Norme ISO 10816-1 et mise en œuvre instrumentale du diagnostic des vibrations à l'aide du système Balanset-1A

Résumé

Ce rapport présente une analyse complète des exigences réglementaires internationales relatives aux conditions de vibration des équipements industriels définies dans la norme ISO 10816-1 et ses normes dérivées. Le document passe en revue l'évolution de la normalisation, de la norme ISO 2372 à la norme ISO 20816 actuelle, explique la signification physique des paramètres mesurés et décrit la méthodologie d'évaluation de la gravité des conditions de vibration. Une attention particulière est accordée à la mise en œuvre pratique de ces règles à l'aide du système portable d'équilibrage et de diagnostic Balanset-1A. Le rapport contient une description détaillée des caractéristiques techniques de l'instrument, des algorithmes de son fonctionnement en mode vibromètre et en mode équilibrage, ainsi que des directives méthodologiques pour effectuer des mesures afin de garantir le respect des critères de fiabilité et de sécurité des machines tournantes.

Chapitre 1. Fondements théoriques du diagnostic des vibrations et évolution de la normalisation

1.1. Nature physique des vibrations et sélection des paramètres de mesure

La vibration, en tant que paramètre diagnostique, est l'indicateur le plus informatif de l'état dynamique d'un système mécanique. Contrairement à la température ou à la pression, qui sont des indicateurs intégrés et réagissent souvent aux défauts avec un certain retard, le signal de vibration transmet en temps réel des informations sur les forces agissant à l'intérieur du mécanisme.

La norme ISO 10816-1, comme ses prédécesseurs, repose sur la mesure de la vitesse de vibration. Ce choix n'est pas fortuit et découle de la nature énergétique des dommages. La vitesse de vibration est directement proportionnelle à l'énergie cinétique de la masse oscillante et donc aux contraintes de fatigue qui apparaissent dans les composants des machines.

Le diagnostic par vibrations utilise trois paramètres principaux, chacun ayant son propre domaine d'application :

Déplacement vibratoire (déplacement): Amplitude d'oscillation mesurée en micromètres (µm). Ce paramètre est essentiel pour les machines à faible vitesse et pour évaluer les jeux dans les paliers lisses, où il est important d'éviter tout contact entre le rotor et le stator. Dans le contexte de la norme ISO 10816-1, le déplacement a une utilité limitée, car à des fréquences élevées, même de petits déplacements peuvent générer des forces destructrices.

Vitesse de vibration (Vitesse): Vitesse ponctuelle de surface mesurée en millimètres par seconde (mm/s). Il s'agit d'un paramètre universel pour la gamme de fréquences comprise entre 10 et 1000 Hz, qui couvre les principaux défauts mécaniques : déséquilibre, désalignement et jeu. La norme ISO 10816 adopte la vitesse de vibration comme critère d'évaluation principal.

Accélération vibratoire (Accélération): Taux de variation de la vitesse de vibration mesuré en mètres par seconde carrée (m/s²) ou en unités g. L'accélération caractérise les forces d'inertie et est particulièrement sensible aux processus à haute fréquence (à partir de 1 000 Hz), tels que les défauts précoces des roulements ou les problèmes d'engrènement des engrenages.

La norme ISO 10816-1 se concentre sur les vibrations à large bande dans la plage 10-1000 Hz. Cela signifie que l'instrument doit intégrer l'énergie de toutes les oscillations dans cette bande et fournir une valeur unique : la valeur efficace (RMS). L'utilisation de la valeur RMS plutôt que de la valeur de crête se justifie car la valeur RMS caractérise la puissance totale du processus oscillatoire dans le temps, ce qui est plus pertinent pour évaluer l'impact thermique et la fatigue sur le mécanisme.

1.2. Contexte historique : de la norme ISO 2372 à la norme ISO 20816

Pour comprendre les exigences actuelles, il faut analyser leur évolution historique.

ISO 2372 (1974): Première norme mondiale à avoir introduit la classification des machines en fonction de leur puissance. Elle définissait des classes de machines (classe I à classe IV) et des zones d'évaluation (A, B, C, D). Bien qu'elle ait été officiellement retirée en 1995, la terminologie et la logique de cette norme sont encore largement utilisées dans la pratique de l'ingénierie.

ISO 10816-1 (1995): Cette norme a remplacé les normes ISO 2372 et ISO 3945. Sa principale innovation réside dans une distinction plus claire des exigences en fonction du type de fondation (rigide ou flexible). La norme est devenue un document “ cadre ” qui définit les principes généraux (partie 1), tandis que les valeurs limites spécifiques pour différents types de machines ont été déplacées vers les parties suivantes (partie 2 — turbines à vapeur, partie 3 — machines industrielles, partie 4 — turbines à gaz, etc.).

