gran cantidad de armónicos indican defectos en los rodamientos.
• La frecuencia de paso de las palas (número de palas × rpm) indica problemas aerodinámicos en un ventilador o problemas hidráulicos en una bomba.

Balanset-1A proporciona estas visualizaciones, lo que lo convierte de un simple “medidor de cumplimiento” en una herramienta de diagnóstico completa.

Capítulo 6. El equilibrio como método de corrección: uso práctico del Balanset-1A

Cuando los diagnósticos (basados en una dominancia 1× en el espectro) indican que el desequilibrio es la causa principal del rebasamiento del límite de la norma ISO 10816, el siguiente paso es el equilibrado. Balanset-1A implementa el método del coeficiente de influencia (método de tres pasadas).

6.1. Teoría del equilibrio

El desequilibrio se produce cuando el centro de masa del rotor no coincide con su eje de rotación. Esto provoca una fuerza centrífuga. F = m · r · ω² que genera vibraciones a la frecuencia de rotación. El objetivo del equilibrado es añadir una masa de corrección (peso) que produzca una fuerza igual en magnitud y opuesta en dirección a la fuerza de desequilibrio.

6.2. Procedimiento de equilibrado en un solo plano

Utilice este procedimiento para rotores estrechos (ventiladores, poleas, discos).

Configuración.

• Monte el sensor de vibración (canal 1) perpendicular al eje de rotación.
• Instale el tacómetro láser y coloque una marca de cinta reflectante en el rotor.
• En el programa, seleccione F2 – Plano único.

Ejecución 0 – Inicial.

• Arranque el rotor. Pulse F9. El instrumento mide la vibración inicial (amplitud y fase).
• Ejemplo: 8,5 mm/s a 120°.

Carrera 1: peso de prueba.

• Detenga el rotor.
• Coloque un peso de prueba de masa conocida (por ejemplo, 10 g) en una ubicación arbitraria.
• Arranque el rotor. Pulse F9. El instrumento registra el cambio en el vector de vibración.
• Ejemplo: 5,2 mm/s a 160°.

Cálculo y corrección.

• El programa calcula automáticamente la masa y el ángulo del contrapeso de corrección.
• Por ejemplo, el instrumento puede indicar: “Añadir 15 g en un ángulo de 45° desde la posición del peso de prueba”.”
• Las funciones de Balanset admiten pesos divididos: si no puede colocar el peso en la ubicación calculada, el programa lo divide en dos pesos para montarlos, por ejemplo, en las aspas de un ventilador.

Ejecución 2: Verificación.

• Instale el peso de corrección calculado (eliminando el peso de prueba si el programa lo requiere).
• Ponga en marcha el rotor y asegúrese de que la vibración residual haya descendido a la zona A o B según la norma ISO 10816 (por ejemplo, por debajo de 2,8 mm/s).

6.3. Equilibrado en dos planos

Los rotores largos (ejes, tambores trituradores) requieren un equilibrado dinámico en dos planos de corrección. El procedimiento es similar, pero requiere dos sensores de vibración (X1, X2) y tres ejecuciones (inicial, peso de prueba en el plano 1, peso de prueba en el plano 2). Utilice el modo F3 para este procedimiento.

Capítulo 7. Escenarios prácticos e interpretación (estudios de casos)

Escenario 1: Ventilador industrial de extracción (45 kW)

Contexto. El ventilador está instalado en un techo sobre aislantes de vibraciones de tipo resorte.

Clasificación. ISO 10816-3, Grupo 2, cimentación flexible.

Medición. Balanset-1A en modo F5 muestra RMS = 6,8 mm/s.

Análisis.

• Según la tabla 3.1, el límite B/C para “Flexible” es de 4,5 mm/s, y el límite C/D es de 7,1 mm/s.

Conclusión. El ventilador funciona en la zona C (funcionamiento limitado), acercándose a la zona de emergencia D.

Diagnóstico. El espectro muestra un pico fuerte de 1×.

Acción. Es necesario equilibrar. Tras equilibrar con Balanset-1A, el nivel de vibración descendió a 1,2 mm/s (zona A). Se evitó el fallo.

Escenario 2: Bomba de alimentación de caldera (200 kW)

Contexto. La bomba está montada de forma rígida sobre una base de hormigón macizo.

Clasificación. ISO 10816-3, Grupo 2, cimentación rígida.

Medición. Balanset-1A muestra un RMS = 5,0 mm/s.

Análisis.

• Según la tabla 3.1, el límite C/D para “Rígido” es de 4,5 mm/s.

Conclusión. La bomba funciona en la zona D (condición de emergencia). Un valor de 5,0 mm/s ya es inaceptable para un montaje rígido.

Diagnóstico. El espectro muestra una serie de armónicos y un alto nivel de ruido. El pico 1× es bajo.

Acción. El equilibrado no servirá de nada. Es probable que el problema esté en los cojinetes o en la cavitación. Hay que detener la bomba para realizar una inspección mecánica.

Capítulo 8. Conclusión

La norma ISO 10816-1 y su parte especializada 3 proporcionan una base fundamental para garantizar la fiabilidad de los equipos industriales. La transición de la percepción subjetiva a la evaluación cuantitativa de la velocidad de vibración (RMS, mm/s) permite a los ingenieros clasificar objetivamente el estado de la máquina y planificar el mantenimiento en función de su estado real.

La implementación instrumental de estas normas mediante el sistema Balanset-1A ha demostrado su eficacia. El instrumento proporciona mediciones metrológicamente precisas en el rango de 5 a 550 Hz (cubriendo totalmente los requisitos estándar para la mayoría de las máquinas) y ofrece la funcionalidad necesaria para identificar las causas de la vibración elevada (análisis espectral) y eliminarlas (equilibrado).

Para las empresas operativas, implementar un monitoreo regular basado en la metodología ISO 10816 e instrumentos como Balanset-1A es una inversión directa en la reducción de los costos operativos. La capacidad de distinguir la Zona B de la Zona C ayuda a evitar tanto reparaciones prematuras de máquinas en buen estado como fallas catastróficas causadas por ignorar niveles críticos de vibración.

Fin del informe