ISO 17359: Makinelerin durum izleme ve teşhisi – Genel yönergeler

Özet

ISO 17359, makine durum izleme alanının tamamı için üst düzey bir "şemsiye" standardı görevi görür. Bir durum izleme programının kurulumu ve yönetimi için yapılandırılmış bir çerçeve ve stratejik bir genel bakış sunar. Belirli ölçüm tekniklerini ayrıntılı olarak açıklamak yerine, ilk planlamadan rutin operasyon ve incelemeye kadar bir programın başarılı olması için uygulanması gereken temel adımları, hususları ve metodolojileri özetler. Bireysel teknolojiler için (örneğin) diğer, daha spesifik standartlara referans veren bir başlangıç noktasıdır. titreşim, yağ analizi veya termografi).

İçindekiler (Kavramsal Yapı)

Standart, altı adımlı döngüsel bir süreç etrafında merkezlenen bir durum izleme stratejisinin uygulanmasına yönelik bir yol haritası olarak yapılandırılmıştır:

1. 1. Adım 1: Makine Bilgisi ve Enformasyonu (Denetim):

   Bu temel adım, tüm durum izleme programının stratejik çekirdeğini oluşturur. Operasyon için en kritik olan ve dolayısıyla izlenmesi gereken makineleri belirlemek için kapsamlı bir denetim yapılmasını zorunlu kılar. Bu, bir risk ve kritiklik analizi içerir. Kritik makineler belirlendikten sonra, standart, tasarım özellikleri, operasyonel parametreler, bakım geçmişi ve en önemlisi ayrıntılı bir analiz de dahil olmak üzere tüm ilgili bilgileri toplamak için derinlemesine bir inceleme gerektirir. Arıza Modları ve Etkileri Analizi (FMEA)FMEA, bir makinenin veya bileşenlerinin arızalanmasının tüm olası yollarını belirlemek için kullanılan sistematik bir süreçtir. Her arıza modu için (örneğin, "yatak dökülmesi", "mil dengesizliği") amaç, olası nedenlerini, semptomlarını veya etkilerini (örneğin, "yüksek frekanslı darbeler üretir", "yüksek 1X titreşime neden olur") ve arızanın sonuçlarını anlamaktır. Bu adımın çıktısı, her kritik makine için sürecin bir sonraki adımını doğrudan bilgilendiren kesin bir arıza modu listesidir.

2. 2. Adım 2: İzleme Stratejisini Seçin:

   Bu adım, 1. Adımdaki FMEA bulgularına doğrudan dayanmaktadır. Tespit edilen her arıza modu için, başlangıcını tespit etmek üzere en etkili ve ekonomik izleme teknolojisi konusunda stratejik bir karar verilmelidir. Standart, herkese uyan tek bir çözümün olmadığını vurgular. Örneğin, FMEA, bir dişli kutusu için birincil arıza modunun diş aşınması olduğunu gösterebilir. Buradaki strateji, yağ analizi (özellikle aşınma partikül analizi) birincil izleme tekniği olarak, önemli bir titreşim değişikliği meydana gelmeden çok önce aşınma kalıntılarını tespit edebildiği için kullanılır. Şaft gibi farklı bir arıza modu için yanlış hizalama, strateji seçmek olurdu Titreşim Analizi, karakteristik 2X titreşim imzasını tespit etmenin en doğrudan yoludur. Bu adım, titreşim, termografi, akustik ve motor devre analizi dahil olmak üzere mevcut tüm CBM teknolojilerinin dikkatlice incelenmesini ve bunların FMEA'da belirlenen belirli arıza belirtileriyle eşleştirilmesini içerir; böylece hedef odaklı ve verimli bir izleme programı sağlanır.

3. 3. Adım 3: İzleme Programını Oluşturun:

   Bu, 2. Adımdaki üst düzey stratejinin ayrıntılı, belgelenmiş bir eylem planına dönüştürüldüğü taktiksel planlama aşamasıdır. Bu adım, tekrarlanabilir ve etkili bir izleme programı için gereken tüm özel parametrelerin tanımlanmasını içerir. Bu aşamadaki temel faaliyetler şunlardır: her makinedeki kesin ölçüm yerlerinin tanımlanması; ölçülecek kesin parametrelerin belirtilmesi (örneğin, RMS hızı, pik ivmelenme, sıcaklık, aşınma partikül konsantrasyonu); veri toplama sıklığının belirlenmesi (örneğin, kritik olmayan makineler için aylık, son derece kritik varlıklar için sürekli); ve ilk alarm veya uyarı limitlerinin ayarlanması. Standart, bu ilk alarmların genel endüstri standartlarına (ISO 10816 gibi), satıcı önerilerine veya makinenin iyi durumda olduğu bilindiğinde alınan bir temel okumadan yüzdelik değişime göre ayarlanması konusunda rehberlik sağlar. Bu adımın sonucu, her makine için eksiksiz, belgelenmiş bir izleme planıdır.