ISO 20816-1 (2016): La version moderne de la norme. La norme ISO 20816 combine la série 10816 (vibrations des pièces non rotatives) et la série 7919 (vibrations des arbres rotatifs). Il s'agit d'une évolution logique, car l'évaluation complète des équipements critiques nécessite l'analyse des deux paramètres. Cependant, pour la plupart des machines industrielles à usage général (ventilateurs, pompes), où l'accès à l'arbre est difficile, la méthodologie basée sur les mesures du boîtier introduite dans la norme ISO 10816 reste dominante.

Ce rapport se concentre sur les normes ISO 10816-1 et ISO 10816-3, car ces documents constituent les principaux outils de travail pour environ 90% d'équipements industriels diagnostiqués à l'aide d'instruments portables tels que Balanset-1A.

Chapitre 2. Analyse détaillée de la méthodologie ISO 10816-1

2.1. Portée et limites

La norme ISO 10816-1 s'applique aux mesures de vibrations effectuées sur les parties non rotatives des machines (paliers, pieds, châssis de support). La norme ne s'applique pas aux vibrations causées par le bruit acoustique et ne couvre pas les machines à mouvement alternatif (elles sont couvertes par la norme ISO 10816-6) qui génèrent des forces d'inertie spécifiques en raison de leur principe de fonctionnement.

Un aspect essentiel est que la norme réglemente les mesures in situ, c'est-à-dire dans des conditions réelles de fonctionnement, et pas seulement sur un banc d'essai. Cela signifie que les limites tiennent compte de l'influence des fondations réelles, des raccordements de tuyauterie et des conditions de charge de fonctionnement.

2.2. Classification des équipements

Un élément clé de la méthodologie consiste à classer toutes les machines en différentes catégories. Appliquer les limites de la catégorie IV à une machine de catégorie I peut amener un ingénieur à passer à côté d'une situation dangereuse, tandis que l'inverse peut entraîner des arrêts injustifiés d'équipements en bon état de fonctionnement.

Selon l'annexe B de la norme ISO 10816-1, les machines sont réparties dans les catégories suivantes :

Tableau 2.1. Classification des machines selon la norme ISO 10816-1

Classe	Description	Machines typiques	Type de fondation
Classe I	Pièces individuelles de moteurs et de machines, reliées structurellement à l'ensemble. Petites machines.	Moteurs électriques jusqu'à 15 kW. Petites pompes, entraînements auxiliaires.	Tous
Classe II	Machines de taille moyenne sans fondations spéciales.	Moteurs électriques 15–75 kW. Moteurs jusqu'à 300 kW sur socle rigide. Pompes, ventilateurs.	Généralement rigide
Classe III	Grands moteurs principaux et autres grosses machines à masses rotatives.	Turbines, générateurs, pompes haute puissance (>75 kW).	Rigide
Classe IV	Grands moteurs principaux et autres grosses machines à masses rotatives.	Turbogénérateurs, turbines à gaz (>10 MW).	Flexible

Problème d'identification du type de fondation (rigide ou flexible):

La norme définit une fondation comme rigide si la première fréquence naturelle du système “ machine-fondation ” est supérieure à la fréquence d'excitation principale (fréquence de rotation). Une fondation est flexible si sa fréquence naturelle est inférieure à la fréquence de rotation.

En pratique, cela signifie :

• Une machine boulonnée à un sol d'atelier en béton massif appartient généralement à une classe avec une fondation rigide.
• Une machine montée sur des isolateurs de vibrations (ressorts, patins en caoutchouc) ou sur un châssis métallique léger (par exemple, une structure de niveau supérieur) appartient à une classe à fondation flexible.

Cette distinction est essentielle, car une machine installée sur une fondation flexible peut vibrer avec une amplitude plus élevée sans créer de contraintes internes dangereuses. Par conséquent, les limites pour la classe IV sont plus élevées que pour la classe III.

2.3. Zones d'évaluation des vibrations

Au lieu d'une évaluation binaire “ bon/mauvais ”, la norme propose une échelle à quatre niveaux qui favorise la maintenance conditionnelle.

Zone A (Bonne): Niveau de vibration pour les machines nouvellement mises en service. Il s'agit de la condition de référence à atteindre après l'installation ou une révision majeure.

