ISO 17359: Giám sát tình trạng và chẩn đoán máy móc – Hướng dẫn chung

Bản tóm tắt

Tiêu chuẩn ISO 17359 đóng vai trò là tiêu chuẩn "tổng quát" cấp cao cho toàn bộ lĩnh vực giám sát tình trạng máy móc. Tiêu chuẩn này cung cấp một khuôn khổ có cấu trúc và tổng quan chiến lược để thiết lập và quản lý chương trình giám sát tình trạng. Thay vì nêu chi tiết các kỹ thuật đo lường cụ thể, tiêu chuẩn này phác thảo các bước, cân nhắc và phương pháp luận thiết yếu cần có để một chương trình thành công, từ khâu lập kế hoạch ban đầu đến vận hành và đánh giá thường xuyên. Đây là điểm khởi đầu tham chiếu đến các tiêu chuẩn khác, cụ thể hơn cho từng công nghệ (như rung động, phân tích dầu hoặc nhiệt ảnh).

Mục lục (Cấu trúc khái niệm)

Tiêu chuẩn này được xây dựng như một lộ trình để thực hiện chiến lược giám sát tình trạng, tập trung vào quy trình tuần hoàn gồm sáu bước:

1. 1. Bước 1: Kiến thức và thông tin máy móc (Kiểm toán):

   Bước cơ bản này là cốt lõi chiến lược của toàn bộ chương trình giám sát tình trạng. Nó yêu cầu một cuộc kiểm toán toàn diện để xác định máy móc nào quan trọng nhất đối với hoạt động và do đó cần được giám sát. Điều này bao gồm phân tích rủi ro và mức độ quan trọng. Sau khi xác định được máy móc quan trọng, tiêu chuẩn yêu cầu phải xem xét kỹ lưỡng để thu thập tất cả thông tin liên quan, bao gồm thông số thiết kế, thông số vận hành, lịch sử bảo trì và quan trọng nhất là tiến hành đánh giá chi tiết. Phân tích chế độ lỗi và tác động (FMEA)FMEA là một quy trình có hệ thống được sử dụng để xác định tất cả các khả năng hư hỏng tiềm ẩn của máy móc hoặc các bộ phận của nó. Đối với mỗi dạng hư hỏng (ví dụ: "vỏ ổ trục bị nứt", "trục mất cân bằng"), mục tiêu là tìm hiểu nguyên nhân tiềm ẩn, triệu chứng hoặc ảnh hưởng của nó (ví dụ: "tạo ra va chạm tần số cao", "gây ra rung động cao gấp 1 lần") và hậu quả của hư hỏng. Đầu ra của bước này là danh sách chính xác các dạng hư hỏng cho mỗi máy móc quan trọng, từ đó định hướng trực tiếp cho bước tiếp theo của quy trình.

2. 2. Bước 2: Chọn Chiến lược giám sát:

   Bước này được xây dựng trực tiếp dựa trên những phát hiện của FMEA từ Bước 1. Đối với mỗi chế độ hỏng hóc được xác định, cần đưa ra quyết định chiến lược về công nghệ giám sát hiệu quả và tiết kiệm nhất để phát hiện sự khởi phát của nó. Tiêu chuẩn nhấn mạnh rằng không có giải pháp nào phù hợp cho tất cả. Ví dụ, FMEA có thể chỉ ra rằng chế độ hỏng hóc chính của hộp số là mòn răng. Chiến lược ở đây sẽ là lựa chọn phân tích dầu (cụ thể là phân tích hạt mài mòn) là kỹ thuật giám sát chính, vì nó có thể phát hiện các mảnh vụn mài mòn từ rất lâu trước khi xảy ra thay đổi rung động đáng kể. Đối với một chế độ hỏng hóc khác, chẳng hạn như trục sự không thẳng hàng, chiến lược sẽ là lựa chọn vibration analysis, vì đây là cách trực tiếp nhất để phát hiện đặc điểm rung động 2X đặc trưng. Bước này bao gồm việc xem xét kỹ lưỡng tất cả các công nghệ CBM hiện có—bao gồm rung động, nhiệt ảnh, âm học và phân tích mạch động cơ—và đối chiếu chúng với các triệu chứng hỏng hóc cụ thể được xác định trong FMEA, đảm bảo một chương trình giám sát hiệu quả và có mục tiêu.

3. 3. Bước 3: Thiết lập Chương trình Giám sát:

   Đây là giai đoạn lập kế hoạch chiến thuật, trong đó chiến lược cấp cao từ Bước 2 được chuyển thành kế hoạch hành động chi tiết, được ghi chép lại. Bước này bao gồm việc xác định tất cả các thông số cụ thể cần thiết cho một chương trình giám sát có thể lặp lại và hiệu quả. Các hoạt động chính trong giai đoạn này bao gồm: xác định vị trí đo chính xác trên mỗi máy; chỉ định các thông số chính xác cần đo (ví dụ: vận tốc RMS, gia tốc cực đại, nhiệt độ, nồng độ hạt mài mòn); thiết lập tần suất thu thập dữ liệu (ví dụ: hàng tháng đối với máy không quan trọng, liên tục đối với tài sản cực kỳ quan trọng); và thiết lập giới hạn báo động hoặc cảnh báo ban đầu. Tiêu chuẩn này cung cấp hướng dẫn về việc thiết lập các báo động ban đầu này dựa trên các tiêu chuẩn chung của ngành (như ISO 10816), khuyến nghị của nhà cung cấp hoặc phần trăm thay đổi so với giá trị đọc cơ sở được thực hiện khi máy được biết là đang hoạt động tốt. Kết quả của bước này là một kế hoạch giám sát hoàn chỉnh, được ghi chép lại cho từng máy.

