ISO 17359: การตรวจสอบสภาพและการวินิจฉัยเครื่องจักร – แนวทางทั่วไป

สรุป

ISO 17359 ทำหน้าที่เป็นมาตรฐาน “ร่ม” ระดับสูงสำหรับการตรวจสอบสภาพเครื่องจักรทั้งหมด มาตรฐานนี้ให้กรอบการทำงานที่มีโครงสร้างและภาพรวมเชิงกลยุทธ์สำหรับการกำหนดและจัดการโปรแกรมการตรวจสอบสภาพ แทนที่จะให้รายละเอียดเกี่ยวกับเทคนิคการวัดที่เฉพาะเจาะจง มาตรฐานนี้จะสรุปขั้นตอน ข้อควรพิจารณา และระเบียบวิธีที่สำคัญที่ควรมีเพื่อให้โปรแกรมประสบความสำเร็จ ตั้งแต่การวางแผนเบื้องต้นไปจนถึงการปฏิบัติงานตามปกติและการตรวจสอบ มาตรฐานนี้เป็นจุดเริ่มต้นที่อ้างอิงมาตรฐานอื่นๆ ที่เฉพาะเจาะจงมากขึ้นสำหรับเทคโนโลยีเฉพาะแต่ละประเภท (เช่น การสั่นสะเทือน, การวิเคราะห์น้ำมัน หรือ เทอร์โมกราฟี)

สารบัญ (โครงสร้างแนวคิด)

มาตรฐานมีโครงสร้างเป็นแผนงานสำหรับการนำกลยุทธ์การติดตามสภาพไปใช้ โดยมีศูนย์กลางอยู่ที่กระบวนการเป็นวงจร 6 ขั้นตอน ดังนี้

1. 1. ขั้นตอนที่ 1: ความรู้และข้อมูลเครื่องจักร (การตรวจสอบ):

   ขั้นตอนพื้นฐานนี้เป็นแกนหลักเชิงกลยุทธ์ของโครงการตรวจสอบสภาพทั้งหมด กำหนดให้มีการตรวจสอบอย่างละเอียดเพื่อระบุว่าเครื่องจักรใดมีความสำคัญสูงสุดต่อการปฏิบัติงาน และควรได้รับการตรวจสอบ ซึ่งรวมถึงการวิเคราะห์ความเสี่ยงและวิกฤต เมื่อระบุเครื่องจักรที่สำคัญได้แล้ว มาตรฐานจะต้องดำเนินการเจาะลึกเพื่อรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมด ซึ่งรวมถึงข้อกำหนดการออกแบบ พารามิเตอร์การปฏิบัติงาน ประวัติการบำรุงรักษา และที่สำคัญที่สุดคือ การดำเนินการตรวจสอบอย่างละเอียด การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA)FMEA เป็นกระบวนการเชิงระบบที่ใช้ระบุทุกวิธีที่เครื่องจักรหรือส่วนประกอบอาจล้มเหลวได้ สำหรับแต่ละรูปแบบความล้มเหลว (เช่น "การแตกของตลับลูกปืน" "เพลาไม่สมดุล") เป้าหมายคือการทำความเข้าใจสาเหตุที่อาจเกิดขึ้น อาการ หรือผลกระทบ (เช่น "ก่อให้เกิดแรงกระแทกความถี่สูง" "ทำให้เกิดการสั่นสะเทือน 1X สูง") และผลที่ตามมาของความล้มเหลว ผลลัพธ์ของขั้นตอนนี้คือรายการรูปแบบความล้มเหลวที่ชัดเจนสำหรับเครื่องจักรสำคัญแต่ละเครื่อง ซึ่งจะแจ้งขั้นตอนต่อไปของกระบวนการโดยตรง

2. 2. ขั้นตอนที่ 2: เลือกกลยุทธ์การติดตาม:

   ขั้นตอนนี้ต่อยอดจากผลการวิเคราะห์ FMEA จากขั้นตอนที่ 1 โดยตรง สำหรับแต่ละรูปแบบความล้มเหลวที่ระบุ จำเป็นต้องมีการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์เกี่ยวกับเทคโนโลยีการตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพและประหยัดที่สุดเพื่อตรวจจับจุดเริ่มต้นของความล้มเหลว มาตรฐานนี้เน้นย้ำว่าไม่มีวิธีแก้ปัญหาแบบเดียวที่ใช้ได้กับทุกกรณี ตัวอย่างเช่น FMEA อาจแสดงให้เห็นว่ารูปแบบความล้มเหลวหลักของกระปุกเกียร์คือการสึกหรอของฟันเฟือง กลยุทธ์ในที่นี้คือการเลือก การวิเคราะห์น้ำมัน (โดยเฉพาะการวิเคราะห์อนุภาคการสึกหรอ) เป็นเทคนิคการตรวจสอบหลัก เนื่องจากสามารถตรวจจับเศษวัสดุสึกหรอได้นานก่อนที่จะเกิดการเปลี่ยนแปลงการสั่นสะเทือนอย่างมีนัยสำคัญ สำหรับโหมดความล้มเหลวที่แตกต่างกัน เช่น เพลา การจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องกลยุทธ์ก็คือการเลือก vibration analysisเนื่องจากเป็นวิธีที่ตรงที่สุดในการตรวจจับลักษณะเฉพาะของลายเซ็นการสั่นสะเทือน 2X ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการตรวจสอบเทคโนโลยี CBM ทั้งหมดที่มีอยู่อย่างละเอียด ซึ่งรวมถึงการสั่นสะเทือน เทอร์โมกราฟี เสียง และการวิเคราะห์วงจรมอเตอร์ และเชื่อมโยงกับอาการผิดปกติที่ระบุใน FMEA เพื่อให้มั่นใจว่าโปรแกรมการตรวจสอบจะตรงเป้าหมายและมีประสิทธิภาพ