Zone B (Satisfaisant): Machines adaptées à un fonctionnement prolongé sans restriction. Le niveau de vibration est supérieur à l'idéal, mais ne compromet pas la fiabilité.

Zone C (Insatisfaisant): Machines inadaptées à un fonctionnement continu à long terme. Les vibrations atteignent un niveau tel qu'elles entraînent une dégradation accélérée des composants (roulements, joints). Le fonctionnement est possible pendant une durée limitée sous surveillance renforcée jusqu'à la prochaine maintenance prévue.

Zone D (inacceptable): Niveaux de vibration pouvant entraîner une défaillance catastrophique. Un arrêt immédiat est nécessaire.

2.4. Valeurs limites de vibration

Le tableau ci-dessous résume les valeurs limites de la vitesse de vibration RMS (mm/s) conformément à l'annexe B de la norme ISO 10816-1. Ces valeurs sont empiriques et servent de lignes directrices si les spécifications du fabricant ne sont pas disponibles.

Tableau 2.2. Limites des zones de vibration (ISO 10816-1 Annexe B)

Limite de zone	Classe I (mm/s)	Classe II (mm/s)	Classe III (mm/s)	Classe IV (mm/s)
A / B	0.71	1.12	1.80	2.80
B / C	1.80	2.80	4.50	7.10
C / D	4.50	7.10	11.20	18.00

Interprétation analytique. Considérons la valeur 4,5 mm/s. Pour les petites machines (classe I), il s'agit de la limite de la condition d'urgence (C/D), qui nécessite un arrêt. Pour les machines de taille moyenne (classe II), il s'agit du milieu de la zone “ nécessitant une attention particulière ”. Pour les grosses machines sur une fondation rigide (classe III), il s'agit uniquement de la limite entre les zones “ satisfaisante ” et “ insatisfaisante ”. Pour les machines sur une fondation flexible (classe IV), il s'agit d'un niveau de vibration normal en fonctionnement (zone B).

Cette progression montre le risque lié à l'utilisation de limites universelles. Un ingénieur qui applique la règle “ 4,5 mm/s, c'est mauvais ” à toutes les machines risque soit de passer à côté de la défaillance d'une petite pompe, soit de rejeter sans justification un gros turbocompresseur.

Chapitre 3. Spécificités des machines industrielles : ISO 10816-3

Alors que la norme ISO 10816-1 définit le cadre général, dans la pratique, la plupart des unités industrielles (pompes, ventilateurs, compresseurs de plus de 15 kW) sont régies par la partie 3 de la norme (ISO 10816-3), plus spécifique. Il est important de comprendre la différence, car Balanset-1A est souvent utilisé pour équilibrer les ventilateurs et les pompes couverts par cette partie.

3.1. Groupes de machines dans la norme ISO 10816-3

Contrairement aux quatre classes de la partie 1, la partie 3 divise les machines en deux groupes principaux :

Groupe 1: Machines de grande taille dont la puissance nominale est supérieure à 300 kW. Ce groupe comprend également les machines électriques dont la hauteur d'arbre est supérieure à 315 mm.

Groupe 2: Machines de taille moyenne avec une puissance nominale comprise entre 15 kW et 300 kW. Ce groupe comprend les machines électriques dont la hauteur d'arbre est comprise entre 160 mm et 315 mm.

3.2. Limites de vibration dans la norme ISO 10816-3

Les limites dépendent également du type de fondation (rigide/flexible).

Tableau 3.1. Limites de vibration selon la norme ISO 10816-3 (RMS, mm/s)

Condition (Zone)	Groupe 1 (>300 kW) Rigide	Groupe 1 (>300 kW) Flexible	Groupe 2 (15–300 kW) Rigide	Groupe 2 (15–300 kW) Flexible
A (Nouveau)	< 2,3	< 3,5	< 1,4	< 2,3
B (Fonctionnement à long terme)	2,3 – 4,5	3,5 – 7,1	1,4 – 2,8	2,3 – 4,5
C (Fonctionnement limité)	4,5 – 7,1	7,1 – 11,0	2,8 – 4,5	4,5 – 7,1
D (Dégâts)	> 7.1	> 11,0	> 4.5	> 7.1

Synthèse des données. La comparaison des tableaux ISO 10816-1 et ISO 10816-3 montre que la norme ISO 10816-3 impose des exigences plus strictes aux machines de puissance moyenne (groupe 2) sur fondations rigides. La limite de la zone D est fixée à 4,5 mm/s, ce qui coïncide avec la limite de la classe I dans la partie 1. Cela confirme la tendance à des limites plus strictes pour les équipements modernes, plus rapides et plus légers. Lorsque vous utilisez Balanset-1A pour diagnostiquer un ventilateur de 45 kW sur un sol en béton, vous devez vous concentrer sur la colonne “ Groupe 2 / Rigide ” de ce tableau, où la transition vers la zone d'urgence se produit à 4,5 mm/s.

