ISO 17359: مشینوں کی حالت کی نگرانی اور تشخیص - عمومی رہنما خطوط

خلاصہ

ISO 17359 مشینری کی حالت کی نگرانی کے پورے شعبے کے لیے ایک اعلیٰ سطحی "چھتری" کے معیار کے طور پر کام کرتا ہے۔ یہ حالت کی نگرانی کے پروگرام کو ترتیب دینے اور اس کے انتظام کے لیے ایک منظم فریم ورک اور اسٹریٹجک جائزہ فراہم کرتا ہے۔ مخصوص پیمائش کی تکنیکوں کی تفصیل دینے کے بجائے، یہ ان ضروری اقدامات، غور و فکر اور طریقہ کار کا خاکہ پیش کرتا ہے جو کسی پروگرام کے کامیاب ہونے کے لیے، ابتدائی منصوبہ بندی سے لے کر معمول کے آپریشن اور جائزہ تک۔ یہ وہ نقطہ آغاز ہے جو انفرادی ٹیکنالوجیز کے لیے دوسرے، زیادہ مخصوص معیارات کا حوالہ دیتا ہے (جیسے کمپن، تیل کا تجزیہ، یا تھرموگرافی)۔

مندرجات کا جدول (تصوراتی ڈھانچہ)

معیار کو حالت کی نگرانی کی حکمت عملی کو نافذ کرنے کے لیے ایک روڈ میپ کے طور پر تشکیل دیا گیا ہے، جس کا مرکز چھ قدمی چکراتی عمل ہے:

1. 1. مرحلہ 1: مشینی علم اور معلومات (آڈٹ):

   یہ بنیادی قدم پورے کنڈیشن مانیٹرنگ پروگرام کا اسٹریٹجک کور ہے۔ یہ ایک مکمل آڈٹ کا حکم دیتا ہے تاکہ اس بات کی نشاندہی کی جا سکے کہ کون سی مشینیں آپریشن کے لیے سب سے زیادہ اہم ہیں اور اس لیے نگرانی کی ضمانت دیتا ہے۔ اس میں خطرہ اور تنقیدی تجزیہ شامل ہے۔ ایک بار جب اہم مشینوں کی شناخت ہو جاتی ہے، تو معیار کو تمام متعلقہ معلومات کو اکٹھا کرنے کے لیے ایک گہرے غوطے کی ضرورت ہوتی ہے، بشمول ڈیزائن کی وضاحتیں، آپریشنل پیرامیٹرز، دیکھ بھال کی تاریخ، اور سب سے اہم بات یہ کہ ایک تفصیلی انتظام ناکامی کے طریقوں اور اثرات کا تجزیہ (FMEA). FMEA ایک منظم عمل ہے جس کا استعمال ان تمام ممکنہ طریقوں کی نشاندہی کرنے کے لیے کیا جاتا ہے جن سے مشین یا اس کے اجزاء ناکام ہو سکتے ہیں۔ ہر ناکامی کے موڈ کے لیے (مثلاً، "بیرنگ سپلنگ،" "شافٹ غیر متوازن")، مقصد اس کی ممکنہ وجوہات، اس کی علامات یا اثرات کو سمجھنا ہے (مثلاً، "اعلی تعدد اثرات پیدا کرتا ہے،" "اعلی 1X وائبریشن کا سبب بنتا ہے")، اور ناکامی کے نتائج۔ اس مرحلے کا آؤٹ پٹ ہر اہم مشین کے لیے ناکامی کے طریقوں کی ایک حتمی فہرست ہے، جو عمل کے اگلے مرحلے سے براہ راست آگاہ کرتی ہے۔

2. 2. مرحلہ 2: نگرانی کی حکمت عملی منتخب کریں:

   یہ قدم براہ راست مرحلہ 1 سے ایف ایم ای اے کے نتائج پر استوار ہے۔ ہر شناخت شدہ ناکامی کے موڈ کے لیے، اس کے آغاز کا پتہ لگانے کے لیے سب سے زیادہ موثر اور اقتصادی نگرانی ٹیکنالوجی پر ایک اسٹریٹجک فیصلہ کیا جانا چاہیے۔ اسٹینڈرڈ اس بات پر زور دیتا ہے کہ کوئی ایک سائز کے مطابق تمام حل نہیں ہے۔ مثال کے طور پر، FMEA ظاہر کر سکتا ہے کہ گیئر باکس کے لیے بنیادی ناکامی موڈ دانتوں کا لباس ہے۔ یہاں حکمت عملی کا انتخاب کرنا ہوگا۔ تیل کا تجزیہ (خاص طور پر، پہننے والے ذرات کا تجزیہ) بنیادی نگرانی کی تکنیک کے طور پر، کیونکہ یہ ایک اہم کمپن تبدیلی واقع ہونے سے بہت پہلے لباس کے ملبے کا پتہ لگا سکتا ہے۔ ایک مختلف ناکامی موڈ کے لیے، جیسے شافٹ غلط ترتیب، حکمت عملی کا انتخاب کرنا ہوگا۔ vibration analysis، کیونکہ یہ خصوصیت 2X کمپن دستخط کا پتہ لگانے کا سب سے براہ راست طریقہ ہے۔ اس قدم میں تمام دستیاب CBM ٹیکنالوجیز کا بغور جائزہ لینا شامل ہے—بشمول وائبریشن، تھرموگرافی، صوتی، اور موٹر سرکٹ کا تجزیہ — اور FMEA میں نشاندہی کی گئی مخصوص ناکامی کی علامات سے ان کا نقشہ بنانا، ایک ہدف شدہ اور موثر نگرانی کے پروگرام کو یقینی بنانا۔

