ISO 17359: Monitorización del estado y diagnóstico de máquinas – Directrices generales

Resumen

La norma ISO 17359 sirve como estándar general de alto nivel para todo el campo de la monitorización del estado de la maquinaria. Proporciona un marco estructurado y una visión general estratégica para establecer y gestionar un programa de monitorización del estado. En lugar de detallar técnicas de medición específicas, describe los pasos, consideraciones y metodologías esenciales que deben implementarse para el éxito de un programa, desde la planificación inicial hasta la operación y revisión rutinarias. Es el punto de partida que hace referencia a otros estándares más específicos para tecnologías individuales (como vibración, análisis de aceite o termografía).

Tabla de Contenidos (Estructura Conceptual)

La norma está estructurada como una hoja de ruta para implementar una estrategia de monitoreo de condiciones, centrada en un proceso cíclico de seis pasos:

1. 1. Paso 1: Conocimiento e información de la máquina (Auditoría):

   Este paso fundamental constituye el núcleo estratégico de todo el programa de monitoreo de condición. Exige una auditoría exhaustiva para identificar las máquinas más críticas para la operación y, por lo tanto, justifican su monitoreo. Esto implica un análisis de riesgos y criticidad. Una vez identificadas las máquinas críticas, la norma exige un análisis exhaustivo para recopilar toda la información pertinente, incluyendo especificaciones de diseño, parámetros operativos, historial de mantenimiento y, lo más importante, la realización de un análisis detallado. Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA)El AMFE es un proceso sistemático que se utiliza para identificar todas las posibles causas de fallo en una máquina o sus componentes. Para cada modo de fallo (p. ej., desconchado de rodamientos, desequilibrio del eje), el objetivo es comprender sus posibles causas, síntomas o efectos (p. ej., genera impactos de alta frecuencia, causa vibración alta de 1X) y las consecuencias del fallo. El resultado de este paso es una lista definitiva de modos de fallo para cada máquina crítica, que informa directamente el siguiente paso del proceso.

2. 2. Paso 2: Seleccionar la estrategia de monitoreo:

   Este paso se basa directamente en los hallazgos del AMEF del Paso 1. Para cada modo de fallo identificado, se debe tomar una decisión estratégica sobre la tecnología de monitoreo más eficaz y económica para detectar su aparición. La norma enfatiza que no existe una solución universal. Por ejemplo, el AMEF podría mostrar que un modo de fallo principal para una caja de engranajes es el desgaste de los dientes. La estrategia en este caso sería seleccionar análisis de aceite (específicamente, el análisis de partículas de desgaste) como la principal técnica de monitoreo, ya que puede detectar partículas de desgaste mucho antes de que se produzca un cambio significativo en la vibración. Para un modo de falla diferente, como el eje desalineación, la estrategia sería seleccionar análisis de vibraciones, ya que es la forma más directa de detectar la característica señal de vibración 2X. Este paso implica una revisión exhaustiva de todas las tecnologías CBM disponibles —incluyendo vibración, termografía, acústica y análisis de circuitos de motor— y su correlación con los síntomas de falla específicos identificados en el AMEF, lo que garantiza un programa de monitoreo específico y eficiente.

3. 3. Paso 3: Establecer el programa de monitoreo:

   Esta es la fase de planificación táctica donde la estrategia general del Paso 2 se traduce en un plan de acción detallado y documentado. Este paso implica definir todos los parámetros específicos necesarios para un programa de monitoreo repetible y efectivo. Las actividades clave en esta etapa incluyen: definir las ubicaciones precisas de medición en cada máquina; especificar los parámetros exactos que se medirán (p. ej., velocidad RMS, aceleración máxima, temperatura, concentración de partículas de desgaste); establecer la frecuencia de recopilación de datos (p. ej., mensual para máquinas no críticas, continua para activos altamente críticos); y establecer los límites iniciales de alarma o alerta. La norma proporciona orientación sobre la configuración de estas alarmas iniciales basándose en estándares genéricos de la industria (como ISO 10816), recomendaciones de proveedores o un cambio porcentual con respecto a una lectura de referencia tomada cuando se sabe que la máquina está en buen estado. El resultado de este paso es un plan de monitoreo completo y documentado para cada máquina.