Chapitre 4. Architecture matérielle du système Balanset-1A

Pour mettre en œuvre les exigences des normes ISO 10816/20816, vous avez besoin d'un instrument qui fournit des mesures précises et reproductibles et qui correspond aux plages de fréquences requises. Le système Balanset-1A développé par Vibromera est une solution intégrée qui combine les fonctions d'un analyseur de vibrations à deux canaux et d'un instrument d'équilibrage sur site.

4.1. Canaux de mesure et capteurs

Le système Balanset-1A dispose de deux canaux de mesure des vibrations indépendants (X1 et X2), ce qui permet d'effectuer des mesures simultanées en deux points ou dans deux plans.

Type de capteur. Le système utilise des accéléromètres (transducteurs de vibrations qui mesurent l'accélération). Il s'agit de la norme industrielle moderne, car les accéléromètres offrent une grande fiabilité, une large gamme de fréquences et une bonne linéarité.

Intégration des signaux. Comme la norme ISO 10816 exige l'évaluation de la vitesse de vibration (mm/s), le signal provenant des accéléromètres est intégré dans le matériel ou le logiciel. Il s'agit d'une étape critique du traitement du signal, et la qualité du convertisseur analogique-numérique joue un rôle essentiel.

Plage de mesure. L'instrument mesure la vitesse de vibration (RMS) dans une plage comprise entre 0,05 et 100 mm/s. Cette plage couvre entièrement toutes les zones d'évaluation ISO 10816 (de la zone A 45 mm/s).

4.2. Caractéristiques de fréquence et précision

Les caractéristiques métrologiques du Balanset-1A sont entièrement conformes aux exigences de la norme.

Gamme de fréquences. La version de base de l'instrument fonctionne dans la bande 5 Hz – 550 Hz.

La limite inférieure de 5 Hz (300 tr/min) dépasse même l'exigence standard ISO 10816 de 10 Hz et prend en charge le diagnostic des machines à faible vitesse. La limite supérieure de 550 Hz couvre jusqu'à la 11e harmonique pour les machines ayant une fréquence de rotation de 3000 tr/min (50 Hz), ce qui est suffisant pour détecter les déséquilibres (1×), les désalignements (2×, 3×) et les desserrages. En option, la plage de fréquences peut être étendue à 1000 Hz, ce qui couvre entièrement les exigences standard.

Précision de l'amplitude. L'erreur de mesure d'amplitude est de ±5% de la pleine échelle. Pour les tâches de surveillance opérationnelle, où les limites de zone varient de plusieurs centaines de pour cent, cette précision est largement suffisante.

Précision de phase. L'instrument mesure l'angle de phase avec une précision de ±1 degré. Bien que la phase ne soit pas réglementée par la norme ISO 10816, elle revêt une importance cruciale pour l'étape suivante, à savoir l'équilibrage.

4.3. Canal tachymètre

Le kit comprend un tachymètre laser (capteur optique) qui remplit deux fonctions :

• Mesure la vitesse du rotor (tr/min) de 150 à 60 000 tr/min (jusqu'à 100 000 tr/min dans certaines versions). Cela permet de déterminer si les vibrations sont synchrones avec la fréquence de rotation (1×) ou asynchrones.
• Génère un signal de phase de référence (marque de phase) pour le calcul synchrone de la moyenne et des angles de masse de correction pendant l'équilibrage.

4.4. Connexions et disposition

Le kit standard comprend des câbles de capteur de 4 mètres de long (10 mètres en option). Cela augmente la sécurité lors des mesures in situ. Les câbles longs permettent à l'opérateur de rester à une distance sûre des pièces rotatives de la machine, ce qui répond aux exigences de sécurité industrielle pour le travail avec des équipements rotatifs.

Chapitre 5. Méthodologie de mesure et évaluation ISO 10816 à l'aide du Balanset-1A

Ce chapitre décrit un algorithme étape par étape pour utiliser l'instrument Balanset-1A afin d'effectuer des évaluations des vibrations.

