அதிர்வை எவ்வளவு அடிக்கடி சரிபார்க்க வேண்டும் — எப்போது அந்தச் சரிபார்ப்பு சமநிலைப்படுத்தல் பணியாக மாற வேண்டும்
மிக அரிதாக சரிபார்த்தால் சரியான தருணத்தை இழப்பீர்கள். மிக அடிக்கடி சரிபார்த்தால் ஆரோக்கியமான இயந்திரங்களில் மணிநேரங்களை வீணாக்குவீர்கள். சரியான இடைவெளியை அமைப்பது, முக்கியமானவற்றைக் கண்காணிப்பது மற்றும் ஒரு சுழலி (rotor) எப்போது மறுசமப்படுத்தல் தேவை என்பதைச் சரியாக அறிவது எப்படி என்பது இங்கே.
சரியான கண்காணிப்பு இடைவெளியை அமைத்தல்
உலகளாவிய அட்டவணை எதுவும் இல்லை. "மாதந்தோறும்" என்பது எப்போதும் சரியல்ல. "காலாண்டுக்கு ஒருமுறை" என்பது எப்போதும் தவறல்ல. சரியான இடைவெளி ஒரே ஒரு விஷயத்தைப் பொறுத்தது: முதல் கண்டறியக்கூடிய அறிகுறியிலிருந்து செயல்பாட்டு தோல்வி வரை ஒரு குறைபாடு எவ்வளவு வேகமாக வளரக்கூடும்? ISO 17359 இதை "தோல்விக்கான முன்னறிவிப்பு நேரம் (lead time to failure)" என்று அழைக்கிறது.
விதி எளிது: தோல்விக்கான முன்னறிவிப்பு நேரத்தின் பாதியை விட குறுகிய இடைவெளிகளில் அளவிடவும். ஒரு தாங்கி முதல் சிதைவிலிருந்து பிடிப்பு வரை வழக்கமாக இரண்டு மாதங்கள் எடுத்துக்கொண்டால், குறைந்தபட்சம் மாதந்தோறும் அளவிடவும். ஒரு விசிறி இம்பெல்லர் மூன்று வாரங்களில் அதிர்வை மாற்றும் அளவுக்கு போதுமான தூசியைக் குவித்தால், ஒவ்வொரு 10 நாட்களுக்கும் சரிபார்க்கவும். பாதி-இடைவெளி விதி, குறைபாடு வளர்ச்சி சாளரத்தில் குறைந்தபட்சம் இரண்டு தரவுப் புள்ளிகளை உங்களுக்கு வழங்குகிறது — போக்கைக் காணவும் தோல்விக்கு முன் நடவடிக்கையைத் திட்டமிடவும் போதுமானது.
கண்காணிப்பு இடைவெளி = ½ × தோல்விக்கான முன்னறிவிப்பு நேரம். முன்னறிவிப்பு நேரம் உங்களுக்குத் தெரியாவிட்டால், மாதந்தோறும் தொடங்கி, உங்கள் குறிப்பிட்ட உபகரணத்தில் குறைபாடுகள் எவ்வளவு வேகமாக வளர்கின்றன என்பதை போக்கு தரவு காட்டும்போது இடைவெளியை இறுக்கவும்.
Risk-based interval selection
ISO 17359 ஒரு முக்கியத்துவ கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. இந்த இடைவெளிகளுடன் தொடங்கி, பின்னர் உங்கள் தரவு உண்மையில் காட்டுவதன் அடிப்படையில் சரிசெய்யவும்.
| Criticality | Description | Starting interval | எடுத்துக்காட்டுகள் |
|---|---|---|---|
| Critical | Safety risk, plant shutdown, environmental impact | Continuous or weekly | Main compressors, boiler fans, turbines |
| Essential | Production bottleneck, long spare lead time | Monthly | Process pumps, cooling towers, key HVAC |
| பொதுவான நோக்கம் | Redundant units, manageable repair impact | Quarterly | Standby pumps, warehouse ventilation |
| Run-to-failure | Low cost, non-critical, quick replacement | Visual / audible only | Small exhaust fans, fractional-HP motors |
இவை தொடக்கப் புள்ளிகள் மட்டுமே. ஒரு மாற்றத்தை நீங்கள் கண்டறியும் தருணம் — அதிர்வு நிலை படிப்படியாக உயர்வது, நிறமாலையில் (spectrum) புதிய அதிர்வெண் தோன்றுவது — உடனடியாக அளவீட்டின் அதிர்வெண்ணை அதிகரிக்கவும். "காலாண்டுக்கு ஒருமுறை" எனும் இயந்திரம், ஒரு வளர்ந்துவரும் கோளாறைக் காட்டும் தருணத்தில் "வாரந்தோறும்" ஆகிவிடுகிறது.
