Com que frequência devo verificar a vibração — e quando essa verificação deve se tornar um serviço de balanceamento.

Definindo o intervalo de monitoramento correto

Não existe um cronograma universal. "Mensal" nem sempre é o ideal. "Trimestral" nem sempre é o errado. O intervalo correto depende de um fator: Quão rápido uma falha pode se desenvolver, desde o primeiro sintoma detectável até a falha funcional? ISO 17359 calls this the "lead time to failure."

A regra é simples: meça em intervalos menores que a metade do tempo decorrido até a falha. Se um rolamento normalmente leva dois meses desde o primeiro lascamento até o travamento, meça pelo menos mensalmente. Se a turbina de um ventilador acumula poeira suficiente para causar vibração em três semanas, verifique a cada 10 dias. A regra do intervalo de meia hora fornece pelo menos dois pontos de dados na janela de desenvolvimento da falha — o suficiente para observar a tendência e planejar ações antes da falha.

Seleção de intervalo baseada no risco

ISO 17359 requires a criticality and risk audit before choosing intervals, but it does not prescribe numbers. The intervals below are our field defaults, built on that framework — start there and adjust as your own trending data shows how fast faults actually develop.

Esses são pontos de partida. No momento em que você detectar uma mudança — um aumento gradual no nível de vibração, o surgimento de uma nova frequência no espectro — aumente imediatamente a frequência de medição. Uma máquina que era monitorada "trimestralmente" passa a ser monitorada "semanalmente" no momento em que apresenta uma falha em desenvolvimento.

Contínuo vs. Periódico: Duas Abordagens, Um Objetivo

A maioria das usinas utiliza ambas as abordagens. Os ativos críticos recebem sistemas online. Todo o restante recebe inspeções periódicas com um instrumento portátil. O essencial é adequar a abordagem à criticidade e à velocidade de desenvolvimento de falhas — e não escolher um único método para toda a usina.

For periodic routes, the Balanset-1A has a built-in Route Inspection mode (F9 in the software): define your measurement points once, walk the round, and the software stores every reading and plots the overall RMS trend by date with ISO 10816 zone bands, plus separate trends for the 1× and 2× harmonics. Comparing each reading to the baseline and to previous rounds happens in the chart, not on paper.

Tendências de vibração: o que monitorar e como?

Coletar dados sem acompanhar as mudanças ao longo do tempo é inútil. A análise de tendências de vibração consiste em comparar cada leitura com uma linha de base e com leituras anteriores — para verificar se a máquina está melhorando, piorando ou permanecendo igual.

Estabelecer uma base de referência

Toda máquina precisa de um ponto de referência. Registre a vibração de referência em condições estáveis e documentadas: velocidade constante, carga normal e temperatura estável. Para máquinas novas, meça após o comissionamento. Após a revisão geral, permita um curto período de amaciamento (24 a 72 horas) antes de definir a linha de base — a vibração pode variar durante o amaciamento, à medida que os rolamentos se acomodam e os componentes se estabilizam.

Registre as condições de operação juntamente com os dados de vibração. Uma leitura de vibração sem o contexto de RPM, carga e temperatura é praticamente inútil — não é possível comparar uma leitura feita com carga de 60% com uma feita com carga de 100%.

O que monitorar: três camadas

Camada 1 — Velocidade RMS geral (mm/s). The simplest and fastest check. Compare to ISO 10816 zone boundaries (see table below; the ISO 10816 series has been superseded by the ISO 20816 series — the zone values are unchanged). A single number that tells you "good, acceptable, investigate, or act now." Use this for route efficiency — it takes 30 seconds per measurement point.

Camada 2 — Componentes de frequência principais. Quando o nível geral aumenta, você precisa saber por que. Track the 1× RPM component (unbalance, looseness, buildup) and the 2× RPM component (misalignment, coupling). The Balanset-1A measures vibration velocity in the 5–1000 Hz band (its sensor response rolls off above roughly 550 Hz), so its FFT spectrum resolves the 1× component, its harmonics, and bearing tones that fall below 1000 Hz. Early-stage rolling-element bearing defects develop in a much higher frequency band and normally require envelope (demodulation) analysis, which the Balanset-1A does not provide — use it to catch unbalance, misalignment, and looseness, and a dedicated bearing analyzer for early bearing diagnostics.

Camada 3 — Taxa de variação. A taxa de crescimento é tão importante quanto o nível absoluto. Uma máquina a 4,5 mm/s que se manteve estável por 12 meses é diferente de uma máquina a 4,5 mm/s que estava a 2,0 mm/s três semanas atrás. Aceleração rápida significa falha em rápido desenvolvimento — reduza o intervalo e planeje ações imediatamente. Um crescimento linear lento permite a manutenção planejada na próxima janela de oportunidade.

