సాఫ్ట్ ఫుట్: కారణాలు, రోగనిర్ణయం మరియు దిద్దుబాటు
సాఫ్ట్ ఫుట్ తిరిగే యంత్రాలలో అధిక వైబ్రేషన్‌కు అత్యంత సాధారణమైనప్పటికీ తక్కువగా అంచనా వేయబడిన కారణాలలో ఇది ఒకటి. ఫీల్డ్ సర్వీస్ అనుభవంలో, గణనీయమైన భాగం పారిశ్రామిక కర్మాగారాల్లోని యంత్రాలు సరిదిద్దబడని సాఫ్ట్ ఫుట్‌తో పని చేస్తున్నాయి. ఈ వ్యాసం దృగ్విషయం యొక్క భౌతిక శాస్త్రం, దాని వర్గీకరణ, ఫీలర్ గేజ్‌ల నుండి క్రాస్-ఫేజ్ వైబ్రేషన్ అనాలిసిస్ వరకు గుర్తింపు పద్ధతులు మరియు ఆచరణాత్మక దిద్దుబాటు పద్ధతులను వివరంగా చూపుతుంది.
1. నిర్వచనం మరియు భౌతిక స్వభావం
సాఫ్ట్ ఫుట్ ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ మెషిన్ ఫీట్‌లు హోల్డ్-డౌన్ బోల్టులను బిగించే ముందు ఫౌండేషన్ ఫ్రేమ్ (సోల్ ప్లేట్, బేస్‌ప్లేట్)తో పూర్తి సంపర్కాన్ని కలిగి ఉండని పరిస్థితి. అలాంటి బోల్టు బిగించబడినప్పుడు, మెషిన్ కేసింగ్ వైకల్యం చెందుతుంది, బేరింగ్ బోర్ జ్యామితి వికృతమవుతుంది మరియు రోటర్ అక్షం దాని రూపొందించిన స్థానం నుండి విక్షేపణం చెందుతుంది.
భౌతికంగా, కింది విషయాలు జరుగుతాయి: అసంపూర్ణ సంపర్కం ఉన్న ఫీట్‌పై బోల్టు యొక్క బిగింపు శక్తి కేసింగ్‌లో ఒక బెండింగ్ మూమెంట్‌ను సృష్టిస్తుంది. ఈ వైకల్యం బేరింగ్ మద్దతులకు ప్రసారమవుతుంది, కారణమవుతుంది:
- రోలింగ్ బేరింగ్ అంతర్గత వలయాల తప్పు అమరిక
- ప్లెయిన్ బేరింగ్‌లలో అసమాన లోడ్ పంపిణీ
- అనుసంధానిత మెషిన్ షాఫ్ట్‌ల కోణీయ తప్పు అమరిక
- రోటర్ విక్షేపణ కారణంగా డైనమిక్ అన్‌బ్యాలెన్స్
ఫలితంగా, రొటేషనల్ ఫ్రీక్వెన్సీ (1×) వద్ద వైబ్రేషన్ పెరుగుతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో హార్మోనిక్ గుణకాల వద్ద కూడా పెరుగుతుంది.
ఒక దానిపై సాఫ్ట్ ఫుట్‌ను సరిదిద్దడం ద్వారా నమోదైన సందర్భాలు ఉన్నాయి ఒకే బోల్ట్ వైబ్రేషన్ వెలాసిటీ (RMS) తగ్గించింది 12 mm/s నుండి 2 mm/s — ఆరు రెట్లు తగ్గింపు.
2. సాఫ్ట్ ఫుట్ వర్గీకరణ
అంతర్జాతీయ ఆచరణలో నాలుగు రకాల సాఫ్ట్ ఫుట్ వేర్పాటు చేయబడింది. ప్రతి ఒక్కటి గుర్తింపు మరియు దిద్దుబాటుకు వేర్వేరు విధానాన్ని కోరుతుంది.
సమాంతర (ఎయిర్-గ్యాప్) సాఫ్ట్ ఫుట్
పాదం మొత్తం బేరింగ్ ఉపరితలం అంతటా ఫ్రేమ్ కింద సమాన వాయు అంతరం ఉంటుంది. కారణాలు: చిన్న పాదం, సోల్ ప్లేట్ యొక్క అసమతలత్వం లేదా తప్పుడు షిమ్ మందం.