Continuous vs Periodic: Two Approaches, One Goal
Continuous online monitoring
கோளாறின் விளைவுகள் தீவிரமாக இருக்கும்போது (பாதுகாப்பு, சுற்றுச்சூழல், முழு ஆலை செயலிழப்பு), கோளாறுகள் வேகமாக வளரும்போது (மணிநேரங்கள் முதல் நாட்கள் வரை), அல்லது உபகரணம் உடல்ரீதியாக அணுக முடியாததாக இருக்கும்போது (ஆபத்தான பகுதிகள், தொலைதூர தளங்கள், கடல்வழித் தளங்கள்) இதைப் பயன்படுத்தவும். கம்பி அல்லது கம்பியில்லா உணரி உள்கட்டமைப்பு, தரவு சேகரிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு மென்பொருள் தேவை. மூலதனச் செலவு அதிகம், ஆனால் காலமுறை சுற்றுகள் தவறவிடக்கூடிய வேகமாக வளரும் கோளாறுகளைக் கண்டறிகிறது.
Periodic route-based monitoring
ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநர் திட்டமிடப்பட்ட சுற்றுகளின் போது ஒரு கையடக்கக் கருவி மூலம் தரவைச் சேகரிக்கிறார். இது பெரும்பாலான துணை-ஆலை உபகரணங்களுக்குப் பொருந்துகிறது: விசிறிகள், பம்புகள், மோட்டார்கள், காம்ப்ரஸர்கள் — இங்கு பின்னிலையாக்கம் (redundancy) உள்ளது மற்றும் கோளாறுகள் வாரங்கள் அல்லது மாதங்களில் வளர்கின்றன. The Balanset-1A இரண்டிற்கும் வேலை செய்கிறது — கண்காணிப்புச் சுற்றின் போது அதிர்வு அளவீடு, மேலும் தரவு நேரம் வந்துவிட்டது எனக் கூறும்போது தளத்திலேயே சமன்செய்தல்.
பெரும்பாலான ஆலைகள் இரண்டையும் பயன்படுத்துகின்றன. முக்கியமான சொத்துக்கள் ஆன்லைன் அமைப்புகளைப் பெறுகின்றன. மற்ற அனைத்தும் ஒரு கையடக்கக் கருவியுடன் காலமுறை சுற்றுகளைப் பெறுகின்றன. முக்கிய அம்சம், அணுகுமுறையை முக்கியத்துவத்துடனும் கோளாறு வளர்ச்சி வேகத்துடனும் பொருத்துவதே — முழு ஆலைக்கும் ஒரே முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதல்ல.
அதிர்வு போக்கு பகுப்பாய்வு: எதைக் கண்காணிப்பது மற்றும் எப்படி
காலப்போக்கில் மாற்றங்களைக் கண்காணிக்காமல் தரவைச் சேகரிப்பது பயனற்றது. அதிர்வுப் போக்குக் கண்காணிப்பு (trending) என்பது ஒவ்வொரு அளவீட்டையும் ஒரு அடிப்படை மதிப்புடனும் முந்தைய அளவீடுகளுடனும் ஒப்பிடுவதைக் குறிக்கிறது — இயந்திரம் சிறப்பாகிறதா, மோசமாகிறதா, அல்லது அப்படியே இருக்கிறதா என்பதைக் காண.
Establishing a baseline
ஒவ்வொரு இயந்திரத்திற்கும் ஒரு குறிப்பு புள்ளி தேவை. நிலையான, ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நிலைமைகளின் கீழ் அடிப்படை அதிர்வைப் பதிவு செய்யவும்: நிலையான வேகம், சாதாரண சுமை, நிலையான வெப்பநிலை. புதிய இயந்திரங்களுக்கு, செயல்படுத்தலுக்குப் பிறகு அளவிடவும். மறுசீரமைப்புக்குப் பிறகு, அடிப்படையைப் பூட்டுவதற்கு முன் ஒரு குறுகிய இயக்கப் பழகும் காலத்தை (24–72 மணிநேரம்) அனுமதிக்கவும் — பேரிங்குகள் அமர்ந்து கூறுகள் நிலைபெறும்போது அதிர்வு மாறக்கூடும்.