5.1. Préparation des mesures

Identifiez la machine. Déterminez la classe de la machine (conformément aux chapitres 2 et 3 du présent rapport). Par exemple, un “ ventilateur de 45 kW sur isolateurs antivibratoires ” appartient au groupe 2 (ISO 10816-3) avec une fondation flexible.

Installation du logiciel. Installez les pilotes et le logiciel Balanset-1A à partir de la clé USB fournie. Connectez l'unité d'interface au port USB de l'ordinateur portable.

Installez les capteurs.

• Installez les capteurs sur les paliers. Ne les montez pas sur des couvercles fins.
• Utilisez des bases magnétiques. Assurez-vous que l'aimant adhère fermement à la surface. La peinture ou la rouille sous l'aimant agit comme un amortisseur et réduit les lectures à haute fréquence.
• Maintenir l'orthogonalité : effectuer les mesures dans les directions verticale (V), horizontale (H) et axiale (A). Le Balanset-1A dispose de deux canaux, ce qui permet de mesurer simultanément, par exemple, les directions V et H sur un seul support.

5.2. Mode vibromètre (F5)

Le logiciel Balanset-1A dispose d'un mode dédié à l'évaluation ISO 10816.

• Exécutez le programme.
• Appuyez sur F5 (ou cliquez sur le bouton “ F5 – Vibromètre ” dans l'interface). Une fenêtre multicanaux du vibromètre s'ouvre.
• Appuyez sur F9 (Exécuter) pour démarrer l'acquisition des données.

Analyse des indicateurs.

• RMS (total): L'instrument affiche la vitesse de vibration RMS globale (V1s, V2s). C'est cette valeur que vous comparez aux limites indiquées dans le tableau de la norme.
• 1× Vibration: L'instrument extrait l'amplitude de vibration à la fréquence de rotation.

Si la valeur RMS est élevée (zone C/D) mais que la composante 1× est faible, le problème n'est pas lié à un déséquilibre. Il peut s'agir d'un défaut de roulement, d'une cavitation (pour une pompe) ou de problèmes électromagnétiques. Si la valeur RMS est proche de la valeur 1× (par exemple, RMS = 10 mm/s, 1× = 9,8 mm/s), le déséquilibre prédomine et l'équilibrage réduira les vibrations d'environ 95%.

5.3. Analyse spectrale (FFT)

Si les vibrations globales dépassent la limite (zone C ou D), vous devez en identifier la cause. Le mode F5 comprend un onglet Graphiques.

Spectre. Le spectre montre l'amplitude en fonction de la fréquence.

• Un pic dominant à 1× (fréquence de rotation) indique un déséquilibre.
• Des pics à 2× et 3× indiquent un désalignement ou un desserrage.
• Un “ bruit ” à haute fréquence ou une multitude d'harmoniques indique des défauts au niveau des roulements.
• La fréquence de passage des pales (nombre de pales × tr/min) indique des problèmes aérodynamiques dans un ventilateur ou des problèmes hydrauliques dans une pompe.

Balanset-1A fournit ces visualisations, ce qui le transforme d'un simple “ indicateur de conformité ” en un outil de diagnostic complet.

Chapitre 6. L'équilibrage comme méthode de correction : utilisation pratique du Balanset-1A

Lorsque les diagnostics (basés sur une dominance 1× dans le spectre) indiquent un déséquilibre comme cause principale du dépassement de la limite ISO 10816, l'étape suivante consiste à rétablir l'équilibre. Balanset-1A met en œuvre la méthode du coefficient d'influence (méthode des trois cycles).

6.1. Théorie de l'équilibrage

Un déséquilibre se produit lorsque le centre de gravité du rotor ne coïncide pas avec son axe de rotation. Cela provoque une force centrifuge. F = m · r · ω² qui génère des vibrations à la fréquence de rotation. L'équilibrage a pour objectif d'ajouter une masse corrective (poids) qui produit une force égale en amplitude et opposée en direction à la force de déséquilibre.

6.2. Procédure d'équilibrage sur un seul plan

Utilisez cette procédure pour les rotors étroits (ventilateurs, poulies, disques).

Configuration.

• Montez le capteur de vibrations (canal 1) perpendiculairement à l'axe de rotation.
• Installez le tachymètre laser et placez une marque réfléchissante sur le rotor.
• Dans le programme, sélectionnez F2 – Plan unique.

Exécution 0 – Initialisation.

• Démarrez le rotor. Appuyez sur F9. L'instrument mesure la vibration initiale (amplitude et phase).
• Exemple : 8,5 mm/s à 120°.

Course 1 – Poids d'essai.