4. 4. Paso 4: Adquisición de datos:

   Este paso se refiere a la ejecución física rutinaria del plan de monitoreo desarrollado en el Paso 3. Es el proceso de enviar un técnico o un sistema automatizado a la máquina para recopilar los datos especificados con la frecuencia prescrita. La norma enfatiza la importancia de adherirse a los procedimientos estandarizados durante este paso para garantizar la consistencia y repetibilidad de los datos. Esto significa seguir los procedimientos de medición exactos para la tecnología elegida, por ejemplo, adherirse a ISO 13373-1 Para la recopilación de datos de vibración, es necesario garantizar que la máquina funcione en condiciones comparables (carga, velocidad) para cada medición y que los datos se almacenen y etiqueten correctamente con toda la información contextual relevante (fecha, hora, ID de la máquina, ID del punto de medición) para un análisis y una generación de tendencias eficaces en los pasos posteriores.

5. 5. Paso 5: Análisis de datos y diagnóstico:

   En este paso, los datos recopilados se transforman en información significativa. El proceso comienza con el **análisis de datos**, que consiste en comparar los datos recién adquiridos con los límites de alarma establecidos en el paso 3. Si no se superan los límites, el estado de la máquina se confirma como normal. Si se activa una alarma, el proceso pasa al **diagnóstico**. Se trata de una investigación más exhaustiva realizada por un analista capacitado para determinar la causa raíz del problema. Implica un examen detallado de los datos, como el análisis de las frecuencias y patrones específicos de una vibración. espectro o examinar el tamaño y la forma de las partículas en una muestra de aceite. La norma recomienda un enfoque sistemático para el diagnóstico, correlacionando los patrones de datos observados con los posibles modos de falla identificados en el AMEF (Paso 1) para llegar a un diagnóstico específico y fiable de la falla.

6. 6. Paso 6: Decisión y acción de mantenimiento:

   Este es el paso final y decisivo, donde los resultados del programa de monitoreo de condición se traducen en acciones tangibles. Con base en el diagnóstico confiable del Paso 5, esta etapa implica tomar una decisión estratégica de mantenimiento. La norma establece que esta decisión no siempre implica una "reparación inmediata". En cambio, se trata de un juicio basado en el riesgo que considera la gravedad de la falla, la criticidad operativa de la máquina y la disponibilidad de recursos. Las posibles acciones pueden variar desde simplemente aumentar la frecuencia de monitoreo hasta planificar una acción correctiva específica (por ejemplo, un procedimiento de alineación, un reemplazo de rodamientos) para la próxima parada programada o, en casos críticos, recomendar una parada inmediata de la máquina para prevenir una falla catastrófica. Este paso cierra el ciclo del proceso CBM. Los resultados de la acción de mantenimiento y la verificación de que la falla se ha corregido se incorporan al historial de la máquina (Paso 1), creando un ciclo de mejora y aprendizaje continuos.

Conceptos clave

• Marco estratégico: Esta norma no se centra en el "qué" (p. ej., "medir la velocidad RMS"), sino en el "cómo" y el "por qué" de la configuración de un programa. Proporciona la lógica empresarial y de ingeniería para la monitorización de condiciones.
• Agnóstico tecnológico: La norma ISO 17359 no se limita a la vibración. Proporciona un marco aplicable igualmente a programas basados en análisis de aceite, termografía infrarroja, emisión acústica o cualquier otra tecnología de monitorización de condiciones.
• La curva PF: La filosofía de la norma está estrechamente ligada al concepto de la curva PF, que ilustra que una falla potencial (P) puede detectarse mediante el monitoreo de condición mucho antes de que ocurra una falla funcional (F), lo que permite un mantenimiento proactivo y planificado.
• Integración: Promueve la idea de un enfoque integrado, donde se pueden combinar datos de múltiples tecnologías para proporcionar un diagnóstico más confiable y preciso del estado de la máquina.

← Volver al índice principal