இயக்க நிலைமைகளை அதிர்வுத் தரவுடன் பதிவு செய்யவும். RPM, சுமை மற்றும் வெப்பநிலை சூழல் இல்லாத ஒரு அதிர்வு அளவீடு கிட்டத்தட்ட பயனற்றது — 60% சுமையில் எடுக்கப்பட்ட ஒரு அளவீட்டை 100% சுமையில் எடுக்கப்பட்ட ஒன்றுடன் ஒப்பிட முடியாது.
எதைக் கண்காணிப்பது: மூன்று அடுக்குகள்
Layer 1 — Overall RMS velocity (mm/s). எளிமையான மற்றும் வேகமான சோதனை. ISO 10816 மண்டல எல்லைகளுடன் ஒப்பிடவும் (கீழே உள்ள அட்டவணையைப் பார்க்கவும்). "நல்லது, ஏற்கத்தக்கது, ஆராயவும், அல்லது இப்போதே நடவடிக்கை எடுக்கவும்" என உங்களுக்குச் சொல்லும் ஒரே எண். சுற்று செயல்திறனுக்கு இதைப் பயன்படுத்தவும் — ஒவ்வொரு அளவீட்டுப் புள்ளிக்கும் 30 வினாடிகள் ஆகும்.
Layer 2 — Key frequency components. ஒட்டுமொத்த நிலை உயரும்போது, உங்களுக்குத் தெரிய வேண்டியது why. 1× RPM கூறு (சமனின்மை, தளர்வு, படிவம்), 2× RPM கூறு (சீரமைப்பின்மை, இணைப்பு) மற்றும் உயர்-அதிர்வெண் இசைக்கீற்று (பேரிங் குறைபாடுகள்) ஆகியவற்றைக் கண்காணிக்கவும். Balanset-1A FFT நிறமாலை இவை அனைத்தையும் காட்டுகிறது.
அடுக்கு 3 — மாற்றத்தின் வீதம். வளர்ச்சி வீதம் முழுமையான நிலையைப் போலவே முக்கியமானது. 12 மாதங்களாக நிலையாக இருக்கும் 4.5 mm/s இயந்திரம், மூன்று வாரங்களுக்கு முன் 2.0 mm/s இருந்த 4.5 mm/s இயந்திரத்திலிருந்து வேறுபட்டது. விரைவான முடுக்கம் வேகமாக வளரும் கோளாறைக் குறிக்கிறது — இடைவெளியைக் குறைத்து உடனடியாக நடவடிக்கையைத் திட்டமிடவும். மெதுவான நேரியல் வளர்ச்சி அடுத்த வசதியான தருணத்தில் திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பை ஆதரிக்கிறது.
வெவ்வேறு நிலைமைகளில் எடுக்கப்பட்ட அளவீடுகளை ஒப்பிடுவது. 50% டாம்பர் திறப்பில் அளவிடப்படும் ஒரு ஃபேன், 100%-இல் அளவிடப்படுவதைக் காட்டிலும் வேறுபட்ட அளவீட்டைக் காட்டுகிறது. மூடிய வெளியேற்ற வால்வுடன் அளவிடப்படும் ஒரு பம்ப், சுமையின் கீழ் அளவிடப்படுவதைக் காட்டிலும் வேறுபட்ட அளவீட்டைக் காட்டுகிறது. இயக்க நிலைமைகளை எப்போதும் பதிவு செய்து பொருத்துங்கள். நிலைமைகள் மாறியிருந்தால், அந்தத் தரவுப் புள்ளியைக் குறித்துக் கொள்ளுங்கள் — எதுவும் நடக்காதது போல அதை டிரெண்ட் செய்ய வேண்டாம்.
வழித்தடத்தில் அளவிடுங்கள். அந்த இடத்திலேயே பேலன்ஸ் செய்யுங்கள்.
Balanset-1A: அதிர்வு மீட்டர் + FFT ஸ்பெக்ட்ரம் + 2-தள பேலன்சிங். கண்காணிப்பு மற்றும் திருத்தத்திற்கான ஒரே சாதனம். பேலன்சரை எடுத்து வர இரண்டாவது முறை செல்ல வேண்டியதில்லை.
