O que é a norma API 670? Norma para Sistemas de Proteção de Máquinas • Balanceador portátil e analisador de vibração "Balanset" para balanceamento dinâmico de britadores, ventiladores, trituradores, roscas transportadoras em colheitadeiras, eixos, centrífugas, turbinas e muitos outros rotores. O que é a norma API 670? Norma para Sistemas de Proteção de Máquinas • Balanceador portátil e analisador de vibração "Balanset" para balanceamento dinâmico de britadores, ventiladores, trituradores, roscas transportadoras em colheitadeiras, eixos, centrífugas, turbinas e muitos outros rotores.

O que é a norma API 670? Norma para Sistemas de Proteção de Máquinas

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Entendendo o padrão API 670

Definição: O que é API 670?

API 670 A norma API 670 (American Petroleum Institute Standard: “Machinery Protection Systems”) é o padrão da indústria reconhecido globalmente que especifica os requisitos mínimos para sistemas de monitoramento de vibração, temperatura e posição, os quais fornecem alarmes automáticos e proteção contra desligamento para máquinas rotativas críticas nas indústrias de petróleo, química e geração de energia. A API 670 define os tipos e quantidades de sensores, os pontos de ajuste de alarme/desligamento, os requisitos de redundância, os procedimentos de teste e os critérios de projeto do sistema, garantindo a proteção confiável das máquinas contra falhas catastróficas.

A conformidade com a norma API 670 é obrigatória para a maioria das turbomáquinas de grande porte (> 10.000 HP) em serviço com hidrocarbonetos e é amplamente adotada como prática recomendada, inclusive fora da indústria petrolífera. Ela representa o padrão consensual da indústria para proteção de máquinas, equilibrando segurança e confiabilidade com implementação prática.

Âmbito e aplicabilidade

Equipamentos Cobertos

  • Turbinas a vapor e a gás
  • Compressores centrífugos e axiais
  • Bombas centrífugas em serviço crítico
  • Geradores e motores > 10.000 HP
  • Expansores e sopradores
  • Em geral: turbomáquinas críticas nos setores de petróleo e energia.

Quando necessário

  • Equipamentos com potência superior a 10.000 HP são normalmente obrigatórios.
  • Serviço crítico (sem backup, consequências graves)
  • Requisitos contratuais
  • Padrões corporativos
  • Frequentemente aplicado voluntariamente como melhor prática.

Requisitos principais

Monitoramento de vibração radial

  • Sensores: XY sonda de proximidade pares em cada rolamento (mínimo de 4 sondas por rolamento)
  • Medição: Deslocamento do eixo em relação ao mancal
  • Alarme: Normalmente, 10-15 mils (250-380 µm) de pico a pico.
  • Viagem: Normalmente, 25 mils (635 µm) de pico a pico.
  • Tempo de resposta: Menos de 1 segundo desde a viagem até o início do desligamento

Monitoramento da posição axial

  • Sensores: 2 sensores de deslocamento axial (redundantes)
  • Propósito: Condição do rolamento de encosto, posição axial do rotor
  • Alarme/Viagem: Ajuste com base na folga axial disponível

Referência de fase (Keyphasor)

  • Sensores: 2 chave fasor sondas (redundantes)
  • Propósito: Cronometragem de uma vez por revolução para fase e velocidade
  • Exigência: Obrigatório para análise completa do rotor.

Temperatura do rolamento

  • Sensores: 2 RTDs por rolamento (redundantes)
  • Alarme: Normalmente entre 95 e 105 °C.
  • Viagem: Normalmente entre 110 e 120 °C.

Redundância e Votação

Redundância de sensores

  • Mínimo de 2 sensores para cada parâmetro crítico.
  • Impede a falha de sensores de ponto único
  • Habilita a lógica de votação

Lógica de votação

  • 2 de 2 (E): Ambos os sensores devem concordar para que o alarme seja acionado.
  • 2 de 3: A ativação de quaisquer dois dos três sensores (preferencial para situações críticas).
  • Propósito: Equilibre a prevenção de disparos indesejados com a proteção contra falhas.

Monitorar redundância

  • Racks para dois monitores às vezes especificados
  • Fontes de alimentação independentes
  • Design à prova de falhas em todas as etapas.

Características do sistema

Funções necessárias

  • Exibição em tempo real de todos os parâmetros.
  • Funções de alarme e disparo com atrasos de tempo
  • Confirmação e reinicialização do alarme
  • Bode e gráficos de órbita
  • Gravação de eventos
  • Ferramentas de software de diagnóstico

Registro de dados

  • Acompanhamento contínuo da tendência de todos os parâmetros.
  • Captura de transientes durante inicialização/desligamento
  • dados do evento de alarme
  • Arquivamento histórico

Requisitos de teste

Teste de Aceitação em Fábrica (TAF)

  • Sistema completo testado antes do envio.
  • Todas as funções foram verificadas.
  • Calibração confirmada
  • Documentação fornecida

Teste de Aceitação do Local (SAT)

  • Após a instalação, teste funcional completo.
  • Verifique todos os canais do sensor.
  • Teste as funções de alarme e disparo.
  • Validar em relação às especificações

Testes periódicos

  • Testes funcionais trimestrais ou anuais
  • Verifique se os circuitos de disparo estão funcionando.
  • Verificações de calibração do sensor
  • Requisitos de documentação

Revisões recentes

5ª Edição (2014)

  • Modernizado para sistemas digitais
  • Requisitos reforçados de cibersegurança
  • Especificações do sensor atualizadas
  • Procedimentos de teste aprimorados
  • A versão atual está amplamente implementada.

Normas relacionadas

  • API 617: Compressores axiais e centrífugos
  • API 610: Bombas centrífugas
  • API 684: Análise da dinâmica do rotor
  • ISO 7919: Limites de vibração do eixo
  • ISO 10816: limites de vibração da caixa de rolamentos

A norma API 670 é a base para sistemas de proteção de máquinas nas indústrias de petróleo, química e de energia. Ao especificar configurações de sensores, redundância, níveis de alarme/desligamento e requisitos de teste, a API 670 garante a implementação de uma proteção consistente e confiável em instalações em todo o mundo, prevenindo falhas catastróficas em turbomáquinas por meio de recursos comprovados de monitoramento e desligamento automático.

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