Comprender el mantenimiento predictivo
Definición: ¿Qué es el mantenimiento predictivo?
Mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo (PdM) es una estrategia de mantenimiento que utiliza monitoreo de condición datos para predecir cuándo ocurrirán fallas en los equipos y programar el mantenimiento en el momento óptimo: después de que se detecta un problema pero antes de que se produzca una falla funcional. El PdM combina mediciones periódicas o continuas (vibración, temperatura, análisis de aceite, etc.) con análisis de tendencias y experiencia en diagnóstico para pronosticar la vida útil restante y programar las intervenciones de mantenimiento para maximizar la utilización de los equipos y minimizar los costos de mantenimiento y los riesgos de fallas.
El mantenimiento predictivo representa la evolución desde el mantenimiento reactivo (hasta la falla) y preventivo (programado fijo) hacia estrategias basadas en datos y en la condición que optimizan el equilibrio entre la confiabilidad del equipo y el gasto en mantenimiento, brindando un retorno de inversión típico de 5 a 10:1 a través de la reducción del tiempo de inactividad, la prolongación de la vida útil de los componentes y la eliminación del mantenimiento innecesario.
Estrategias de mantenimiento predictivo frente a otras estrategias de mantenimiento
Mantenimiento reactivo (funcionamiento hasta el fallo)
- Acercarse: Reparación tras fallo
- Costo: Coste previsto más bajo, pero coste total más alto
- Falta del tiempo: No planificado, a menudo prolongado
- Apto para: Equipos no críticos, de bajo costo y redundantes
Mantenimiento preventivo (basado en el tiempo)
- Acercarse: Mantenimiento programado a intervalos fijos
- Costo: Moderado, algo de trabajo innecesario
- Falta del tiempo: Planificado, pero quizás prematuro.
- Asuntos: Puede sustituir componentes con vida útil restante o pasar por alto fallos prematuros entre intervalos.
Mantenimiento predictivo (basado en la condición)
- Acercarse: Mantenimiento cuando el estado lo indique.
- Costo: Inversión de seguimiento pero coste total óptimo
- Falta del tiempo: Planificado en el momento óptimo
- Ventajas: Máxima utilización del equipo, mínimo trabajo innecesario
Tecnologías y métodos de PdM
Monitoreo de vibraciones
- Mediciones basadas en rutas con instrumentos portátiles
- Monitoreo continuo en línea
- Análisis espectral y tendencia
- Análisis envolvente para rodamientos
- Detecta: desequilibrio, desalineación, holgura, defectos en los rodamientos, problemas en los engranajes
Termografía
- Estudios con cámaras infrarrojas
- Detecta puntos calientes eléctricos y fricción mecánica.
- Inspección rápida de todas las instalaciones
- Complementa la vibración
Tribología (Análisis de aceite)
- Recuento e identificación de partículas
- Análisis de metales de desgaste
- Estado del lubricante
- Condición del componente interno
Pruebas ultrasónicas
- Evaluación del estado de los rodamientos
- Detección de fugas (vapor, aire comprimido)
- Corona eléctrica/arco eléctrico
Análisis de la firma de corriente del motor
- Firma eléctrica del estado del motor
- Defectos en las barras del rotor, problemas del estátor
- Monitoreo no invasivo
Implementación del programa PdM
Fase 1: Evaluación y planificación
- Análisis de criticidad de equipos
- Selección de tecnología
- Requisitos de recursos
- Justificación del ROI
Fase 2: Línea base y configuración
- Adquisición de instrumentos
- Capacitación de personal
- Base mediciones
- Configuración de la base de datos
- establecimiento de límites de alarma
Fase 3: Operación
- Recopilación regular de datos
- Análisis y tendencias
- Gestión de alarmas
- Generación de órdenes de trabajo
- Ejecución de mantenimiento
Fase 4: Optimización
- Ajustar rutas y frecuencias
- Ajustar los límites de alarma
- Ampliar la cobertura
- Mejora continua
Métricas de éxito
Métricas de confiabilidad
- Aumento del tiempo medio entre fallos (MTBF)
- Reducción del tiempo de inactividad no planificado
- Mejora de la disponibilidad de equipos
- eliminación de fallas catastróficas
Métricas económicas
- Reducción de costes de mantenimiento
- reducción del inventario de repuestos
- Evitar pérdidas de producción
- Cálculo del ROI
Métricas operativas
- Defectos detectados por inspección
- Tiempo de espera desde la detección hasta el fallo
- Porcentaje de trabajo planificado frente a trabajo no planificado
- Cobertura del programa (% de equipos monitorizados)
Desafíos y soluciones
Inversión inicial
- Desafío: Costos de equipo, capacitación y personal
- Solución: Implementación por fases, justificación del retorno de la inversión, comenzar con los equipos críticos
Cambio cultural
- Desafío: Resistencia al nuevo enfoque
- Solución: Formación, éxitos demostrados, apoyo de la gerencia
Sobrecarga de datos
- Desafío: Grandes volúmenes de datos para analizar
- Solución: Análisis automatizado, informes basados en excepciones, priorización
Integración
- Desafío: Conexión de CM a CMMS y operaciones
- Solución: Integración de software, flujos de trabajo definidos, formación cruzada
Estándares de la industria
- ISO 17359: Pautas de monitorización y diagnóstico de afecciones
- ISO 13372: Vocabulario para el monitoreo de la condición
- ISO 13373: Procedimientos de monitoreo de condiciones de vibración
- ISO 18436: Certificación del personal para el monitoreo de condiciones
El mantenimiento predictivo aprovecha las tecnologías de monitorización de condición para transformar el mantenimiento, convirtiéndolo de un centro de costes en un generador de valor. Al predecir fallos antes de que ocurran y optimizar el momento de la intervención, los programas de mantenimiento predictivo maximizan la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos, a la vez que minimizan los costes totales de mantenimiento, cumpliendo así la promesa de la gestión de activos basada en la condición en las operaciones industriales modernas.
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