Балансировка промышленных вытяжных вентиляторов: полное руководство от теории к практике

Раздел 1: Основные принципы дисбаланса — понимание «почему»

Балансировка вращающихся масс является одной из важнейших операций при техническом обслуживании и ремонте промышленного оборудования, особенно важного для балансировка выхлопных газов Применение. Для эффективного и обоснованного устранения проблем, связанных с чрезмерной вибрацией, необходимо глубокое понимание физических процессов, лежащих в основе дисбаланса, его разновидностей, причин и разрушительных последствий.

1.1 Физика дисбаланса: наука о вибрации

В идеальном мире вращающееся тело, например, рабочее колесо вытяжного вентилятора, было бы идеально сбалансировано. С точки зрения механики это означает, что его главная центральная ось инерции полностью совпадает с геометрической осью вращения. Однако в реальности из-за производственных дефектов и эксплуатационных факторов возникает состояние, называемое дисбалансом, при котором центр масс ротора смещен относительно оси вращения.

Когда такой несбалансированный ротор начинает вращаться, это смещение масс создаёт центробежную силу. Эта сила непрерывно меняет направление, действуя перпендикулярно оси вращения и передавая усилие через вал на подшипниковые опоры, а затем на всю конструкцию. Эта циклическая сила является основной причиной вибрации.

Где F — центробежная сила, m — величина неуравновешенной массы, ω — угловая скорость, r — расстояние от оси вращения до неуравновешенной массы (эксцентриситет).

Ключевым аспектом этой зависимости является то, что сила инерции растёт пропорционально квадрату скорости вращения (ω²). Это имеет огромное практическое значение для балансировка выхлопных газов процедуры. Например, удвоение скорости вытяжного вентилятора увеличит силу вибрации в четыре раза. Этот нелинейный рост объясняет, почему вытяжной вентилятор, нормально работающий на низких скоростях, может демонстрировать катастрофический уровень вибрации при достижении номинальной или повышенной скорости, например, при управлении через преобразователи частоты.

1.2 Классификация дисбаланса: три типа проблем

Неуравновешенность ротора в зависимости от взаимного расположения осей инерции и вращения подразделяется на три основных типа:

Статический дисбаланс (силовой/статический дисбаланс)

Определение: Происходит, когда ось инерции смещается параллельно оси вращения. Это можно представить как наличие одной «тяжёлой точки» на роторе.

Диагноз: Этот тип дисбаланса уникален тем, что проявляется даже в состоянии покоя. Если такой ротор поместить на горизонтальные опоры с малым трением (так называемые «ножи»), он всегда будет вращаться под действием силы тяжести и останавливаться тяжёлой точкой вниз.

Исправление: Устраняется относительно просто добавлением (или удалением) корректирующей массы в одной плоскости, расположенной под углом 180 градусов к выявленной точке тяжести. Статический дисбаланс характерен для узких дискообразных роторов с малым отношением длины к диаметру (L/D) (например, менее 0,5).

Дисбаланс в паре

Определение: Возникает при пересечении оси инерции и оси вращения в центре масс ротора. Физически это эквивалентно наличию двух одинаковых несбалансированных масс, расположенных в двух разных плоскостях по длине ротора и под углом 180 градусов друг к другу.

Диагноз: В статическом положении такой ротор уравновешен и не стремится занять какое-либо определённое положение. Однако при вращении эта пара масс создаёт «качающий» или «вибрирующий» момент, который стремится повернуть ротор перпендикулярно оси вращения, вызывая сильные вибрации на опорах.

Исправление: Для компенсации этого момента необходима коррекция как минимум в двух плоскостях.

Динамический дисбаланс

       

Определение: Это наиболее распространённый и часто встречающийся на практике случай, когда ось инерции не параллельна оси вращения и не пересекает её, а наклонена относительно неё в пространстве. Динамический дисбаланс всегда представляет собой комбинацию статического и моментного дисбалансов.

Диагноз: Проявляется только во время вращения ротора.

Исправление: Всегда требуется балансировка как минимум в двух плоскостях коррекции для одновременной компенсации как силовой, так и моментной составляющей.