எப்போது மறுசமப்படுத்துவது: நிலை அடிப்படையிலான 4 தூண்டுதல்கள்
பேலன்சிங் என்பது நாட்காட்டிப் பணி அல்ல. சான்று இல்லாமல் "ஒவ்வொரு 6 மாதங்களுக்கும்" அல்லது "ஒவ்வொரு ஆண்டுக்கும்" என்று பேலன்சிங்கைத் திட்டமிட வேண்டாம். தரவு சொல்லும்போது பேலன்ஸ் செய்யுங்கள் — மேலும் சமநிலையின்மையே முதன்மையான குறைபாடு என்பதை உறுதிப்படுத்திய பின்னரே.
உங்கள் ஆலையின் நடவடிக்கை வரம்பைக் கடந்துள்ள (அல்லது அதை நோக்கி டிரெண்ட் ஆகும்) ஒரு முதன்மையான 1× உச்சத்தை FFT ஸ்பெக்ட்ரம் காட்டுகிறது. ஒட்டுமொத்த அதிர்வு ISO Zone C அல்லது D-க்குள் நுழைகிறது. இதுவே முதன்மையான தூண்டுதல்.
இம்பெல்லர் மாற்றம், பிளேடு பழுதுபார்ப்பு, ரோட்டர் இயந்திர வேலை, கப்லிங் மாற்றம், மோட்டார் ரிவைண்ட் — நிறை விநியோகம் அல்லது ரோட்டர் வடிவவியலை மாற்றும் எந்த வேலையும். மறு அசெம்பிளிக்குப் பிறகு மீண்டும் பேலன்ஸ் செய்யுங்கள்.
தூசி, ஈரப் பொருள் அல்லது அரிக்கும் வாயுவைக் கையாளும் ஃபேன்கள் காலப்போக்கில் பொருளைச் சேர்த்துக்கொள்கின்றன அல்லது இழக்கின்றன. டிரெண்டிங் 1× ஏறுவதைக் காட்டும்போது, சுத்தம் செய்து மீண்டும் பேலன்ஸ் செய்யுங்கள். சில சூழல்கள் ஒவ்வொரு 3–6 மாதங்களுக்கும் இதைத் தேவைப்படுத்துகின்றன; மற்றவை எந்த மாற்றமும் இன்றி ஆண்டுகள் இயங்குகின்றன.
ஒரு பேலன்ஸ் எடை விழுந்து விடுகிறது, ஒரு பிளேடு அரிந்து துளையாகிறது, ஒரு கப்லிங் ஸ்பைடர் உடைகிறது. அறியப்பட்ட இயந்திர நிகழ்வுடன் 1× RPM-இல் திடீர் அதிர்வு அதிகரிப்பு. மூல காரணத்தைப் பழுதுபார்த்த பின் மீண்டும் பேலன்ஸ் செய்யுங்கள்.
சுத்தமான சூழலில் நன்கு பராமரிக்கப்பட்ட ஒரு ஃபேன் மறு பேலன்ஸ்களுக்கு இடையே 2–5 ஆண்டுகள் இயங்கலாம். வெப்பமான தூசி நிறைந்த வாயுவைக் கையாளும் ஒரு சிமென்ட் ஆலை ஃபேன் ஒவ்வொரு 3–4 மாதங்களுக்கும் சுத்தம் செய்தல் மற்றும் மறு பேலன்சிங் தேவைப்படலாம். இடைவெளி என்பது நிலையான எண் அல்ல — இது தரவு காட்டுவது எதுவோ அதுவே your specific machine in your specific process.
சமப்படுத்திய பிறகு விரைவில் அதிர்வு ஏன் திரும்புகிறது
ஒரு பேலன்ஸ் வேலைக்குப் பிறகு நாட்கள் அல்லது வாரங்களுக்குள் அதிர்வு மீண்டும் வந்தால், மீண்டும் பேலன்ஸ் செய்ய வேண்டாம் — விசாரியுங்கள். மீண்டும் மீண்டும் வரும் அதிர்வு என்பது பேலன்சிங் ஒரு அறிகுறியை மட்டுமே சமாளிக்கிறது, மூல காரணத்தை அல்ல என்பதைக் குறிக்கிறது.