✓ చదునైన కాలిబ్రేటెడ్ షిమ్లుకోణీయ సాఫ్ట్ ఫుట్
పాదం కేవలం ఒక అంచు లేదా మూల వెంట మాత్రమే ఫ్రేమ్‌ను తాకుతుంది. బోల్ట్ బిగించినప్పుడు, వ్యతిరేక వైపు పైకి లేస్తుంది, కేసింగ్‌ను వక్రీభవించేలా చేస్తుంది. పాదం బోల్ట్ అక్షానికి లంబంగా లేనప్పుడు లేదా ఉపరితలంపై వేచి ఆకారపు అరుగుదల ఉన్నప్పుడు సంభవిస్తుంది.
✓ టేపర్డ్ / స్టెప్డ్ షిమ్లుస్క్విషీ (స్ప్రింగీ) సాఫ్ట్ ఫుట్
ఉపరితలం అధికారికంగా ఫ్రేమ్‌ను తాకుతుంది, కానీ సంపీడన యోగ్యమైన పదార్థం ఉంటుంది: అధిక సన్నని షిమ్‌లు, పెయింట్, మురికి, తుప్పు లేదా గాస్కెట్ అవశేషాలు. అమరిక కాలక్రమేణా "జారిపోతుంది". అస్థిర పునరావృత కొలతల ద్వారా గుర్తించబడుతుంది.
✓ శుభ్రమైన ఉపరితలాలు, ≤3 షిమ్లుఇండ్యూస్డ్ సాఫ్ట్ ఫుట్
పాదం మరియు ఫ్రేమ్ సరైన జ్యామితిని కలిగి ఉంటాయి, కానీ బాహ్య శక్తులు — పైప్ వత్తిడి, కేబుల్ ట్రే లోడ్లు, రక్షణ శక్తులు, జాకింగ్ బోల్ట్ ఒత్తిడి — కేసింగ్‌ను మద్దతు తలం నుండి బయటకు లాగుతాయి. అత్యంత తీవ్రమైనది: స్థిర కొలతలు దీన్ని వెల్లడించకపోవచ్చు.
✓ పైప్ స్ట్రెయిన్ దిద్దుబాటుగ్యాప్బాహ్య శక్తిసవరణ మొదట సంపర్క స్వభావం ద్వారా సాఫ్ట్ ఫుట్ రకాన్ని నిర్ణయించండి, ఆపై దిద్దుబాటు పద్ధతిని ఎంచుకోండి (షిమ్‌లు, ఉపరితల మెషినింగ్, బాహ్య లోడ్ల తొలగింపు).
3. యంత్ర కంపన స్థితిపై ప్రభావం
సాఫ్ట్ ఫుట్ బహుళ పారామీటర్లలో యంత్ర స్థితిపై సంక్లిష్టమైన ప్రతికూల ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది:
| పరామితి | ప్రభావ విధానం |
|---|---|
| కంపన వేగం (RMS, mm/s) | రోటర్ వంపు మరియు అమరిక లోపం కారణంగా 1× భ్రమణ పౌనఃపున్యం వద్ద amplitude పెరుగుదల |
| కంపన దశ | సపోర్టుల మధ్య phase angle వ్యత్యాసం 180° కి చేరవచ్చు — సాఫ్ట్ ఫుట్ యొక్క లక్షణ సంకేతం |
| స్పెక్ట్రం | 2× మరియు లైన్ పౌనఃపున్యం (విద్యుత్ మోటార్లకు) యొక్క సంభావ్య ఉనికితో పెరిగిన 1× |
| బేరింగ్ జీవితం | రింగ్ అమరిక లోపం రోలింగ్ ఎలిమెంట్లపై పాయింట్ ఓవర్‌లోడ్‌ను కలిగిస్తుంది, సేవా జీవితాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది |
| షాఫ్ట్ అమరిక | అస్థిర అమరిక: బోల్ట్ బిగింపు తర్వాత విలువలు లక్ష్యం నుండి "జారిపోతాయి" |
| సీల్స్ | కేసింగ్ వైకల్యం మెకానికల్ సీల్ సీట్ల జ్యామితిని దెబ్బతీస్తుంది |
నాణ్యమైన షాఫ్ట్ అమరిక నిర్వహించిన తర్వాత కూడా కంపనం ఎక్కువగా ఉంటే, సాఫ్ట్ ఫుట్‌ని తనిఖీ చేయడం మొదటి పని.
