Kiilrihma defektide mõistmine
Definitsioon: Mis on kiilrihma defektid?
Kiilrihma defektid Kiilrihmaülekannetes (nimetatakse ka kiilrihmaülekanneteks) on spetsiifilised probleemid ja rikkeviisid, kus trapetsikujulise ristlõikega rihm kulgeb rihmarataste sobivates V-soontes. Nende defektide hulka kuuluvad rihmaratta kokkupuutest tingitud külgseina kulumine, paindeväsimusest tingitud pragunemine, nöörikahjustused, õli saastumine, mitme rihmaga ajamite sobimatud rihmapikkused ja probleemid, mis on spetsiifilised kiilrihmasüsteemides jõuülekannet tagavale kiilrihmatoimele.
Kiilrihmad on tööstusmasinate (ventilaatorid, pumbad, kompressorid, konveierid) ühed levinumad jõuülekandemeetodid, mistõttu on nende spetsiifiliste rikete mõistmine oluline tõhusa hoolduse ja vibratsioon diagnostika.
Levinud kiilrihma defektid
1. Külgseina kulumine
Võimsust edastavad kiilumispinnad kuluvad aja jooksul:
- Põhjus: Normaalne töö – külgseinad hõõruvad rihmaratta soonte vastu
- Välimus: Läikivad ja siledad külgseinad; rihm liigub kuludes soontes madalamale
- Progressioon: Järkjärguline protsess kuude kuni aastate jooksul
- Mõju: Rihm liigub soones sügavamale, muutes veidi efektiivset läbimõõtu
- Indikaator: Rihm asub rihmaratta äärel või sellest allpool, samal ajal kui uued rihmad oleksid äärest kõrgemal
2. Põhja pragunemine (kuumpragunemine)
- Välimus: Alumisel (tasasel) pinnal rihma pikkusega risti olevad praod
- Põhjus: Korduv painutamine väikeste rihmarataste ümber, kõrge temperatuur, vanus
- Raskusaste: Peened praod on vastuvõetavad; sügavad praod (> 1/3 rihma paksusest) viitavad vajadusele vahetada
- Progressioon: Praod süvenevad, võivad paljastada või purustada sisemised nöörid
3. Külgseina pragunemine
- Välimus: Praod nurga all olevatel külgseinte pindadel
- Põhjused: Vanus, osooniga kokkupuude, keskkonna halvenemine, ebaõige ladustamine
- Mõju: Vähendab jõuülekandevõimet, võib põhjustada rihma purunemise
- Ennetamine: Nõuetekohane ladustamine, keskkonnakaitse, õigeaegne asendamine
4. Nööri kahjustus
- Katkised nöörid: Sisemised tugevdusnöörid purunevad
- Põhjused: Ülekoormus, löökkoormus, rihmaratta kahjustus, vanus
- Tuvastamine: Vöö venib liigselt, võib esineda tükke või pehmeid kohti
- Vibratsioon: Tekitab lööke, kui katkine nööriosa liigub üle rihmaratta
- Toiming: Vajalik on kohene asendamine
5. Õli- või rasvasaastumine
- Mõju: Paisutab kummi, vähendab hõõrdetegurit
- Sümptomid: Rihma libisemine, kriuksumine, kiire kulumine
- Välimus: Läikiv, paistes, pehme vöö
- Parandus: Vahetage rihm, puhastage rihmarattad, kõrvaldage saasteallikas
6. Sobivate rihmakomplektide probleemid (mitme rihmaga ajamid)
- Võrratud pikkused: Vöödel on erinevad efektiivsed pikkused
- Mõju: Koormus jaotub ebaühtlaselt – mõned rihmad kannavad suuremat koormust ja kuluvad kiiremini
- Sümptomid: Mõned rihmad on pingul, teised lõdvad; ebaühtlane kulumine; vibratsioonisagedused
- Ennetamine: Kasutage alati sobivaid vöökomplekte (sama tootja, partii, pikkuskood)
Vibratsiooni signatuurid
Tavaline kiilrihmaülekanne
- Madal vibratsioon (< 2 mm/s tavaliselt)
- Peamiselt 1× ajami ja veetavate rihmarataste võlli kiirused
- Väike amplituud lindi läbimise sagedusel
- Minimaalsed harmoonilised
Defektne kiilrihmaülekanne
- Joondumatuse: Suur aksiaalne vibratsioon, 1× ja 2× komponendid
- Kulunud vööd: Suurenev üldine vibratsioon, ebakindel käitumine
- Juhtme kahjustused: Rihma läbimissageduse harmoonilistega tipud, mis mõjutavad ajas lainekuju
- Pingeprobleemid: Madala sagedusega modulatsioon (< 10 Hz), libisemisest tingitud subsünkroonsed komponendid
- Mitme vöö mittevastavus: Löögisagedused (1–5 Hz), amplituudmodulatsioon
Kontroll ja mõõtmine
Rihma seisukorra hindamine
Visuaalsed indikaatorid vahetamiseks
- Praod > 1/3 vöö paksusest
- Külgseina kangas paistab läbi kummi
- Kulunud või kahjustatud külgseinad
- Vöö läikima löödud ja läikiv (kuumkahjustus)
- Rihmalt puuduvad tükid
- Rihm liigub rihmaratta äärel või sellest allpool (liigne kulumine)
- Ilmne venitus või pikkuse muutus
Pinge kontrollimine
- Läbipaindekatse: Rakendage rihma keskele ettenähtud jõudu ja mõõtke läbipainet.