4. 4. Adım 4: Veri Toplama:

   Bu adım, 3. Adımda geliştirilen izleme planının rutin ve fiziksel olarak yürütülmesini kapsar. Belirtilen verileri belirlenen sıklıkta toplamak üzere makineye bir teknisyen veya otomatik bir sistem gönderme sürecidir. Standart, veri tutarlılığı ve tekrarlanabilirliğini sağlamak için bu adımda standart prosedürlere uymanın önemine büyük önem verir. Bu, seçilen teknoloji için kesin ölçüm prosedürlerinin izlenmesi, örneğin aşağıdakilere uyulması anlamına gelir: ISO 13373-1 Titreşim verilerinin toplanması için. Her ölçüm için makinenin karşılaştırılabilir koşullar (yük, hız) altında çalıştığından ve verilerin doğru şekilde depolanıp ilgili tüm bağlamsal bilgilerle (tarih, saat, makine kimliği, ölçüm noktası kimliği) etiketlendiğinden emin olunması gerekir; böylece sonraki adımlarda etkili bir eğilim ve analiz elde edilebilir.

5. 5. Adım 5: Veri Analizi ve Tanılama:

   Bu adım, toplanan verilerin anlamlı bilgilere dönüştürüldüğü adımdır. Süreç, yeni edinilen verilerin 3. Adımda belirlenen alarm limitleriyle karşılaştırılmasını içeren **veri analizi** ile başlar. Herhangi bir limit aşılmazsa, makine durumu normal olarak onaylanır. Bir alarm tetiklenirse, süreç **teşhis** aşamasına geçer. Bu, sorunun temel nedenini belirlemek için eğitimli bir analist tarafından gerçekleştirilen daha derinlemesine bir incelemedir. Titreşimdeki belirli frekansların ve kalıpların analiz edilmesi gibi verilerin ayrıntılı bir incelemesini içerir. spektrum veya bir yağ numunesindeki parçacıkların boyutunu ve şeklini incelemek. Standart, arızanın kesin ve güvenilir bir teşhisine ulaşmak için gözlemlenen veri modellerini FMEA'da (Adım 1) belirlenen potansiyel arıza modlarıyla ilişkilendirerek sistematik bir teşhis yaklaşımı önermektedir.

6. 6. Adım 6: Bakım Kararı ve Eylemi:

   Bu, durum izleme programının sonuçlarının somut eyleme dönüştürüldüğü son ve belirleyici adımdır. 5. Adımdaki güvenilir tanıya dayanarak, bu aşama stratejik bir bakım kararı vermeyi içerir. Standart, bu kararın her zaman "hemen onarmak" anlamına gelmediğini belirtir. Bunun yerine, arızanın ciddiyetini, makinenin operasyonel kritikliğini ve kaynakların kullanılabilirliğini göz önünde bulunduran riske dayalı bir karardır. Olası eylemler, izleme sıklığını artırmaktan, bir sonraki planlı kesinti için belirli bir düzeltici eylem planlamaya (örneğin, bir hizalama prosedürü, bir rulman değişimi) veya kritik durumlarda, felaket niteliğinde bir arızayı önlemek için makinenin derhal kapatılmasını önermeye kadar değişebilir. Bu adım, CBM sürecinin döngüsünü kapatır. Bakım eyleminin sonuçları ve arızanın düzeltildiğinin doğrulanması, daha sonra makinenin geçmişine geri bildirilir (Adım 1) ve sürekli iyileştirme ve öğrenme döngüsü oluşturulur.

Temel Kavramlar

• Stratejik Çerçeve: Bu standart, bir programın "ne" (örneğin, "RMS hızını ölçmek") ile ilgili değil, "nasıl" ve "neden" kurulacağı ile ilgilidir. Durum izleme için iş ve mühendislik mantığını sağlar.
• Teknolojiden Bağımsız: ISO 17359 sadece titreşimle sınırlı değildir. Yağ analizi, kızılötesi termografi, akustik emisyon veya diğer herhangi bir durum izleme teknolojisine dayalı bir programa eşit derecede uygulanabilir bir çerçeve sağlar.
• PF Eğrisi: Standardın felsefesi, potansiyel bir arızanın (P), işlevsel bir arıza (F) oluşmadan çok önce durum izleme yoluyla tespit edilebileceğini ve böylece planlı, proaktif bakım yapılabileceğini gösteren PF eğrisi kavramıyla yakından bağlantılıdır.
• Entegrasyon: Makine sağlığının daha güvenilir ve doğru bir şekilde teşhis edilebilmesi için birden fazla teknolojiden gelen verilerin birleştirilebileceği bütünleşik bir yaklaşım fikrini desteklemektedir.

← Ana Dizin'e Geri Dön