4. నిర్ధారణ పద్ధతులు
4.1. స్టాటిక్ గుర్తింపు (ఫీలర్ గేజ్‌లు మరియు డయల్ ఇండికేటర్లు)
షెడ్యూల్ చేసిన అమరిక పనిలో అత్యంత సాధారణ పద్ధతి.
- యంత్రాన్ని నిలిపి ఉంచే అన్ని బోల్ట్‌లను వదులు చేయండి.
- ప్రతి పాదం మరియు ఫ్రేమ్ మధ్య ఫీలర్ గేజ్ సెట్‌ను చొప్పించండి. అంతరాలను నమోదు చేయండి.
- అంతరం మించిన ప్రతి పాదానికి 0.05 mm, క్రమాంకనం చేసిన షిమ్‌లను ఎంచుకోండి.
- టార్క్ రెంచ్‌తో అన్ని బోల్ట్‌లను బిగించండి.
- డయల్ ఇండికేటర్‌తో కొలతను పునరావృతం చేయండి: బేస్‌ను ఫ్రేమ్‌పై అమర్చండి, ఇండికేటర్ చివరను పాదంపై ఉంచండి, బోల్ట్‌ను వదులు చేయండి. అనుమతించదగిన స్థానభ్రంశం గరిష్టంగా 0.05 mm (50 µm).
ఈ పద్ధతి గుర్తించదు ప్రేరిత సాఫ్ట్ ఫుట్ ఆపరేటింగ్ లోడ్ (ఉష్ణోగ్రత, ఒత్తిడి, పైప్ వత్తిడి) కింద సంభవించేది.
4.2. డైనమిక్ గుర్తింపు (నడుస్తున్న యంత్రంపై బోల్ట్ వదులు చేయడం)
ఈ పద్ధతి ఆపరేటింగ్ పరిస్థితుల్లో నేరుగా సాఫ్ట్ ఫుట్‌ను గుర్తిస్తుంది — ఉష్ణోగ్రత, ఒత్తిడి మరియు పైప్ వత్తిడి వద్ద.
- సపోర్టు సమీపంలో యంత్ర కేసింగ్‌పై కంపన సెన్సార్ (accelerometer) అమర్చండి.
- రియల్-టైమ్ కంపన వేగం RMS మానిటరింగ్ మోడ్‌లో పరికరాన్ని అనుసంధానించండి. పోర్టబుల్ ద్వి-చానెల్ vibrometer అయిన Balanset-1A ఉపయోగించవచ్చు, ఇది భ్రమణ పౌనఃపున్యం వద్ద కంపన స్థాయి మరియు phase angle యొక్క ఏకకాల పర్యవేక్షణను అనుమతిస్తుంది.
- RMS లో మార్పును గమనిస్తూ, వరుసగా ప్రతి హోల్డ్-డౌన్ బోల్ట్‌ను (వేలి-బిగింపు వరకు) వదులు చేయండి.
- తనిఖీ తర్వాత వెంటనే బోల్ట్‌ను తిరిగి బిగించి తదుపరి దానికి వెళ్ళండి.
- ఏ బోల్టును సడలించినప్పుడు వైబ్రేషన్‌లో గణనీయమైన తగ్గుదల కనిపిస్తుందో, అది ఆ స్థానంలో సాఫ్ట్ ఫుట్ ఉన్నట్లు సూచిస్తుంది.
ఒక్కో బోల్టును సడలించినప్పుడు వైబ్రేషన్ వేగం RMS లో 20% కంటే ఎక్కువ తగ్గుదల సాఫ్ట్ ఫుట్‌కు నిర్ణయాత్మక సాక్ష్యం.
నడుస్తున్న పరికరాలపై ఫాస్టెనర్లతో పని చేయడం అధిక ప్రమాదాన్ని కలిగి ఉంటుంది. వృత్తిపరమైన భద్రతా అవసరాలను ఖచ్చితంగా పాటించడం తప్పనిసరి, ఇందులో ఉపయోగం కూడా ఉంటుంది నాన్-స్పార్కింగ్ సాధనాలు ప్రమాదకర ప్రాంతాలలో మరియు నేరుగా నడుస్తున్న పరికరాలపై పనికి సరైన అనుమతి పొందడం.
4.3. క్రాస్-ఫేజ్ కంపన విశ్లేషణ
సాఫ్ట్ ఫుట్ గుర్తింపుకు అత్యంత సమాచారవంతమైన పరికరపరమైన పద్ధతి ఫాస్టెనర్లను వదలకుండా నడుస్తున్న పరికరంపై.