1.3. Корневые причины проблем: откуда берется дисбаланс?

Причины дисбаланса можно разделить на две большие группы, особенно актуальные для балансировка выхлопных газов приложения:

Эксплуатационные факторы (наиболее распространенные):

• Накопление материала: Наиболее частая причина работы вытяжных вентиляторов в загрязненных средах. Неравномерное накопление пыли, грязи, краски, продуктов переработки или влаги на лопатках рабочего колеса приводит к изменению распределения массы.
• Износ и коррозия: Неравномерный абразивный износ лопастей, капельная эрозия от попадания жидкости или химическая коррозия приводят к потере массы в некоторых областях и, как следствие, к дисбалансу.
• Термическая деформация: Неравномерный нагрев или охлаждение ротора, особенно при длительных простоях горячего оборудования, может привести к временному или постоянному изгибу вала или рабочего колеса.
• Потеря балансировочных грузов: Ранее установленные корректирующие грузики могут отсоединиться из-за вибрации, коррозии или механического воздействия.

Дефекты изготовления и сборки:

• Производственные дефекты: Неоднородность материала (например, пористость литья), неточности механической обработки или некачественная сборка лопаток на рабочем колесе.
• Ошибки сборки и установки: Неправильная установка рабочего колеса на валу, перекос, ослабление крепления ступицы, перекос валов двигателя и вентилятора.
• Проблемы с сопутствующими компонентами: Использование нестандартных или изношенных приводных ремней, дефекты подшипников, ослабление крепления агрегата к фундаменту (состояние, известное как «мягкая лапа»).

1.4 Последствия дисбаланса: цепная реакция разрушения

Игнорирование проблем дисбаланса приводит к цепной реакции разрушительных последствий, влияющих как на компоненты механического оборудования, так и на экономические показатели, особенно критические для выхлопных систем:

Механические последствия:

• Вибрация и шум: Наиболее очевидным последствием является резкое увеличение вибрации и шума, которое приводит к ухудшению условий труда и служит первым сигналом неисправности.
• Ускоренный износ подшипников: Наиболее частое, дорогостоящее и опасное последствие. Циклические нагрузки от центробежных сил вызывают ускоренную усталость и разрушение тел качения и дорожек качения, сокращая срок службы подшипников в десятки раз.
• Усталостный отказ: Длительное воздействие вибрации приводит к накоплению усталости в металле, что может привести к разрушению валов, опорных конструкций, сварных швов и даже к поломке анкерных болтов, крепящих агрегат к фундаменту.
• Повреждение соседних компонентов: Вибрация также разрушает соединительные соединения, ременные передачи и уплотнения валов.

Экономические и эксплуатационные последствия:

• Повышенное потребление энергии: Значительная часть энергии двигателя тратится не на перемещение воздуха, а на создание вибрации, что приводит к прямым финансовым потерям.
• Снижение производительности: Вибрация может нарушить аэродинамические характеристики рабочего колеса, что приведет к снижению потока воздуха и давления, создаваемого вытяжным вентилятором.
• Время экстренного простоя: В конечном итоге дисбаланс приводит к аварийной остановке оборудования, что влечет за собой дорогостоящий ремонт и убытки от простоя производственной линии.
• Угрозы безопасности: В критических случаях возможно разрушение рабочего колеса на больших скоростях, что представляет прямую угрозу жизни и здоровью персонала.

Раздел 2: Вибродиагностика – искусство точной диагностики

Правильная диагностика — залог успешной балансировки. Прежде чем приступать к коррекции массы, необходимо с высокой степенью уверенности установить, что именно дисбаланс является основной причиной повышенной вибрации. Этот раздел посвящен инструментальным методам, позволяющим не только обнаружить проблему, но и точно определить её природу.

2.1. Почему вибрация не всегда является признаком дисбаланса: дифференциальная диагностика

Ключевой принцип, который должен понимать каждый специалист по техническому обслуживанию: чрезмерная вибрация — это симптом, а не диагноз. Хотя дисбаланс — одна из наиболее частых причин вибрации вытяжного вентилятора, ряд других неисправностей могут создавать схожие закономерности, которые необходимо исключить перед началом работ. балансировка выхлопных газов работа.