3. 3. ขั้นตอนที่ 3: จัดทำโปรแกรมการติดตาม:

   นี่คือขั้นตอนการวางแผนเชิงกลยุทธ์ ซึ่งกลยุทธ์ระดับสูงจากขั้นตอนที่ 2 จะถูกแปลงเป็นแผนปฏิบัติการโดยละเอียดและบันทึกไว้ ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการกำหนดพารามิเตอร์เฉพาะทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับโปรแกรมการตรวจสอบที่ทำซ้ำได้และมีประสิทธิภาพ กิจกรรมหลักในขั้นตอนนี้ประกอบด้วย: การกำหนดตำแหน่งการวัดที่แม่นยำบนเครื่องจักรแต่ละเครื่อง การระบุพารามิเตอร์ที่แน่นอนที่จะวัด (เช่น ความเร็ว RMS, ความเร่งสูงสุด, อุณหภูมิ, ความเข้มข้นของอนุภาคสึกหรอ), การกำหนดความถี่ในการรวบรวมข้อมูล (เช่น รายเดือนสำหรับเครื่องจักรที่ไม่สำคัญ และต่อเนื่องสำหรับสินทรัพย์ที่มีความสำคัญสูง); และการตั้งค่าสัญญาณเตือนเบื้องต้นหรือขีดจำกัดการแจ้งเตือน มาตรฐานนี้ให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตั้งค่าสัญญาณเตือนเบื้องต้นเหล่านี้โดยอ้างอิงจากมาตรฐานอุตสาหกรรมทั่วไป (เช่น ISO 10816), คำแนะนำจากผู้จำหน่าย หรือการเปลี่ยนแปลงเปอร์เซ็นต์จากค่าพื้นฐานที่อ่านได้เมื่อทราบว่าเครื่องจักรอยู่ในสภาพดี ผลลัพธ์ของขั้นตอนนี้คือแผนการตรวจสอบที่สมบูรณ์และมีเอกสารสำหรับเครื่องจักรแต่ละเครื่อง

4. 4. ขั้นตอนที่ 4: การรวบรวมข้อมูล:

   ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการดำเนินการตามแผนการตรวจสอบทางกายภาพตามปกติที่พัฒนาขึ้นในขั้นตอนที่ 3 ซึ่งเป็นกระบวนการจัดส่งช่างเทคนิคหรือระบบอัตโนมัติไปยังเครื่องจักรเพื่อรวบรวมข้อมูลตามความถี่ที่กำหนด มาตรฐานนี้เน้นย้ำถึงความสำคัญของการปฏิบัติตามขั้นตอนมาตรฐานในขั้นตอนนี้เพื่อให้มั่นใจถึงความสอดคล้องของข้อมูลและความสามารถในการทำซ้ำได้ ซึ่งหมายถึงการปฏิบัติตามขั้นตอนการวัดที่แม่นยำสำหรับเทคโนโลยีที่เลือก เช่น การปฏิบัติตาม ISO 13373-1 สำหรับการรวบรวมข้อมูลการสั่นสะเทือน จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องจักรทำงานภายใต้สภาวะที่เปรียบเทียบได้ (น้ำหนักบรรทุก ความเร็ว) สำหรับการวัดแต่ละครั้ง และต้องจัดเก็บข้อมูลอย่างถูกต้องและติดป้ายกำกับด้วยข้อมูลบริบทที่เกี่ยวข้องทั้งหมด (วันที่ เวลา รหัสเครื่องจักร รหัสจุดวัด) เพื่อการวิเคราะห์และแนวโน้มอย่างมีประสิทธิภาพในขั้นตอนต่อไป

5. 5. ขั้นตอนที่ 5: การวิเคราะห์ข้อมูลและการวินิจฉัย:

   ขั้นตอนนี้เป็นขั้นตอนที่ข้อมูลที่รวบรวมได้จะถูกแปลงเป็นข้อมูลที่มีความหมาย กระบวนการเริ่มต้นด้วย **การวิเคราะห์ข้อมูล** ซึ่งเกี่ยวข้องกับการเปรียบเทียบข้อมูลที่ได้รับใหม่กับขีดจำกัดสัญญาณเตือนที่กำหนดไว้ในขั้นตอนที่ 3 หากไม่มีการฝ่าขีดจำกัดใดๆ สถานะของเครื่องจักรจะได้รับการยืนยันว่าเป็นปกติ หากสัญญาณเตือนดังขึ้น กระบวนการจะดำเนินต่อไปยัง **การวินิจฉัย** ซึ่งเป็นการตรวจสอบเชิงลึกมากขึ้นโดยนักวิเคราะห์ที่ผ่านการฝึกอบรมเพื่อระบุสาเหตุของปัญหา ซึ่งเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบข้อมูลอย่างละเอียด เช่น การวิเคราะห์ความถี่และรูปแบบเฉพาะในการสั่นสะเทือน สเปกตรัม หรือการตรวจสอบขนาดและรูปร่างของอนุภาคในตัวอย่างน้ำมัน มาตรฐานนี้แนะนำแนวทางการวินิจฉัยที่เป็นระบบ โดยเชื่อมโยงรูปแบบข้อมูลที่สังเกตได้กับรูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นตามที่ระบุใน FMEA (ขั้นตอนที่ 1) เพื่อให้ได้การวินิจฉัยข้อบกพร่องที่เฉพาะเจาะจงและมั่นใจ

6. 6. ขั้นตอนที่ 6: การตัดสินใจและการดำเนินการบำรุงรักษา:

   นี่คือขั้นตอนสุดท้ายที่เด็ดขาด ซึ่งผลลัพธ์ของโปรแกรมตรวจสอบสภาพจะถูกแปลงเป็นการดำเนินการที่เป็นรูปธรรม จากการวินิจฉัยที่มั่นใจได้จากขั้นตอนที่ 5 ขั้นตอนนี้เกี่ยวข้องกับการตัดสินใจบำรุงรักษาเชิงกลยุทธ์ มาตรฐานระบุว่าการตัดสินใจนี้ไม่ได้หมายถึงการ "ซ่อมแซมทันที" เสมอไป แต่เป็นการตัดสินใจโดยพิจารณาจากความเสี่ยง โดยพิจารณาถึงความรุนแรงของข้อบกพร่อง ความรุนแรงของการทำงานของเครื่องจักร และความพร้อมของทรัพยากร การดำเนินการที่เป็นไปได้อาจมีตั้งแต่การเพิ่มความถี่ในการตรวจสอบ ไปจนถึงการวางแผนการดำเนินการแก้ไขเฉพาะ (เช่น ขั้นตอนการตั้งศูนย์ การเปลี่ยนตลับลูกปืน) สำหรับการหยุดทำงานตามกำหนดครั้งต่อไป หรือในกรณีวิกฤต แนะนำให้ปิดการทำงานของเครื่องจักรทันทีเพื่อป้องกันความล้มเหลวร้ายแรง ขั้นตอนนี้เป็นการปิดวงจรของกระบวนการ CBM ผลลัพธ์ของการดำเนินการบำรุงรักษาและการตรวจสอบว่าข้อบกพร่องได้รับการแก้ไขแล้ว จะถูกป้อนกลับเข้าสู่ประวัติการทำงานของเครื่องจักร (ขั้นตอนที่ 1) เพื่อสร้างวัฏจักรแห่งการปรับปรุงและการเรียนรู้อย่างต่อเนื่อง

แนวคิดหลัก

• กรอบกลยุทธ์: มาตรฐานนี้ไม่ได้เกี่ยวกับ "อะไร" (เช่น "วัดความเร็ว RMS") แต่เกี่ยวกับ "วิธี" และ "เหตุผล" ของการตั้งโปรแกรม มาตรฐานนี้ให้ตรรกะทางธุรกิจและวิศวกรรมสำหรับการตรวจสอบสภาพ
• ไม่ยึดติดกับเทคโนโลยี: ISO 17359 ไม่ได้จำกัดอยู่เพียงการสั่นสะเทือนเท่านั้น แต่ยังเป็นกรอบการทำงานที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้กับโปรแกรมที่อิงกับการวิเคราะห์น้ำมัน เทอร์โมกราฟีอินฟราเรด การแผ่คลื่นเสียง หรือเทคโนโลยีการตรวจสอบสภาพอื่นๆ ได้อย่างเท่าเทียมกัน
• เส้นโค้ง PF: ปรัชญาของมาตรฐานมีความเชื่อมโยงอย่างใกล้ชิดกับแนวคิดของเส้นโค้ง PF ซึ่งแสดงให้เห็นว่าสามารถตรวจพบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้น (P) ได้โดยการตรวจสอบสภาพก่อนที่จะเกิดความล้มเหลวในการทำงาน (F) นานพอสมควร ช่วยให้สามารถบำรุงรักษาเชิงรุกตามแผนได้
• การบูรณาการ: ส่งเสริมแนวคิดของแนวทางแบบบูรณาการ โดยข้อมูลจากเทคโนโลยีต่างๆ มากมายสามารถนำมารวมกันเพื่อให้วินิจฉัยสุขภาพของเครื่องจักรได้อย่างมั่นใจและแม่นยำยิ่งขึ้น

← กลับสู่ดัชนีหลัก