అవసరమైన పరికరాలు
- క్రాస్-ఫేజ్ ఫంక్షన్‌తో ద్వంద్వ-ఛానల్ వైబ్రేషన్ అనలైజర్
- రెండు యాక్సిలరోమీటర్లు
- ఫేజ్ రిఫరెన్స్ సెన్సర్ (టాకోమీటర్) మరియు రోటర్‌పై రిఫ్లెక్టివ్ మార్కర్
ద్వంద్వ-ఛానల్ వైబ్రోమీటర్ Balanset-1A ±1° ఖచ్చితత్వంతో రెండు ఛానెళ్లలో 1× వద్ద కంపన ఆమ్ప్లిట్యూడ్‌ను మరియు ఫేజ్ కోణాన్ని ఏకకాలంలో కొలుస్తుంది, తద్వారా క్షేత్ర స్థాయిలో క్రాస్-ఫేజ్ విశ్లేషణకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఫోటోఎలక్ట్రిక్ ఫేజ్ రిఫరెన్స్ సెన్సార్ (0–360° పరిధి) ప్రామాణిక పరికరంగా చేర్చబడింది.
- రెండు మెషీన్ సపోర్ట్‌లపై ఒకే దిశలో (ఉదా., నిలువు) యాక్సిలెరోమీటర్లను అమర్చండి.
- రోటర్‌కు మార్కర్‌ను జోడించి, టాకోమీటర్ సెన్సర్‌ను మార్కర్‌వైపు గురిపెట్టండి.
- క్రాస్-ఫేజ్ కొలతను నిర్వహించండి: పరికరం 1× తిరుగు పౌనఃపున్యం వద్ద రెండు పాయింట్ల మధ్య వైబ్రేషన్ ఫేజ్ యాంగిల్ తేడాను నిర్ణయిస్తుంది.
ఫేజ్ తేడా సుమారు అయినట్లయితే 180° రెండు సపోర్ట్‌ల మధ్య ఏకకాలంలో గణనీయమైన ఆంప్లిట్యూడ్ తేడాతో, ఇది సాఫ్ట్ ఫుట్ యొక్క లక్షణమైన సంకేతం. అధిక ఆంప్లిట్యూడ్ ఉన్న సపోర్ట్ సమస్య స్థానాన్ని సూచిస్తుంది.
విభేదక నిర్ధారణ
| లోపం | సపోర్ట్‌ల మధ్య దశ వ్యత్యాసం | ఆంప్లిట్యూడ్ |
|---|---|---|
| సాఫ్ట్ ఫుట్ | ≈ 180° | మద్దతుల మధ్య గణనీయమైన వ్యత్యాసం |
| అసమతుల్యత | ≈ 0° (ఇన్-ఫేజ్) | సమానమైన స్థాయిలు |
| అసమరేఖనం | 0° లేదా 180° | మిస్‌అలైన్‌మెంట్ రకంపై ఆధారపడి ఉంటుంది |
CH1 / CH2Δφ ≈ 0°Δφ ≈ 180° ఇన్-ఫేజ్ సంకేతాలు సాధారణంగా అన్‌బ్యాలెన్స్‌ను సూచిస్తాయి; యాంటీ-ఫేజ్ సంకేతాలు సాఫ్ట్ ఫుట్‌ను సూచిస్తాయి. నిర్ణయాత్మక నిర్ధారణ కోసం, ఆంప్లిట్యూడ్లు, 1×/2× స్పెక్ట్రమ్ మరియు బోల్ట్ సడలింపు పరీక్షను ధృవీకరించండి.
క్రాస్-ఫేజ్ పద్ధతి యొక్క ప్రయోజనం ఏమిటంటే, ఇది సాధారణ మెషీన్ ఆపరేషన్ సమయంలో పని చేస్తుంది మరియు ఏ ఫాస్టెనర్లనూ సడలించాల్సిన అవసరం లేదు.
5. పైప్ వల్ల కలిగే సాఫ్ట్ ఫుట్
పంప్ లేదా కంప్రెసర్ పరికరంపై పైప్ స్ట్రెయిన్ అనేది అధిక వైబ్రేషన్ మరియు అస్థిరమైన అలైన్‌మెంట్‌కు ప్రధాన — అయినప్పటికీ అత్యంత తరచుగా విస్మరించబడే — కారణాలలో ఒకటి.