Quando reequilibrar: 4 gatilhos baseados em condições

O balanceamento não é uma tarefa para ser agendada no calendário. Não agende o balanceamento "a cada 6 meses" ou "a cada ano" sem evidências. Faça o balanceamento quando os dados indicarem a necessidade — e somente quando você tiver confirmado que o desequilíbrio é a principal causa.

Por que a vibração retorna logo após o balanceamento?

Se a vibração retornar dias ou semanas após o balanceamento, não repita o processo — investigue. Vibrações recorrentes indicam que o balanceamento está tratando apenas o sintoma, e não a causa raiz.

Rotor sujo. Os depósitos se deslocam ou se desprendem, destruindo o balanceamento. Se você balanceou um impulsor sujo, os contrapesos compensaram a sujeira. Quando a sujeira se move, os contrapesos se tornam a nova fonte de desequilíbrio. Solução: limpe até o metal ficar exposto antes de balancear.

Distorção térmica. O rotor se deforma ou expande de forma irregular quando quente, alterando a distribuição de massa. Um motor balanceado a frio, com temperatura de enrolamento de 20 °C, pode vibrar excessivamente a 80 °C. Solução: balancear na temperatura de operação.

Modelagens folgadas. O rotor desloca-se no eixo, o cubo desliza ou uma chaveta solta-se durante as partidas e paradas. Cada partida altera ligeiramente a posição, o que também afeta o balanceamento. Solução: corrigir o ajuste mecânico antes do balanceamento.

Ressonância. A velocidade de operação próxima à frequência natural da estrutura amplifica pequenos desequilíbrios residuais. A máquina parece "precisar de rebalanceamento" constantemente porque pequenas variações de massa (expansão térmica, deslocamento de depósitos) são amplificadas. Solução: alterar a velocidade ou modificar a estrutura para deslocar a frequência natural — veja nosso guia de isolamento de vibração.

Field Report: 14 Months Without a Rebalance

A food processing plant in Central Europe had four identical 30 kW centrifugal fans on a drying line, each running at 2,920 RPM. The maintenance team was rebalancing all four every 3 months — a technician came in for a full day, balanced each fan, and left. Four campaigns a year, four fans each time: 16 scheduled balance jobs per year.

We set up a monthly monitoring route using the Balanset-1A in vibrometer mode. The first three months of data showed: Fan 1 and Fan 3 were stable at 1.8–2.2 mm/s overall (Zone B — acceptable for long-term operation, no action needed). Fan 2 was climbing slowly — 2.4 → 3.1 → 3.8 mm/s — with a rising 1× component indicating unbalance from product buildup on the impeller blades. Fan 4 had a strong 2× component suggesting coupling misalignment, not unbalance at all.

Resultado: balanceamos a ventoinha 2 (após a limpeza) e alinhamos o acoplamento da ventoinha 4. As ventoinhas 1 e 3 permaneceram inalteradas. Quatorze meses depois, as ventoinhas 1 e 3 ainda não precisam de balanceamento — estão com velocidades de 2,0 e 2,3 mm/s, respectivamente.

The savings came from stopping unnecessary work. Two fans didn't need balancing at all. One needed alignment, not balancing. Only one actually had an unbalance problem. Monthly monitoring with a portable instrument cost 30 minutes per round — the data told the team exactly which machine needed what, and when.

Referência de Severidade ISO 10816

ISO 10816-3 applies to industrial machines with a rated power above 15 kW and nominal operating speeds between 120 and 15,000 RPM (the often-quoted "up to 50 MW" is the cap of its Group 1 category, not the scope of the standard). The table below shows the zone boundaries for Group 2 machines (15–300 kW) on rigid foundations. Use these as reference thresholds for your trending program. Your plant may set tighter limits based on experience.

Note: the ISO 10816 series has been superseded by the ISO 20816 series; the numerical zone boundaries below are unchanged in ISO 20816-3.

These limits apply to broadband RMS velocity measured on the bearing housings or machine structure in the 10–1000 Hz band (2–1000 Hz for machines running at or below 600 RPM). Do not compare a single narrow-band component — for example the 1× peak — with these zone boundaries; they are overall values.

Esses valores se aplicam a máquinas do Grupo 2 (15–300 kW) em fundações rígidas. Para o Grupo 1 (>300 kW) e fundações flexíveis, os limites são diferentes — consulte a norma completa. Ponto-chave: Zona A/B = monitorar normalmente. Zona C = investigar e planejar. Zona D = agir imediatamente.

Note that the Route Inspection trend chart on the Balanset-1A draws its zone bands from the ISO 10816-1 machine classes (I–IV), not from the ISO 10816-3 group scheme in the table above — so the zone shown on the screen and the zone from this table can differ for the same reading. Pick one scheme for your plant standard and stay with it.

Perguntas frequentes