Основные дефекты, «маскирующиеся» под дисбаланс:

• Несоосность: Несоосность валов двигателя и вентилятора. В спектре вибрации наблюдается значительный пик на двойной рабочей частоте (2x), особенно в осевом направлении.
• Механическая неустойчивость: Ослабление болтов крепления подшипников, трещины в фундаментной раме. Проявляется серией гармоник рабочей частоты (1x, 2x, 3x и т.д.), а в тяжёлых случаях — субгармониками (0,5x, 1,5x).
• Дефекты подшипников качения: Выкрашивание, трещины на дорожках качения или элементах качения. Возникают вибрации с характерными высокочастотными, несинхронными (не кратными частоте вращения) составляющими, рассчитанными на основе геометрии подшипника.
• Коленчатый вал: Создает вибрацию как на рабочей (1x), так и на двойной рабочей (2x) частотах, что значительно усложняет диагностику и требует обязательного применения фазового анализа для отличия от дисбаланса и перекоса.
• Резонанс: Резкое, многократное усиление вибрации при совпадении рабочей частоты вращения с одной из собственных частот конструкции. Это крайне опасное состояние не устраняется балансировкой.

2.2. Инструментарий специалиста: глаза и уши инженера

Точная вибродиагностика и последующее балансировка выхлопных газов требуется специализированное оборудование:

• Датчики вибрации (акселерометры): Средства сбора первичных данных. Для получения полной трёхмерной картины вибрации машины датчики устанавливаются на корпусах подшипников в трёх взаимно перпендикулярных направлениях: горизонтальном, вертикальном и осевом.
• Портативные виброанализаторы/балансировщики: Современные инструменты, такие как Балансет-1А Они совмещают в себе функции виброметра (измерения общего уровня вибрации), анализатора спектра с быстрым преобразованием Фурье (БПФ), фазометра и балансировочного калькулятора. Они позволяют проводить полную диагностику и балансировку непосредственно на месте эксплуатации оборудования.
• Тахометр (оптический или лазерный): Неотъемлемая часть любого балансировочного комплекта. Необходим для точного измерения скорости вращения и синхронизации фазовых измерений. Для работы на вал или другую вращающуюся деталь наклеивается небольшой отрезок светоотражающей ленты.
• Программное обеспечение: Специализированное программное обеспечение позволяет вести базы данных оборудования, анализировать тенденции вибрации с течением времени, проводить углубленную диагностику спектра и автоматически формировать отчеты о работе.

2.3. Чтение спектров вибрации (БПФ-анализ): расшифровка сигналов машин

Вибрационный сигнал, измеряемый акселерометром, представляет собой сложную амплитудно-временную зависимость. Для диагностики такой сигнал малоинформативен. Ключевым методом анализа является быстрое преобразование Фурье (БПФ), которое математически разлагает сложный временной сигнал на его частотный спектр. Спектр точно показывает, на каких частотах содержится энергия вибрации, что позволяет идентифицировать эти источники.

Основным признаком дисбаланса в спектре вибрации является наличие доминирующего пика на частоте, точно равной частоте вращения ротора. Эта частота обозначается как 1x. Амплитуда (высота) этого пика прямо пропорциональна величине дисбаланса.

2.4 Ключевая роль фазового анализа: подтверждение диагноза

Фазовый анализ является мощным инструментом, позволяющим однозначно подтвердить диагноз «дисбаланс» и отличить его от других дефектов, также проявляющихся на рабочей частоте 1x.

Фаза, по сути, представляет собой временное соотношение между двумя вибрационными сигналами одинаковой частоты, измеряемое в градусах. Она показывает, как различные точки машины смещаются относительно друг друга и относительно отражающей метки на валу.