5.1. సంభవ విధానం
పైపింగ్‌ను మెషీన్ ఫ్లాంజ్‌కు స్ట్రెయిన్‌తో (స్వేచ్ఛాయుత అమరిక లేకుండా) కనెక్ట్ చేస్తే, పైప్ బలం నిరంతరం మెషీన్ కేసింగ్‌కు వర్తింపజేయబడుతుంది. ఆపరేటింగ్ పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రత వద్ద, ఉష్ణ వ్యాకోచం కారణంగా ఈ బలం పెరుగుతుంది. పైప్ మెషీన్‌ను "రాక్" చేస్తుంది, ఇది దారితీస్తుంది:
- షాఫ్ట్ అలైన్‌మెంట్‌లో ఆవర్తన మార్పులు
- 1× మరియు 2× తిరుగు పౌనఃపున్యం వద్ద వైబ్రేషన్ పెరుగుదల
- బేరింగ్‌లు మరియు మెకానికల్ సీల్‌ల అకాల అరిగిపోవడం
- అలైన్‌మెంట్ ప్రయత్నించేటప్పుడు అస్థిరమైన రీడింగులు
స్ట్రెయిన్ శక్తివైకల్యత ఎర్రని బాణాలు మెషీన్‌ను దాని జ్యామితి నుండి లాగే పైప్ స్ట్రెయిన్ బలాన్ని చూపుతాయి. 12–3–6–9 వృత్తం అలైన్‌మెంట్‌కు ముందు నాలుగు పాయింట్ల వద్ద ఫ్లాంజ్ అంతరాలను కొలవడానికి క్రమాన్ని చూపుతుంది.
5.2. పైపింగ్ స్థితి తనిఖీ
షాఫ్ట్ అలైన్‌మెంట్‌కు ముందు, ఫ్లాంజ్ కోణీయత మరియు ఆఫ్‌సెట్ తనిఖీ తప్పనిసరి.
- మెషీన్ ఫ్లాంజ్ నుండి పైపింగ్‌ను డిస్‌కనెక్ట్ చేయండి.
- నాలుగు పాయింట్ల వద్ద పైప్ ఫ్లాంజ్ మరియు మెషీన్ ఫ్లాంజ్ మధ్య అంతరాలను కొలవండి: 12, 3, 6, మరియు 9 గంటల స్థానాలు.
- కోణీయత (వ్యతిరేక బిందువుల వద్ద గ్యాప్ వ్యత్యాసం) మరియు ఆఫ్‌సెట్ (ఫ్లాంజ్ సెంటర్‌లైన్‌ల సమాంతర తప్పుగా సరిపోవడం) నిర్ణయించండి.
సహనాలు
- ఆదర్శ కోణీయత మరియు ఆఫ్‌సెట్ విలువ: 0 mm
- జాగ్రత్తగా అమర్చడం ద్వారా ఆచరణాత్మకంగా సాధించగలిగేది: 0.01–0.02 mm
- మించిన విలువలు 0.05 mm అలైన్‌మెంట్‌కు ముందు తప్పనిసరిగా సరిదిద్దాల్సిన అవసరం ఉంది
5.3. పైప్ ఫిట్టింగ్
లక్ష్యం ఏమిటంటే బాహ్య శక్తులు అమలు చేయకుండా ఒత్తిడి రహిత ఫ్లాంజ్ కనెక్షన్ సాధించడం. పద్ధతులు:
- పైప్ సపోర్ట్‌లు మరియు హ్యాంగర్‌లను సర్దుబాటు చేయడం
- స్పూల్ పీస్‌లను కత్తిరించడం లేదా పొడిగించడం
- ఎక్స్‌పాన్షన్ జాయింట్లు ఉపయోగించడం
- మధ్యవర్తి మద్దతు స్థానాలను సరిచేయడం
ఫీల్డ్ ప్రాక్టీస్‌లో, నిర్వహణ సంస్థలు తరచుగా పైప్ స్ట్రెయిన్ వెరిఫికేషన్‌ను నిర్లక్ష్యం చేస్తాయి, వైబ్రేషన్ కారణాన్ని వేరే చోట వెతుకుతూ కొనసాగుతున్నాయి. ఈ పని శ్రమతో కూడుకున్నది, కానీ దీని లేకుండా ఏ అలైన్‌మెంట్ అయినా — ఖచ్చితమైన అలైన్‌మెంట్ అయినా సరే — అస్థిరంగా ఉంటుంది.