• Arrêtez le rotor.
• Fixez un poids d'essai de masse connue (par exemple, 10 g) à un emplacement arbitraire.
• Démarrez le rotor. Appuyez sur F9. L'instrument enregistre la variation du vecteur de vibration.
• Exemple : 5,2 mm/s à 160°.

Calcul et correction.

• Le programme calcule automatiquement la masse et l'angle du poids de correction.
• Par exemple, l'instrument peut indiquer : “ Ajouter 15 g à un angle de 45° par rapport à la position du poids d'essai. ”
• Les fonctions Balanset prennent en charge les poids fractionnés : si vous ne pouvez pas placer le poids à l'emplacement calculé, le programme le divise en deux poids à monter, par exemple, sur les pales d'un ventilateur.

Exécution 2 – Vérification.

• Installez le poids de correction calculé (en supprimant le poids d'essai si le programme l'exige).
• Démarrez le rotor et assurez-vous que les vibrations résiduelles sont tombées dans la zone A ou B conformément à la norme ISO 10816 (par exemple, en dessous de 2,8 mm/s).

6.3. Équilibrage sur deux plans

Les rotors longs (arbres, tambours de broyeur) nécessitent un équilibrage dynamique dans deux plans de correction. La procédure est similaire, mais nécessite deux capteurs de vibrations (X1, X2) et trois cycles (initial, poids d'essai dans le plan 1, poids d'essai dans le plan 2). Utilisez le mode F3 pour cette procédure.

Chapitre 7. Scénarios pratiques et interprétation (études de cas)

Scénario 1 : Ventilateur d'extraction industriel (45 kW)

Contexte. Le ventilateur est installé sur un toit sur des isolateurs de vibrations à ressort.

Classification. ISO 10816-3, groupe 2, fondation flexible.

Mesure. Le Balanset-1A en mode F5 affiche une valeur RMS = 6,8 mm/s.

Analyse.

• Selon le tableau 3.1, la limite B/C pour “ Flexible ” est de 4,5 mm/s, et la limite C/D est de 7,1 mm/s.

Conclusion. Le ventilateur fonctionne en zone C (fonctionnement limité), approchant la zone d'urgence D.

Diagnostics. Le spectre présente un pic 1× très marqué.

Action. Un équilibrage est nécessaire. Après équilibrage avec Balanset-1A, le niveau de vibration est tombé à 1,2 mm/s (zone A). La panne a été évitée.

Scénario 2 : Pompe d'alimentation de chaudière (200 kW)

Contexte. La pompe est montée de manière rigide sur une fondation massive en béton.

Classification. ISO 10816-3, groupe 2, fondation rigide.

Mesure. Balanset-1A affiche une valeur RMS = 5,0 mm/s.

Analyse.

• Selon le tableau 3.1, la limite C/D pour “ Rigide ” est de 4,5 mm/s.

Conclusion. La pompe fonctionne en zone D (condition d'urgence). Une valeur de 5,0 mm/s est déjà inacceptable pour un montage rigide.

Diagnostics. Le spectre montre une série d'harmoniques et un niveau de bruit élevé. Le pic 1× est faible.

Action. L'équilibrage ne sera d'aucune aide. Le problème provient probablement des roulements ou de la cavitation. La pompe doit être arrêtée pour permettre une inspection mécanique.

Chapitre 8. Conclusion

La norme ISO 10816-1 et sa partie 3 spécialisée fournissent une base fondamentale pour garantir la fiabilité des équipements industriels. Le passage d'une perception subjective à une évaluation quantitative de la vitesse de vibration (RMS, mm/s) permet aux ingénieurs de classer objectivement l'état des machines et de planifier la maintenance en fonction de leur état réel.

La mise en œuvre instrumentale de ces normes à l'aide du système Balanset-1A s'est avérée efficace. L'instrument fournit des mesures métrologiquement précises dans la plage 5-550 Hz (couvrant entièrement les exigences standard pour la plupart des machines) et offre les fonctionnalités nécessaires pour identifier les causes des vibrations élevées (analyse spectrale) et les éliminer (équilibrage).

Pour les entreprises d'exploitation, la mise en œuvre d'une surveillance régulière basée sur la méthodologie ISO 10816 et des instruments tels que Balanset-1A constitue un investissement direct dans la réduction des coûts d'exploitation. La capacité à distinguer la zone B de la zone C permet d'éviter à la fois les réparations prématurées de machines en bon état et les pannes catastrophiques causées par le non-respect des niveaux de vibration critiques.

Fin du rapport