Определение типа дисбаланса по фазам:

• Статический дисбаланс: Обе опоры подшипников движутся синхронно, «синфазно». Поэтому разность фазовых углов, измеренная на двух опорах в одном радиальном направлении, будет близка к 0° (±30°).
• Парный или динамический дисбаланс: Опоры совершают колебательное движение «в противофазе». Соответственно, разность фаз между ними будет близка к 180° (±30°).

Устройства

Портативный балансир и виброанализатор Balanset-1A.

€1,751.00

Детали

Датчик вибрации.

€90.00

Детали

Оптический датчик (лазерный тахометр).

€124.00

Устройства

Балансет-4

€6,803.00

Детали

Магнитная подставка Insize-60-kgf.

€46.00

Детали

Светоотражающая лента.

€10.00

Устройства

Динамический балансир "Balanset-1A" OEM.

€1,561.00

Раздел 3: Практическое руководство по балансировке — пошаговые методы и профессиональные советы

В этом разделе представлены подробные пошаговые инструкции по выполнению балансировка выхлопных газов работы: от подготовительных операций до специализированных технологий для различных типов вытяжных вентиляторов.

3.1. Подготовительный этап – 50% успеха

Качественная подготовка — залог успешного и безопасного балансировка выхлопных газов. Пренебрежение этим этапом часто приводит к неверным результатам и потере времени.

Безопасность превыше всего:

Перед началом работ оборудование должно быть полностью обесточено. Для предотвращения случайного запуска применяются стандартные процедуры блокировки и маркировки (LOTO). Необходимо убедиться в отсутствии напряжения на клеммах двигателя.

Очистка и визуальный осмотр:

Это не предварительная, а первичная операция. Рабочее колесо необходимо тщательно очистить от любых загрязнений – грязи, пыли, продуктов. Во многих случаях одной качественной очистки достаточно, чтобы полностью устранить или значительно уменьшить дисбаланс, устраняя необходимость в дальнейшей балансировке. После очистки проводится тщательный визуальный осмотр лопаток, дисков и сварных швов на предмет трещин, вмятин, деформаций и следов износа.

Механическая проверка («Иерархия вмешательства»):

Перед корректировкой распределения масс необходимо проверить механическую прочность всего узла:

• Затяжка болтовых соединений: Проверьте и при необходимости затяните болты, крепящие рабочее колесо к ступице, ступицу к валу, корпуса подшипников к раме, а также анкерные болты рамы к фундаменту.
• Проверка геометрии: С помощью индикаторов часового типа проверьте радиальное и осевое биение вала и рабочего колеса. Также визуально или с помощью шаблонов и мерительного инструмента проверьте соосность лопаток и равномерность их угла атаки.

3.2 Статическая балансировка: простые методы для простых случаев

Статическая балансировка применяется к узким дисковым роторам (например, рабочим колесам с малым отношением длины к диаметру), когда динамическая балансировка технически невозможна или экономически нецелесообразна.

Метод лезвия ножа:

Классический и очень точный метод. Ротор (снятый с устройства) устанавливается на две идеально горизонтальные, параллельные и гладкие призмы или опоры с низким коэффициентом трения. Под действием силы тяжести «тяжёлая точка» ротора всегда стремится занять нижнее положение. Корректирующий груз устанавливается строго напротив этой точки (под углом 180°). Процесс повторяется до тех пор, пока ротор не будет находиться в состоянии нейтрального равновесия в любом положении.

Метод свободного вращения («Отвес»):

Упрощённый метод применим для вентиляторов с установленными непосредственно на место лопастями. После снятия приводных ремней (если есть) крыльчатка медленно вращается и отпускается. Самая тяжёлая лопасть упадёт вниз. Коррекция производится добавлением небольших грузов (например, клейкой ленты или магнитов) к самым лёгким лопастям до тех пор, пока крыльчатка не перестанет искать определённое положение.

3.3. Динамическая балансировка поля: профессиональный подход

Это основной метод для промышленного применения. балансировка выхлопных газов, выполняемые с использованием специализированных инструментов, таких как Балансет-1А Без демонтажа оборудования. Процесс состоит из нескольких обязательных этапов.