6. పాదం సంపర్క వైశాల్య అవసరాలు
సోల్ ప్లేట్‌తో (ఫౌండేషన్ ఫ్రేమ్) మెషిన్ ఫుట్ కనీస సంపర్క వైశాల్యం తప్పనిసరిగా ఉండాలి కనీసం 80% ఫుట్ సోల్ వైశాల్యంలో.
సంపర్క వైశాల్యం 80% కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు:
- లోడ్ అసమానంగా పంపిణీ అవుతుంది, స్థానిక ఒత్తిడి కేంద్రీకరణలు సృష్టిస్తుంది
- షిమ్‌లు వికృతి చెందుతాయి మరియు పాయింట్ సంపర్క మండలాల వద్ద ఇండెంట్ అవుతాయి
- బోల్ట్ బిగించడం స్థిరమైన స్థిరీకరణను అందించదు — అలైన్‌మెంట్ కాలక్రమేణా "జారిపోతుంది"
- ఫుట్ లేదా సోల్ ప్లేట్ యొక్క అలసట వైఫల్య ప్రమాదం పెరుగుతుంది
తనిఖీ పద్ధతులు
- దృశ్య తనిఖీ: సంపర్క గుర్తులు, ఆక్సీకరణ, ఫుట్ మరియు ఫ్రేమ్ ఉపరితలాలపై స్కోరింగ్
- ప్రష్యన్ బ్లూ (మార్కింగ్ పేస్ట్): సోల్ ప్లేట్‌పై సన్నని పొర వేయండి, ఫుట్‌ను నొక్కండి, సంపర్క నమూనాను మూల్యాంకనం చేయండి
- ఫీలర్ గేజ్ సెట్: బోల్ట్ వదులు చేసి ఫుట్ చుట్టూ కొలవండి
సంపర్కం 80% కంటే తక్కువగా ఉందని కనుగొంటే, బేరింగ్ ఉపరితలాల చదును తప్పనిసరిగా పునరుద్ధరించాలి: సోల్ ప్లేట్ మరియు/లేదా ఫుట్ సోల్‌ను స్క్రేపింగ్, మిల్లింగ్ లేదా గ్రైండింగ్ చేయడం.
7. సాఫ్ట్ ఫుట్ దిద్దుబాటు విధానం
సాఫ్ట్ ఫుట్ గుర్తించినప్పుడు పని యొక్క సిఫార్సు చేసిన క్రమం:
బేరింగ్ ఉపరితలాలను సిద్ధం చేయండి
- సోల్ ప్లేట్లు మరియు ఫుట్ ఉపరితలాలను మట్టి, రంగు, తుప్పు మరియు పాత గాస్కెట్ పదార్థం నుండి శుభ్రం చేయండి
- స్ట్రెయిట్‌ఎడ్జ్ మరియు ఫీలర్ గేజ్ సెట్‌తో చదును తనిఖీ చేయండి
- అవసరమైతే ఉపరితలాలను మెషీన్ చేయండి (గ్రైండింగ్, స్క్రేపింగ్)
సంపర్క వైశాల్యాన్ని ధృవీకరించండి
- ఫుట్ నుండి సోల్ ప్లేట్ సంపర్కం కనీసం 80% ఉండేలా చేయండి
- సంపర్క మండలంలో ఏదైనా కుదించబడే (స్ప్రింగీ) పదార్థాలను తొలగించండి
గ్యాప్‌లను కొలవండి
- అన్ని హోల్డ్-డౌన్ బోల్ట్‌లను సడలించండి
- ప్రతి ఫుట్ వద్ద ఫీలర్ గేజ్‌లు లేదా డయల్ ఇండికేటర్‌తో గ్యాప్‌లు కొలవండి
- క్రమాంకనం చేయబడిన స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ షిమ్‌లను ఎంచుకోండి. ప్రతి ఫుట్‌కు గరిష్టంగా 3 షిమ్‌లు మాత్రమే ("స్క్విషీ" ప్రభావాన్ని నివారించడానికి)
పైపు స్ట్రెయిన్ తనిఖీ చేయండి
- పైపింగ్‌ను డిస్‌కనెక్ట్ చేయండి
- నాలుగు బిందువుల వద్ద ఫ్లాంజ్ కోణీయత మరియు ఆఫ్‌సెట్ కొలవండి
- టాలరెన్స్‌లు మించిపోతే, ఒత్తిడి రహిత కనెక్షన్ సాధించడానికి సరిదిద్దండి
తుది బిగింపు & వెరిఫికేషన్
- క్రాస్ నమూనాలో టార్క్ రెంచ్‌తో అన్ని బోల్ట్‌లను బిగించండి
- డయల్ ఇండికేటర్ తనిఖీ: ఏదైనా బోల్ట్ వదులు చేసినప్పుడు స్థానభ్రంశం ≤ 0.05 mm
- పరీక్ష నడక మరియు వైబ్రేషన్ స్థాయిలు ధృవీకరించండి
షాఫ్ట్ అలైన్‌మెంట్ నిర్వహించండి
షాఫ్ట్ అలైన్‌మెంట్ నిర్వహించాలి సాఫ్ట్ ఫుట్ పూర్తిగా సరిచేయబడిన తర్వాత మాత్రమే మరియు పైపింగ్ అమర్చబడింది. లేకపోతే, అలైన్‌మెంట్ ఫలితాలు అస్థిరంగా ఉంటాయి.