Dirty rotor. படிவுகள் நகர்கின்றன அல்லது உதிர்கின்றன, பேலன்ஸை அழிக்கின்றன. நீங்கள் ஒரு அழுக்கான இம்பெல்லரைப் பேலன்ஸ் செய்திருந்தால், திருத்த எடைகள் அந்த அழுக்குக்கு ஈடுசெய்தன. அழுக்கு நகரும்போது, அந்த எடைகள் புதிய சமநிலையின்மை மூலமாகின்றன. தீர்வு: பேலன்ஸ் செய்வதற்கு முன் வெறும் உலோகம் வரை சுத்தம் செய்யுங்கள்.
Thermal distortion. வெப்பமாகும்போது ரோட்டர் வளைகிறது அல்லது சீரற்ற முறையில் விரிவடைகிறது, இது நிறை விநியோகத்தை மாற்றுகிறது. 20°C சுருள் வெப்பநிலையில் குளிராகப் பேலன்ஸ் செய்யப்பட்ட ஒரு மோட்டார் 80°C-இல் கடுமையாக அதிரக்கூடும். தீர்வு: இயக்க வெப்பநிலையில் பேலன்ஸ் செய்யுங்கள்.
Loose fits. ரோட்டர் ஷாஃப்ட்டில் நகர்கிறது, ஹப் நழுவுகிறது, அல்லது தொடக்கங்கள் மற்றும் நிறுத்தங்களின் போது ஒரு கீ தளர்கிறது. ஒவ்வொரு தொடக்கமும் நிலையைச் சிறிது மாற்றுகிறது, எனவே பேலன்ஸும் மாறுகிறது. தீர்வு: பேலன்ஸ் செய்வதற்கு முன் இயந்திரப் பொருத்தத்தைச் சரிசெய்யுங்கள்.
Resonance. இயங்கு வேகம் ஒரு கட்டமைப்பு இயல்பு அதிர்வெண்ணுக்கு அருகில் இருக்கும்போது, சிறிய எஞ்சிய சமனின்மை பெருக்கப்படுகிறது. சிறிய நிறை மாற்றங்கள் (வெப்ப வளர்ச்சி, படிவ இடப்பெயர்வுகள்) பெருக்கப்படுவதால், இயந்திரம் தொடர்ந்து "மீள்சமன்செய்தல் தேவை" என்பது போல் தோன்றுகிறது. தீர்வு: வேகத்தை மாற்றுங்கள் அல்லது இயல்பு அதிர்வெண்ணை நகர்த்த கட்டமைப்பை மாற்றியமைக்கவும் — எங்கள் vibration isolation guide.
Field Report: 14 Months Between Balances
மத்திய ஐரோப்பாவில் உள்ள ஒரு உணவு பதப்படுத்தும் ஆலையில் ஒரு உலர்த்தும் வரிசையில் நான்கு ஒரே மாதிரியான 30 kW மையவிலக்கு விசிறிகள் இருந்தன, ஒவ்வொன்றும் 2,920 RPM வேகத்தில் இயங்கின. பராமரிப்புக் குழு அந்த நான்கையும் ஒவ்வொரு 3 மாதங்களுக்கும் மீள்சமன் செய்து வந்தது — ஒரு தொழில்நுட்ப வல்லுநர் ஒரு முழு நாள் வந்து, ஒவ்வொரு விசிறியையும் சமன்செய்து விட்டுச் சென்றார். நான்கு விசிறிகளுக்கு ஆண்டுக்கு பன்னிரண்டு வருகைகள்.
Balanset-1A-ஐ அதிர்வுமானி பயன்முறையில் பயன்படுத்தி ஒரு மாதாந்திர கண்காணிப்பு வழித்தடத்தை அமைத்தோம். முதல் மூன்று மாதங்களின் தரவு காட்டியது: விசிறி 1 மற்றும் விசிறி 3 ஒட்டுமொத்தமாக 1.8–2.2 mm/s-இல் நிலையாக இருந்தன (மண்டலம் A/B, எந்த நடவடிக்கையும் தேவையில்லை). விசிறி 2 மெதுவாக ஏறிக்கொண்டிருந்தது — 2.4 → 3.1 → 3.8 mm/s — உயரும் 1× கூறுடன், இது இம்பெல்லர் இதழ்களில் தயாரிப்பு படிவதால் ஏற்படும் சமனின்மையைக் குறிக்கிறது. விசிறி 4-இல் வலுவான 2× கூறு இருந்தது, இது சமனின்மையைக் காட்டாமல் இணைப்பி தவறான அமைப்பைக் குறிக்கிறது.