Шаг 1: Начальное измерение (начальный запуск)

• Датчики вибрации установлены на корпусах подшипников, а на вал тахометра нанесена светоотражающая лента.
• Вытяжной вентилятор запускается и выводится на номинальную рабочую скорость.
• С помощью виброанализатора регистрируются исходные данные: амплитуда (обычно в мм/с) и фазовый угол (в градусах) вибрации на рабочей частоте 1х, представляющие собой начальный вектор дисбаланса.

Шаг 2: Пробный забег с весом

Логика: Чтобы прибор точно рассчитал, как устранить дисбаланс, необходимо внести известное изменение в систему и наблюдать за её реакцией. Для этого и устанавливается пробный груз.

• Выбор массы и местоположения: Пробный груз подбирается таким образом, чтобы он вызывал заметное, но безопасное изменение вектора вибрации (например, изменение амплитуды на 20-30% и/или сдвиг фазы на 20-30°). Груз временно закрепляется в выбранной плоскости коррекции в известном угловом положении.
• Измерение: Повторите запуск и измерение, записав новые значения амплитуды и фазы.

Шаг 3: Расчет и установка корректирующего груза

Современные балансировочные инструменты, такие как Балансет-1А Автоматически выполняется вычитание вектора начального колебания из вектора, полученного с помощью пробного груза. На основе этой разницы (вектора влияния) прибор рассчитывает точную массу и угол, под которым необходимо установить постоянный корректирующий груз для компенсации начального дисбаланса.

Корректировка может быть выполнена как путём добавления массы (привариванием металлических пластин, установкой болтов с гайками), так и путём её удаления (сверлением отверстий, шлифованием). Добавление массы предпочтительнее, поскольку это обратимый и более контролируемый процесс.

Шаг 4: Проверочный прогон и балансировка дифферента

• После установки постоянного корректирующего груза (и снятия пробного груза) производится проверочный прогон для оценки результата.
• Если уровень вибрации снизился, но всё ещё превышает допустимые нормы, проводится балансировка. Процедура повторяется, но в качестве исходных данных используются результаты проверочного пуска. Это позволяет итеративно, поэтапно, достигать требуемого качества балансировки.

3.4. Балансировка в одной или двух плоскостях: практические критерии выбора

Выбор между одноплоскостной и двухплоскостной балансировкой является ключевым решением, влияющим на успех всей процедуры, особенно важным для балансировка выхлопных газов приложений.

Основной критерий: соотношение длины ротора (L) к диаметру (D).

• Если Л/Д < 0,5 и скорости вращения менее 1000 об/мин обычно преобладает статический дисбаланс, и достаточно балансировки в одной плоскости.
• Если L/D > 0,5 или скорость вращения высокая (> 1000 об/мин), существенную роль начинает играть парный дисбаланс, для устранения которого требуется двухплоскостная балансировка.

3.5 Особенности балансировки консольного вентилятора

Особую сложность при балансировке представляют дымососы консольного типа, у которых рабочее колесо (крыльчатка) расположено за пределами подшипниковых опор.

Проблема: Такие системы по своей природе динамически нестабильны и чрезвычайно чувствительны к дисбалансу, особенно парному. Это часто проявляется в виде аномально высокой осевой вибрации.

Осложнения: Применение стандартных двухплоскостных методов к консольным роторам часто приводит к неудовлетворительным результатам или требует установки неадекватно больших корректирующих грузов. Реакция системы на пробный груз может быть неинтуитивной: например, установка груза на рабочее колесо может вызвать более сильное изменение вибрации на дальней опоре (на двигателе), чем на ближней.

Рекомендации: Балансировка консольного вытяжного вентилятора требует более обширного опыта и понимания динамики. Часто требуется использование специализированных программных модулей в виброанализаторах, применяющих метод статического/парного разделения сил для более точного расчёта корректирующей массы.

Раздел 4: Сложные случаи и профессиональные приемы

Даже при строгом соблюдении методики специалисты могут столкнуться с ситуациями, когда стандартные подходы не дают результата. Такие случаи требуют более глубокого анализа и применения нестандартных методик.