8. ఇన్‌స్ట్రుమెంటేషన్
8.1. స్టాటిక్ డయాగ్నోస్టిక్స్‌కు సాధనాలు
- క్యాలిబ్రేటెడ్ ఫీలర్ గేజ్ సెట్ (0.02 mm నుండి)
- మాగ్నెటిక్ బేస్‌పై డయల్ ఇండికేటర్ (గ్రాడ్యుయేషన్ 0.01 mm)
- స్ట్రెయిట్ ఎడ్జ్
- సంపర్క వైశాల్య మూల్యాంకనానికి మార్కింగ్ పేస్ట్ (ప్రష్యన్ బ్లూ)
- క్రమాంకనం చేయబడిన టార్క్ రెంచ్
8.2. డైనమిక్ డయాగ్నోస్టిక్స్ కోసం సాధనాలు
డైనమిక్ సాఫ్ట్ ఫుట్ గుర్తింపు మరియు క్రాస్-ఫేజ్ విశ్లేషణకు ఏకకాలిక ద్వంద్వ-ఛానెల్ కొలత మరియు ఫేజ్ విశ్లేషణ సామర్థ్యాలతో కూడిన పోర్టబుల్ vibration analyzer అవసరం.
Balanset-1A (VibroMera తయారీ) ఈ పనులకు అనుకూలమైన పోర్టబుల్ ద్వంద్వ-ఛానెల్ vibrometer-balancer. సాఫ్ట్ ఫుట్ డయాగ్నోస్టిక్స్‌కు సంబంధించిన ముఖ్య స్పెసిఫికేషన్లు:
Balanset-1A యొక్క ద్వంద్వ-ఛానెల్ నిర్మాణం రెండు సపోర్టుల వద్ద ఏకకాలికంగా amplitude మరియు phase vibration కొలతను సాధ్యం చేస్తుంది, ఇది క్రాస్-ఫేజ్ సాఫ్ట్ ఫుట్ డయాగ్నోస్టిక్స్‌కు తప్పనిసరి అవసరం. సాఫ్ట్ ఫుట్ సరిదిద్దిన తర్వాత, పరికరాన్ని విడదీయకుండానే అదే పరికరం ఉపయోగించి రోటర్‌ను దాని స్వంత bearings లో — ఒక లేదా రెండు correction planes లో — field balancing చేయవచ్చు.
9. నార్మేటివ్ రిఫరెన్స్‌లు
- GOST R ISO 20816-1-2021 — కంపనం. యంత్ర కంపనం కొలత మరియు మూల్యాంకనం. భాగం 1. సాధారణ మార్గదర్శకాలు.
- GOST R ISO 18436-2-2005 — యంత్రాల కండిషన్ మానిటరింగ్ మరియు డయాగ్నోస్టిక్స్. Vibration కండిషన్ మానిటరింగ్ మరియు డయాగ్నోస్టిక్స్. భాగం 2. సిబ్బంది శిక్షణ మరియు సర్టిఫికేషన్ అవసరాలు.
- ISO 1940-1:2003 — మెకానికల్ vibration. స్థిర (దృఢ) స్థితిలో రోటర్లకు బ్యాలెన్స్ నాణ్యత అవసరాలు. భాగం 1: బ్యాలెన్స్ టాలరెన్స్‌ల స్పెసిఫికేషన్ మరియు వెరిఫికేషన్.
- ISO 10816 / ISO 20816 — యంత్ర vibration స్థితిని అంచనా వేయడానికి ప్రమాణాల శ్రేణి.
