Memahami Cacat Kopling
Definisi: Apa itu Cacat Kopling?
Cacat kopling adalah kerusakan, keausan, atau penurunan kualitas pada kopling mekanis yang menghubungkan poros penggerak dan poros yang digerakkan (motor ke pompa, motor ke kipas, dll.). Cacat ini meliputi elemen fleksibel yang aus, gigi yang rusak pada kopling roda gigi, sisipan elastomer yang retak atau patah, sambungan hub ke poros yang longgar, dan kerusakan akibat ketidaksejajaran. Masalah kopling menimbulkan karakteristik getaran pola yang didominasi oleh harmonik 2× dan 3×, sering disertai dengan nada tinggi getaran aksial.
Meskipun kopling dirancang untuk mengakomodasi beberapa ketidaksejajaran dan menyediakan koneksi yang fleksibel, namun memiliki masa pakai yang terbatas dan dapat rusak akibat ketidakselarasan yang berlebihan, kelebihan beban, kelelahan, atau keausan, sehingga pemeriksaan dan pemantauan secara teratur menjadi penting.
Jenis Kopling Umum dan Cacatnya
1. Kopling Elastomer (Elemen Fleksibel)
Cacat Umum
- Elemen Keausan: Elemen karet atau uretan terdegradasi karena lentur
- Retak: Retakan kelelahan pada elemen fleksibel
- Merobek: Elemen robek karena kelebihan beban atau ketidaksejajaran
- Pengerasan: Panas atau usia mengeraskan elemen, kehilangan fleksibilitas
- Kerusakan Kimia: Minyak atau bahan kimia menyerang bahan elastomer
Gejala Getaran
- Meningkatnya harmonik 2× dan 3× seiring dengan degradasi unsur
- Getaran aksial tinggi akibat degradasi elemen
- Getaran tidak menentu karena elemen rusak secara progresif
- Kegagalan akhir: Kerusakan elemen lengkap, kehilangan penggerak
2. Kopling Gigi
Cacat Umum
- Keausan Gigi: Gigi roda gigi aus akibat gerakan geser selama akomodasi ketidaksejajaran
- Kegagalan Pelumasan: Pelumasan yang tidak memadai menyebabkan lecet
- Kegagalan Segel: Kebocoran minyak, kontaminan masuk
- Patah Gigi: Kelebihan beban atau kelelahan yang parah dapat merusak gigi
- Kelonggaran Hub: Hub longgar pada poros
Gejala Getaran
- Getaran tinggi 2× (tanda ketidaksejajaran utama ditransmisikan melalui kopling yang aus)
- Menggabungkan puncak frekuensi alami (biasanya 200-1000 Hz)
- Suara berderak dan benturan jika serangan balik berlebihan
- Beberapa harmonik dari kontak gigi non-linier
3. Kopling Pegas Grid/Metalik
Cacat Umum
- Keausan atau kerusakan jaringan
- Kelelahan elemen pegas
- Degradasi pelumasan
- Kerusakan segel penutup
Gejala
- Meningkatkan getaran 2×
- Kebisingan dari elemen grid yang longgar atau rusak
- Derak frekuensi tinggi
4. Kopling Cakram/Diafragma
Cacat Umum
- Kelelahan Diskus: Retakan cakram logam atau diafragma akibat lenturan
- Kelonggaran Baut: Baut penghubungnya longgar
- Kerusakan Cakram: Kegagalan total paket cakram
Gejala
- Getaran tinggi 2× dari tegangan misalignment pada kopling kaku
- Kegagalan katastrofik yang tiba-tiba mungkin terjadi
- Bunyi logam berderak jika baut kendor
Karakteristik Getaran Masalah Kopling
Konten Frekuensi
- 2× Dominan: Sebagian besar cacat kopling menekankan kecepatan lari 2×
- Komponen 3×: Sering hadir, menunjukkan ketidaksejajaran sudut melalui kopling yang aus