4. 4. Bước 4: Thu thập dữ liệu:

   Bước này liên quan đến việc thực hiện thường xuyên, thực tế kế hoạch giám sát đã được phát triển ở Bước 3. Đây là quy trình điều động kỹ thuật viên hoặc hệ thống tự động đến máy để thu thập dữ liệu đã chỉ định theo tần suất quy định. Tiêu chuẩn này nhấn mạnh tầm quan trọng của việc tuân thủ các quy trình chuẩn hóa trong bước này để đảm bảo tính nhất quán và khả năng lặp lại của dữ liệu. Điều này có nghĩa là tuân thủ chính xác các quy trình đo lường cho công nghệ đã chọn, ví dụ: Tiêu chuẩn ISO 13373-1 để thu thập dữ liệu rung động. Điều này đòi hỏi phải đảm bảo máy hoạt động trong các điều kiện tương đương (tải trọng, tốc độ) cho mỗi phép đo và dữ liệu được lưu trữ và dán nhãn chính xác với tất cả thông tin ngữ cảnh liên quan (ngày, giờ, ID máy, ID điểm đo) để theo dõi xu hướng và phân tích hiệu quả trong các bước tiếp theo.

5. 5. Bước 5: Phân tích dữ liệu và chẩn đoán:

   Bước này là nơi dữ liệu thu thập được chuyển đổi thành thông tin có ý nghĩa. Quá trình bắt đầu bằng **phân tích dữ liệu**, bao gồm việc so sánh dữ liệu mới thu thập được với các giới hạn báo động đã thiết lập ở Bước 3. Nếu không có giới hạn nào bị vi phạm, trạng thái máy được xác nhận là bình thường. Nếu báo động được kích hoạt, quá trình chuyển sang **chẩn đoán**. Đây là một cuộc điều tra chuyên sâu hơn do một nhà phân tích được đào tạo thực hiện để xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Quá trình này bao gồm việc kiểm tra chi tiết dữ liệu, chẳng hạn như phân tích các tần số và mô hình rung động cụ thể. quang phổ hoặc kiểm tra kích thước và hình dạng của các hạt trong mẫu dầu. Tiêu chuẩn này khuyến nghị một phương pháp tiếp cận chẩn đoán có hệ thống, đối chiếu các mẫu dữ liệu quan sát được với các dạng lỗi tiềm ẩn được xác định trong FMEA (Bước 1) để đưa ra chẩn đoán lỗi cụ thể và đáng tin cậy.

6. 6. Bước 6: Quyết định và hành động bảo trì:

   Đây là bước cuối cùng, mang tính quyết định, trong đó kết quả của chương trình giám sát tình trạng được chuyển thành hành động cụ thể. Dựa trên chẩn đoán chắc chắn từ Bước 5, giai đoạn này bao gồm việc đưa ra quyết định bảo trì chiến lược. Tiêu chuẩn nêu rõ rằng quyết định này không phải lúc nào cũng là "sửa chữa ngay lập tức". Thay vào đó, đó là một đánh giá dựa trên rủi ro, xem xét mức độ nghiêm trọng của lỗi, mức độ quan trọng trong vận hành của máy và tính khả dụng của các nguồn lực. Các hành động khả thi có thể bao gồm từ việc đơn giản là tăng tần suất giám sát, đến việc lập kế hoạch hành động khắc phục cụ thể (ví dụ: quy trình căn chỉnh, thay thế ổ trục) cho lần ngừng hoạt động theo lịch trình tiếp theo, hoặc trong trường hợp nghiêm trọng, đề xuất tắt máy ngay lập tức để ngăn ngừa sự cố nghiêm trọng. Bước này khép lại vòng lặp của quy trình CBM. Kết quả của hành động bảo trì và việc xác minh lỗi đã được khắc phục sau đó sẽ được đưa trở lại lịch sử của máy (Bước 1), tạo ra một chu trình cải tiến và học hỏi liên tục.

Các khái niệm chính

• Khung chiến lược: Tiêu chuẩn này không nói về "cái gì" (ví dụ: "đo vận tốc RMS") mà là "cách thức" và "lý do" thiết lập một chương trình. Nó cung cấp logic kinh doanh và kỹ thuật cho việc giám sát tình trạng.
• Công nghệ không phụ thuộc: Tiêu chuẩn ISO 17359 không chỉ giới hạn ở độ rung. Nó cung cấp một khuôn khổ có thể áp dụng tương tự cho chương trình dựa trên phân tích dầu, nhiệt ảnh hồng ngoại, phát xạ âm thanh hoặc bất kỳ công nghệ giám sát tình trạng nào khác.
• Đường cong PF: Triết lý của tiêu chuẩn này gắn chặt với khái niệm về đường cong PF, minh họa rằng lỗi tiềm ẩn (P) có thể được phát hiện bằng cách theo dõi tình trạng từ lâu trước khi lỗi chức năng (F) xảy ra, cho phép bảo trì chủ động theo kế hoạch.
• Tích hợp: Nó thúc đẩy ý tưởng về một phương pháp tiếp cận tích hợp, trong đó dữ liệu từ nhiều công nghệ có thể được kết hợp để đưa ra chẩn đoán chính xác và đáng tin cậy hơn về tình trạng máy móc.

← Quay lại Mục lục chính