10. ముగింపు
ముఖ్య అంశం
సాఫ్ట్ ఫుట్ అనేది వ్యవస్థాగత ఇన్‌స్టాలేషన్ లోపం, దాని దిద్దుబాటు అనేది తప్పనిసరి పూర్వ షరతు తిరిగే పరికరాలలో విజయవంతమైన షాఫ్ట్ అలైన్‌మెంట్ మరియు vibration తగ్గింపుకు అవసరమైన పూర్వశర్త. సాఫ్ట్ ఫుట్‌ను విస్మరించడం తదుపరి కమీషనింగ్ పనిని అర్థరహితంగా చేస్తుంది: అలైన్‌మెంట్ అస్థిరంగా ఉంటుంది, vibration ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు bearings మరియు సీల్‌ల సర్వీస్ జీవితం తగ్గిపోతుంది.
ఆధునిక పోర్టబుల్ డ్యూయల్-ఛానెల్ వైబ్రోమీటర్లు, ఉదాహరణకు Balanset-1A క్రాస్-ఫేజ్ విశ్లేషణ ద్వారా సాఫ్ట్ ఫుట్ గుర్తింపు నుండి తదుపరి on-site రోటర్ balancing వరకు పూర్తి డయాగ్నోస్టిక్ చక్రాన్ని అందిస్తాయి. దృశ్య తనిఖీకి బదులు ఇన్‌స్ట్రుమెంటల్ డయాగ్నోస్టిక్ పద్ధతులను ఉపయోగించడం లోప గుర్తింపు విశ్వసనీయతను గణనీయంగా పెంచుతుంది మరియు కమీషనింగ్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది.
సిఫార్సు చేయబడిన కమిషనింగ్ వర్క్‌ఫ్లో
పని తర్కం"అవును" శాఖచివరి తనిఖీ ముఖ్య నియమం: నిర్ధారించబడిన సాఫ్ట్ ఫుట్ దిద్దుబాటు తర్వాత మాత్రమే అలైన్‌మెంట్‌కు వెళ్ళాలి. ఆచరణాత్మక ప్రమాణం: నియంత్రణ బోల్ట్ వదులు చేసినప్పుడు పాద స్థానభ్రంశం ≤ 0.05 mm మరియు anti-phase vibration లేకపోవడం.
ఈ క్రమాన్ని పాటించడం తిరిగే పరికరాల విశ్వసనీయమైన మరియు దీర్ఘకాలిక పనితీరుకు పునాది.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko వైబ్రేషన్ విశ్లేషణ ఇంజనీర్, అలాగే Vibromera స్థాపకుడు మరియు ముఖ్య కార్యనిర్వహణాధికారి. 15 ఏళ్లకు పైగా ఆయన తిరిగే యంత్రాలను టెస్ట్ బెంచ్ మీద కాకుండా, పని జరిగే చోటే బ్యాలెన్స్ చేస్తూ వచ్చారు: మల్చర్లు, పారిశ్రామిక ఫ్యాన్లు, క్రషర్లు, సెంట్రిఫ్యూజ్లు, షాఫ్ట్లు మరియు స్పిండిల్స్. ఈ పని నుంచే Balanset పరికరాలు పుట్టుకొచ్చాయి — నిపుణుడు యంత్రం దగ్గరికి తీసుకెళ్లి అక్కడే ఒక్కడే ఉపయోగించగలిగే సాధనంగా వీటిని రూపొందించారు, ప్రయోగశాల పరికరంగా కాదు. Vibromera 2017లో స్థాపించబడింది, 2023 నుంచి పోర్చుగల్లోని పోర్తో నగరంలో ఉంది. Balanset శ్రేణి అభివృద్ధి, అసెంబ్లీ, మద్దతు అన్నీ ఇక్కడే జరుగుతాయి. ప్రధాన పరికరం Balanset-1A — ఒకటి మరియు రెండు తలాలలో బ్యాలెన్సింగ్కు, వైబ్రేషన్ డయాగ్నస్టిక్స్కు ఉపయోగపడే పోర్టబుల్ ఎనలైజర్. Nikolai స్వయంగా కస్టమర్ మద్దతులో, కష్టమైన బ్యాలెన్సింగ్ కేసులను పరిష్కరించడంలో మరియు సాఫ్ట్వేర్ అభివృద్ధిలో పాల్గొంటారు. ఆయన ప్రపంచవ్యాప్తంగా ఉన్న కస్టమర్లతో, ఏ భాషలోనైనా పని చేస్తారు.
0 Comments