4.1. Типичные ошибки и как их избежать

Ошибка 1: Неправильный диагноз

Самая частая и дорогостоящая ошибка — попытка уравновесить вибрацию, вызванную несоосностью, механической неплотностью или резонансом.

Решение: Всегда начинайте с полного анализа вибрации (спектрального и фазового). Если в спектре нет явного преобладания пика 1x, но присутствуют значительные пики на других частотах, балансировку можно начинать только после устранения основной причины.

Ошибка 2: Игнорирование подготовительного этапа

Пропуск этапов очистки рабочего колеса или проверки затяжки болтовых соединений.

Решение: Строго следуйте «иерархии вмешательства», описанной в разделе 3.1. Очистка и затяжка — это не варианты, а обязательные первые шаги.

Ошибка 3: удаление всех старых балансировочных грузов

Это действие уничтожает предыдущие (возможно, заводские) результаты балансировки и зачастую существенно усложняет работу, поскольку первоначальный дисбаланс может стать очень большим.

Решение: Никогда не снимайте все грузики без веской причины. Если на импеллере накопилось много мелких грузиков после предыдущих балансировок, их можно снять, а затем объединить их векторную сумму в один эквивалентный грузик и установить его на место.

Ошибка 4: не проверять повторяемость данных

Начало балансировки с нестабильными начальными показаниями амплитуды и фазы.

Решение: Перед установкой пробного груза выполните 2–3 контрольных пуска. Если амплитуда или фаза «плавают» от пуска к пуску, это указывает на наличие более сложной проблемы (резонанс, тепловой изгиб, аэродинамическая неустойчивость). Балансировка в таких условиях не даст стабильного результата.

4.2. Балансировка вблизи резонанса: когда фаза находится в равновесии

Проблема: Когда скорость работы вытяжного вентилятора очень близка к одной из собственных частот колебаний системы (резонансу), фазовый угол становится крайне нестабильным и очень чувствительным к малейшим колебаниям скорости. Это делает стандартные векторные расчёты, основанные на измерении фазы, неточными или вообще невозможными.

Решение: метод четырех запусков

Сущность: Этот уникальный метод балансировки не использует фазовые измерения. Расчёт корректирующего груза производится исключительно на основе изменения амплитуды колебаний.

Процесс: Метод требует четырех последовательных прогонов:

1. Измерьте начальную амплитуду вибрации
2. Измерьте амплитуду с пробным грузом, установленным в условном положении 0°
3. Измерьте амплитуду с тем же грузом, перемещенным на 120°
4. Измерьте амплитуду с тем же грузом, перемещенным на 240°

На основе полученных четырех значений амплитуд строится графическое решение (метод пересечения окружностей) или выполняется математический расчет, позволяющий определить необходимую массу и угол установки корректирующего груза.

4.3. Когда проблема не в балансе: структурные и аэродинамические силы

Структурные проблемы:

Слабый или треснувший фундамент, ослабленные опоры могут резонировать с рабочей частотой вытяжного вентилятора, многократно увеличивая вибрацию.

Диагноз: Для определения собственных частот конструкции в выключенном состоянии применяется ударный тест (bump test). Он проводится с использованием специального модального молотка и акселерометра. Если одна из найденных собственных частот близка к рабочей частоте вращения, проблема действительно заключается в резонансе.

Аэродинамические силы:

Турбулентность воздушного потока на входе (из-за препятствий или чрезмерно закрытой заслонки, так называемое «голодание вентилятора») или выходе может вызывать низкочастотную, часто нестабильную вибрацию, не связанную с дисбалансом масс.

Диагноз: Проводится испытание с изменением аэродинамической нагрузки при постоянной скорости вращения (например, плавным открытием/закрытием заслонки). Если уровень вибрации существенно изменяется, то, скорее всего, её природа аэродинамическая.