முடிவு: நாங்கள் விசிறி 2-ஐ (சுத்தம் செய்த பிறகு) சமன்செய்தோம், மேலும் விசிறி 4-இன் இணைப்பியைச் சீரமைத்தோம். விசிறி 1 மற்றும் 3 தொடப்படாமல் விடப்பட்டன. பதினான்கு மாதங்களுக்குப் பிறகும், விசிறி 1 மற்றும் 3-க்கு இன்னும் சமன்செய்தல் தேவையில்லை — அவை முறையே 2.0 மற்றும் 2.3 mm/s-இல் உள்ளன.
4 × 30 kW drying fans, 2,920 RPM — food processing plant
முந்தைய அணுகுமுறை: அனைத்து 4 விசிறிகளையும் காலண்டர் அடிப்படையில் காலாண்டுக்கு ஒருமுறை மீள்சமன்செய்தல் (ஆண்டுக்கு 12 வருகைகள்). புதிய அணுகுமுறை: மாதாந்திர கண்காணிப்பு வழித்தடம், தரவு சமனின்மையை உறுதிப்படுத்தும்போது மட்டுமே சமன்செய்தல்.
தேவையற்ற வேலையை நிறுத்தியதன் மூலம் சேமிப்பு கிடைத்தது. இரண்டு விசிறிகளுக்கு சமன்செய்தல் எதுவும் தேவையில்லை. ஒன்றுக்கு சமன்செய்தல் அல்ல, சீரமைத்தல் தேவைப்பட்டது. உண்மையில் ஒன்றுக்கு மட்டுமே சமனின்மை சிக்கல் இருந்தது. ஒரு கையடக்க கருவியுடன் மாதாந்திர கண்காணிப்பு ஒரு வருகைக்கு 30 நிமிடங்கள் ஆனது — எந்த இயந்திரத்திற்கு என்ன, எப்போது தேவை என்பதை தரவு குழுவிற்கு துல்லியமாகச் சொன்னது.
ISO 10816 Severity Reference
ISO 10816-3 provides vibration severity zones for industrial machines with power ratings from 15 kW up to 50 MW; the table below shows the zone boundaries for Group 2 machines (15–300 kW) on rigid foundations. Use these as reference thresholds for your trending program. Your plant may set tighter limits based on experience.
| Zone | Vibration (mm/s RMS) | Condition | Recommended action |
|---|---|---|---|
| A | 0 – 1.4 | New or recently overhauled | எந்த நடவடிக்கையும் தேவையில்லை — வழக்கமான இடைவெளியில் கண்காணிப்பைத் தொடரவும் |
| B | 1.4 – 2.8 | दीर्घकालीन संचालन के लिए स्वीकार्य | Monitor — normal trending interval applies |
| C | 2.8 – 4.5 | Restricted, limited operation | ஆராய்ந்து திருத்த நடவடிக்கையைத் திட்டமிடுங்கள் — கண்காணிப்பு இடைவெளியைக் குறைக்கவும் |
| D | > 4.5 | Damage imminent | உடனடி நடவடிக்கை எடுக்கவும் — தொடர்ந்தால் இயந்திர சேதம் ஏற்படக்கூடும் |
இந்த மதிப்புகள் திடமான அடித்தளங்களில் உள்ள குழு 2 இயந்திரங்களுக்கு (15–300 kW) பொருந்தும். குழு 1 (>300 kW) மற்றும் நெகிழ்வான அடித்தளங்களுக்கு, வரம்புகள் வேறுபடும் — முழு தரநிலையையும் பார்க்கவும். முக்கிய புள்ளி: மண்டலம் A/B = வழக்கமாக கண்காணிக்கவும். மண்டலம் C = ஆராய்ந்து திட்டமிடவும். மண்டலம் D = இப்போதே செயல்படவும்.
அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
One instrument. Monitor, diagnose, balance.
Balanset-1A: 4 kg பெட்டியில் அதிர்வு மீட்டர் + FFT நிறமாலை + 2-தள சமன்செய்தல். வழித்தடத்தில் அளவிடவும், தேவைப்படும்போது அந்த இடத்திலேயே சமன்செய்யவும். DHL உலகளவில். 2-ஆண்டு உத்தரவாதம். சந்தாக்கள் இல்லை.
0 Comments