- 1× Peningkatan Mei: Dari efek ketidakseimbangan asimetri kopling
- Frekuensi Tinggi: Suara berderak dan benturan menciptakan kebisingan pita lebar
Karakteristik Arah
- Aksial Tinggi: Getaran aksial seringkali > 50% dari getaran radial (ketidakselarasan klasik yang ditransmisikan melalui kopling)
- Pola Radial: Mungkin lebih tinggi pada bantalan yang berdekatan dengan kopling
- Fase 180°: Pengukuran aksial pada ujung penggerak dan yang digerakkan seringkali berbeda fase sebesar 180°
Deteksi dan Diagnosis
Analisis Getaran
- Pantau tren amplitudo 2x (peningkatan menunjukkan keausan atau ketidaksejajaran kopling)
- Bandingkan rasio getaran aksial dengan radial
- Carilah bunyi berderak atau benturan frekuensi tinggi
- Analisis fase lintas kopling (perbedaan besar menunjukkan masalah)
Pemeriksaan Fisik
- Visual: Cari retakan, keausan, kerusakan, kebocoran oli
- Pemeriksaan Baut: Pastikan semua baut kopling kencang
- Kesesuaian Hub: Periksa kelonggaran pada poros
- Elemen Fleksibel: Periksa keausan, retak, pengerasan
- Pelumasan: Verifikasi keberadaan gemuk pada kopling roda gigi
- Penyelarasan: Penyelarasan laser untuk memverifikasi kopling dalam toleransi
Indikator Operasional
- Suara bising yang tidak biasa dari area kopling
- Kerusakan atau keausan yang terlihat
- Kebocoran pelumas
- Kopling panas (rasakan suhu)
- Bau karet terbakar (sambungan elastomer)
Pemeliharaan Preventif
Penyelarasan
- Penyelarasan presisi selama pemasangan
- Verifikasi penyelarasan berkala (tahunan atau sesuai jadwal)
- Tetap dalam toleransi ketidaksejajaran produsen kopling
- Memperhitungkan pertumbuhan termal dalam prosedur penyelarasan
Pelumasan (Gigi dan Kopling Jaringan)
- Gunakan jenis gemuk yang ditentukan
- Lumasi ulang sesuai jadwal (biasanya 6-12 bulan)
- Verifikasi apakah segel masih utuh untuk mempertahankan pelumasan
- Ganti segel selama perbaikan kopling
Jadwal Inspeksi
- Mingguan: Pemeriksaan eksternal visual, dengarkan suara yang tidak biasa
- Triwulanan: Tren getaran, pemeriksaan suhu
- Setiap tahun: Verifikasi penyelarasan, inspeksi terperinci
- Pemadaman Besar: Bongkar dan periksa komponen internal
Kriteria Penggantian
- Elemen Elastomer: Ganti jika retak > 1/3 kedalaman, atau mengeras, atau setelah jam yang ditentukan produsen
- Gigi Kopling Roda Gigi: Ganti bila keausan melebihi batas atau korosi permukaan > 30%
- Elemen Grid/Pegas: Ganti jika rusak, retak, atau sesuai jadwal penggantian
- Kopling Lengkap: Setelah kegagalan besar, pertimbangkan untuk mengganti kedua bagian dan hub
Cacat kopling merupakan sumber umum getaran pada mesin yang terhubung. Tanda 2x yang khas, dikombinasikan dengan getaran aksial yang tinggi, membuat masalah kopling mudah diidentifikasi. Pemeriksaan rutin yang dikombinasikan dengan pemantauan getaran memungkinkan penggantian terencana sebelum kegagalan kopling yang fatal menyebabkan kerusakan sekunder yang mahal pada peralatan yang terhubung.
EN 
AR 
AZ 
BG 
ZH 
HR 
CS 
DA 
NL 
ET 
FI 
FR 
DE 
KA 
EL 
HE 
HI 
HU 
ID 
IT 
JA 
KO 
LV 
LT 
MS 
NB 
FA 
PL 
PT_BR 
PT 
RO 
SR 
SK 
SL 
ES 
SV 
TH 
TR 
UR 
UK 
VI 