Predictive Maintenance verstehen

Tragbare Auswuchtmaschine, Schwingungsanalysator

Geräte

Portabler Balancer & Schwingungsanalysator Balanset-1A

Teile

Optischer Sensor (Laser-Tachometer)

Komplettes Schwingungsdiagnose- und Auswuchtset von Vibromera, inklusive vier Schwingungssensoren mit Kabeln, einem Signalschnittstellenmodul, einem Lasertachometer mit Magnetfuß, einer digitalen Waage, einem USB-Kabel und einem Tragekoffer. Das System ist für das Auswuchten von Rotoren im Feld und die Zustandsüberwachung an Industrieanlagen konzipiert.

Geräte

Magnetischer Ständer Größe-60-kgf

Teile

Dynamischer Balancer "Balanset-1A" OEM

Definition: Was ist Predictive Maintenance?

Vorausschauende Wartung (PdM) ist eine Wartungsstrategie, die Zustandsüberwachung Daten, um vorherzusagen, wann Geräteausfälle auftreten werden, und die Wartung zum optimalen Zeitpunkt zu planen – nachdem ein Problem erkannt wurde, aber bevor ein Funktionsausfall auftritt. PdM kombiniert periodische oder kontinuierliche Messungen (Vibration, Temperatur, Ölanalyse usw.) mit Trendanalyse und diagnostisches Fachwissen, um die verbleibende Nutzungsdauer und den Zeitaufwand für Wartungseingriffe vorherzusagen und so die Geräteauslastung zu maximieren und gleichzeitig die Wartungskosten und Ausfallrisiken zu minimieren.

Die vorausschauende Wartung stellt die Weiterentwicklung von der reaktiven (Betrieb bis zum Ausfall) und präventiven (nach festem Zeitplan) Wartung hin zu datengesteuerten, zustandsbasierten Strategien dar, die das Gleichgewicht zwischen der Zuverlässigkeit der Ausrüstung und den Wartungsausgaben optimieren und durch reduzierte Ausfallzeiten, eine längere Lebensdauer der Komponenten und die Vermeidung unnötiger Wartungsarbeiten einen typischen ROI von 5-10:1 erzielen.

Prädiktive vs. andere Wartungsstrategien

Reaktive Wartung (Betrieb bis zum Ausfall)

Ansatz: Reparatur nach Auftreten eines Fehlers
Kosten: Niedrigste geplante Kosten, aber höchste Gesamtkosten
Ausfallzeit: Ungeplant, oft verlängert
Geeignet für: Nicht kritische, kostengünstige, redundante Ausrüstung

Vorbeugende Wartung (zeitbasiert)

Ansatz: Geplante Wartung in festen Intervallen
Kosten: Mäßig, einige unnötige Arbeiten
Ausfallzeit: Geplant, aber möglicherweise verfrüht
Probleme: Kann Komponenten mit verbleibender Lebensdauer ersetzen oder frühe Ausfälle zwischen den Intervallen übersehen

Vorausschauende Wartung (zustandsbasiert)

Ansatz: Wartung, wenn der Zustand dies erfordert
Kosten: Überwachung der Investitionen, aber optimale Gesamtkosten
Ausfallzeit: Zum optimalen Zeitpunkt geplant
Vorteile: Maximale Geräteauslastung, minimale unnötige Arbeit

PdM-Technologien und -Methoden

Schwingungsüberwachung

Routenbasierte Messungen mit tragbaren Instrumenten
Kontinuierliche Online-Überwachung
Spektralanalyse und Trends
Hüllkurvenanalyse für Lager
Erkennt: Unwucht, Fehlausrichtung, Lockerheit, Lagerdefekte, Getriebeprobleme

Thermografie

Infrarotkamera-Vermessungen
Erkennt elektrische Hotspots und mechanische Reibung
Schnelles einrichtungsweites Screening
Ergänzt Vibration

Tribologie (Ölanalyse)

Partikelzählung und -identifizierung
Verschleißmetallanalyse
Schmierstoffzustand
Zustand der internen Komponenten

Ultraschallprüfung

Beurteilung des Lagerzustands
Lecksuche (Dampf, Druckluft)
Elektrische Korona/Lichtbogenbildung

Analyse der Motorstromsignatur

Elektrische Signatur des Motorzustands
Rotorstabdefekte, Statorprobleme
Nicht-invasive Überwachung

Implementierung des PdM-Programms

Phase 1: Bewertung und Planung

Analyse der Gerätekritikalität
Technologieauswahl
Ressourcenanforderungen
ROI-Begründung

Phase 2: Basislinie und Setup

Instrumentenbeschaffung
Personalschulung
Basislinie Messungen
Datenbank-Setup
Einrichtung von Alarmgrenzen

Phase 3: Betrieb

Regelmäßige Datenerhebung
Analyse und Trendanalyse
Alarmverwaltung
Arbeitsauftragsgenerierung
Wartungsausführung

Phase 4: Optimierung

Routen und Frequenzen verfeinern
Alarmgrenzen anpassen
Abdeckung erweitern
Kontinuierliche Verbesserung

Erfolgsmetriken

Zuverlässigkeitsmetriken

Die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) nimmt zu
Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten
Verbesserung der Geräteverfügbarkeit
Beseitigung katastrophaler Ausfälle

Wirtschaftliche Kennzahlen

Reduzierung der Wartungskosten
Reduzierung des Ersatzteilbestands
Vermeidung von Produktionsverlusten
ROI-Berechnung

Betriebskennzahlen

Pro Inspektion festgestellte Mängel
Vorlaufzeit von der Erkennung bis zum Ausfall
Prozentsatz geplanter vs. ungeplanter Arbeit
Programmabdeckung (% der überwachten Ausrüstung)

Herausforderungen und Lösungen

Erstinvestition

Herausforderung: Ausrüstung, Schulung, Personalkosten
Lösung: Phasenweise Implementierung, ROI-Begründung, Beginn mit kritischer Ausrüstung

Kultureller Wandel

Herausforderung: Widerstand gegen neuen Ansatz
Lösung: Schulungen, nachgewiesene Erfolge, Managementunterstützung

Datenüberlastung

Herausforderung: Große Datenmengen zu analysieren
Lösung: Automatisierte Analyse, ausnahmebasiertes Reporting, Priorisierung

Integration

Herausforderung: Verbinden von CM mit CMMS und Betrieb
Lösung: Softwareintegration, definierte Workflows, Cross-Training

Industriestandards

ISO 17359: Richtlinien zur Zustandsüberwachung und -diagnose
ISO 13372: Vokabular für die Zustandsüberwachung
ISO 13373: Verfahren zur Überwachung des Schwingungszustands
ISO 18436: Personenzertifizierung für Condition Monitoring

Predictive Maintenance nutzt Zustandsüberwachungstechnologien, um die Instandhaltung vom Kostenfaktor zum Werttreiber zu machen. Durch die Vorhersage von Ausfällen vor ihrem Auftreten und die Optimierung des Interventionszeitpunkts maximieren PdM-Programme die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Anlagen und minimieren gleichzeitig die Gesamtwartungskosten. So erfüllen sie das Versprechen eines zustandsorientierten Anlagenmanagements in modernen Industriebetrieben.

← Zurück zum Hauptindex

Was ist Predictive Maintenance? Zustandsbasierte Strategie

Veröffentlicht von admin auf Oktober 31, 2025 Oktober 31, 2025