- Sihtmärk: Tavaliselt 1/64 tolli läbipaine tolli ulatuses mõõduka sõrmega surve korral
- Mitu vööd: Kõigil rihmadel peaks olema võrdne pinge (võrdne läbipaine)
- Tööriistad: Rihma pingutusmõõturid täppismõõtmiseks
Rihmaratta kontroll
- Soone kulumine: Mõõda soone sügavust ja nurka
- Kulumispiirid: Vahetage rihmaratas välja, kui soone sügavus on vähenenud 1/32 tolli või rohkem
- Pinna seisukord: Kontrollige rooste, kahjustuste ja kogunenud koguste suhtes
- Väljalaske: Kontrollige rihmaratta ekstsentrilisust või võnkumist
Hoolduse parimad tavad
Rihma paigaldamine
- Ärge kunagi kangutage rihmasid üle rihmaratta velgede (võite nööre kahjustada)
- Vähendage rihmade keskpunktide vahet, et paigaldada rihmasid ilma jõuta
- Mitme rihmülekande puhul kasutage sobivaid komplekte
- Enne pingutamist kontrollige joondamist
- Pinge vastavalt spetsifikatsioonile, mitte tunde järgi
Pingutusjuhised
- Järgige tootja spetsifikatsioone (jõud või läbipaindemeetod)
- Uued rihmad: esialgne pingutus, seejärel järelpingutus 24–48 töötunni järel
- Mitu rihma: Veenduge, et kõik rihmad oleksid võrdselt pingutatud
- Perioodilised kontrollid: kord kvartalis või iga töötunni järel
Joondus
- Kasutage rihmaratta pindade vahel sirget serva
- Laserjoondustööriistad täpsuse tagamiseks
- Rihmaratta pinnad peavad olema paralleelsed
- Rihma keskjooned peavad olema joondatud
- Nurkjoondus < 0,5° tavaliselt vastuvõetav
Asendusintervallid
- Kiilrihma tüüpiline eluiga: 12 000–24 000 töötundi (1,5–3 aastat pidevat tööd)
- Vahetage välja, kui ilmnevad kulumisnäidikud
- Ära oota ebaõnnestumist (plaani asendamine)
- Hoidke varukomplekte laos
Kiilrihmade defektid on tööstusmasinates tavalised, kuid neid on lihtne ennetada ja tuvastada nõuetekohase paigaldamise, regulaarse kontrolli ja seisukorra jälgimise abil. Kiilrihmaspetsiifiliste rikkeviiside ja hooldusnõuete mõistmine võimaldab rihmaga käitatavate seadmete usaldusväärset ja pikaajalist tööd, minimeerides samal ajal vibratsiooni- ja müraprobleeme.
Kategooriad:
EN 
AR 
AZ 
BG 
ZH 
HR 
CS 
DA 
NL 
ET 
FI 
FR 
DE 
KA 
EL 
HE 
HI 
HU 
ID 
IT 
JA 
KO 
LV 
LT 
MS 
NB 
FA 
PL 
PT_BR 
PT 
RO 
SR 
SK 
SL 
ES 
SV 
TH 
TR 
UR 
UK 
VI 