4.4 Анализ реальных примеров (кейсы)

Пример 1 (Резонанс):

В одном из задокументированных случаев балансировка приточного вентилятора стандартным методом не дала результатов из-за крайне нестабильных показаний фазы. Анализ показал, что рабочая частота (29 Гц) была очень близка к собственной частоте колебаний рабочего колеса (28 Гц). Применение четырёхпроходного метода, независимо от фазы, позволило успешно снизить вибрацию до приемлемого уровня, обеспечив временное решение проблемы до замены вентилятора на более надёжный.

Пример 2 (множественные дефекты):

Анализ вибрации дымососов сахарного завода выявил сложные проблемы. Один спектр вентилятора указывал на угловую несоосность (высокие пики 1x и 2x в осевом направлении), а другой – на механическую несоосность (равномерные гармоники 1x, 2x, 3x). Это свидетельствует о важности последовательного устранения дефектов: сначала выполнялась центровка и подтяжка креплений, и только затем, при необходимости, балансировка.

Раздел 5: Стандарты, допуски и профилактическое обслуживание

Завершающим этапом любой технической работы является оценка ее качества на соответствие нормативным требованиям и разработка стратегии поддержания оборудования в надлежащем состоянии в долгосрочной перспективе.

5.1 Обзор ключевых стандартов (ИСО)

Для оценки качества балансировки и вибрационного состояния вытяжных вентиляторов используется несколько международных стандартов.

ИСО 14694:2003:

Основной стандарт на промышленные вентиляторы. Устанавливает требования к качеству балансировки и предельно допустимым уровням вибрации в зависимости от категории применения вентилятора (БВ-1, БВ-2, БВ-3 и т.д.), мощности и способа установки.

ИСО 1940-1:2003:

Настоящий стандарт определяет классы точности балансировки (G) для жёстких роторов. Класс точности характеризует допустимый остаточный дисбаланс. Для большинства промышленных вытяжных вентиляторов применяются следующие классы:

• Г6.3: Стандартное промышленное качество, подходит для большинства общепромышленных применений.
• Г2.5: Повышенное качество, необходимое для высокоскоростных или особо ответственных вытяжных вентиляторов, к которым предъявляются более строгие требования по уровню вибрации.

ИСО 10816-3:2009:

Регламентирует оценку вибрационного состояния промышленных машин на основе измерений на невращающихся частях (например, корпусах подшипников). Стандарт устанавливает четыре зоны состояния:

• Зона А: «Хорошо» (новое оборудование)
• Зона Б: «Удовлетворительно» (неограниченная эксплуатация допустима)
• Зона C: «Приемлемо на ограниченное время» (требуется выявление и устранение причины)
• Зона D: «Неприемлемо» (вибрация может привести к повреждению)

ИСО 14695:2003:

Настоящий стандарт устанавливает унифицированные методы и условия измерений вибрации промышленных вентиляторов, необходимые для обеспечения сопоставимости и воспроизводимости результатов, полученных в разное время и на различном оборудовании.

5.2 Долгосрочная стратегия: интеграция в программу предиктивного обслуживания

Балансировка выхлопных газов Ремонт не следует рассматривать как разовую операцию. Это неотъемлемая часть современной стратегии предиктивного обслуживания.

Регулярный мониторинг вибрации (например, путём сбора данных по маршруту с помощью портативных анализаторов) позволяет отслеживать состояние оборудования с течением времени. Анализ тенденций, в частности, постепенного роста амплитуды вибрации на рабочей частоте 1x, является надёжным индикатором развивающегося дисбаланса.

Такой подход позволяет:

• Планируйте балансировку заранее, до того, как уровень вибрации достигнет критических значений, установленных стандартом ISO 10816-3.
• Предотвращение вторичных повреждений подшипников, муфт и опорных конструкций, которые неизбежно возникают при длительной эксплуатации в условиях чрезмерной вибрации.
• Исключение незапланированных аварийных простоев за счет перевода ремонтных работ в категорию плановых профилактических.

Создание электронной базы данных о состоянии вибрации основного оборудования и регулярный анализ тенденций ее развития формируют основу для принятия технически обоснованных и экономически эффективных решений по техническому обслуживанию, что в конечном итоге повышает надежность и общую эффективность производства.