3. 3. مرحلہ 3: مانیٹرنگ پروگرام قائم کریں:

   یہ حکمت عملی کی منصوبہ بندی کا مرحلہ ہے جہاں مرحلہ 2 سے اعلیٰ سطحی حکمت عملی کو ایک تفصیلی، دستاویزی ایکشن پلان میں ترجمہ کیا جاتا ہے۔ اس قدم میں تمام مخصوص پیرامیٹرز کی وضاحت شامل ہے جو دوبارہ قابل اور موثر نگرانی کے پروگرام کے لیے درکار ہے۔ اس مرحلے میں اہم سرگرمیوں میں شامل ہیں: ہر مشین پر پیمائش کے عین مطابق مقامات کی وضاحت؛ درست پیرامیٹرز کی وضاحت کرنا جس کی پیمائش کی جائے گی (مثال کے طور پر، RMS کی رفتار، چوٹی کی رفتار، درجہ حرارت، پہننے والے ذرات کی حراستی)؛ ڈیٹا اکٹھا کرنے کی فریکوئنسی قائم کرنا (مثال کے طور پر، غیر اہم مشینوں کے لیے ماہانہ، انتہائی اہم اثاثوں کے لیے مسلسل)؛ اور ابتدائی الارم یا الرٹ کی حد مقرر کرنا۔ معیاری صنعت کے عمومی معیارات (جیسے ISO 10816)، وینڈر کی سفارشات، یا مشین کے اچھی صحت کے بارے میں معلوم ہونے پر لی گئی بیس لائن ریڈنگ سے فی صد تبدیلی کی بنیاد پر ان ابتدائی الارموں کو ترتیب دینے کے بارے میں رہنمائی فراہم کرتا ہے۔ اس قدم کا نتیجہ ہر مشین کے لیے ایک مکمل، دستاویزی نگرانی کا منصوبہ ہے۔

4. 4. مرحلہ 4: ڈیٹا کا حصول:

   یہ مرحلہ مرحلہ 3 میں تیار کیے گئے مانیٹرنگ پلان کے معمولات، جسمانی عمل سے متعلق ہے۔ یہ ایک ٹیکنیشن یا خودکار نظام کو مشین میں بھیجنے کا عمل ہے تاکہ مقررہ فریکوئنسی پر مخصوص ڈیٹا اکٹھا کیا جا سکے۔ معیاری اعداد و شمار کی مستقل مزاجی اور تکرار کو یقینی بنانے کے لیے اس مرحلے کے دوران معیاری طریقہ کار پر عمل کرنے کی اہمیت پر بہت زیادہ زور دیتا ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ منتخب ٹیکنالوجی کے لیے درست پیمائش کے طریقہ کار پر عمل کریں، مثال کے طور پر، پر عمل کرنا ISO 13373-1 کمپن ڈیٹا اکٹھا کرنے کے لیے۔ اس کے لیے اس بات کو یقینی بنانے کی ضرورت ہے کہ مشین ہر پیمائش کے لیے تقابلی حالات (لوڈ، رفتار) کے تحت کام کر رہی ہے اور یہ کہ ڈیٹا کو صحیح طریقے سے ذخیرہ کیا گیا ہے اور تمام متعلقہ متعلقہ معلومات (تاریخ، وقت، مشین آئی ڈی، پیمائش پوائنٹ ID) کے ساتھ لیبل لگا ہوا ہے تاکہ بعد کے مراحل میں موثر رجحان سازی اور تجزیہ کیا جا سکے۔

5. 5. مرحلہ 5: ڈیٹا کا تجزیہ اور تشخیص:

   یہ مرحلہ وہ ہے جہاں جمع کردہ ڈیٹا کو بامعنی معلومات میں تبدیل کیا جاتا ہے۔ یہ عمل **ڈیٹا تجزیہ** کے ساتھ شروع ہوتا ہے، جس میں مرحلہ 3 میں قائم کردہ الارم کی حدود کے خلاف نئے حاصل کردہ ڈیٹا کا موازنہ شامل ہے۔ اگر الارم شروع ہوتا ہے، تو عمل **تشخیص** پر چلا جاتا ہے۔ یہ ایک زیادہ گہرائی سے تفتیش ہے جو ایک تربیت یافتہ تجزیہ کار کے ذریعے مسئلہ کی اصل وجہ کا تعین کرنے کے لیے کی جاتی ہے۔ اس میں ڈیٹا کی تفصیلی جانچ شامل ہے، جیسے کہ کمپن میں مخصوص تعدد اور نمونوں کا تجزیہ سپیکٹرم یا تیل کے نمونے میں ذرات کے سائز اور شکل کی جانچ کرنا۔ معیار تشخیص کے لیے ایک منظم انداز کی تجویز کرتا ہے، مشاہدہ شدہ ڈیٹا پیٹرن کو FMEA (مرحلہ 1) میں شناخت کیے گئے ممکنہ ناکامی کے طریقوں سے جوڑتا ہے تاکہ غلطی کی مخصوص اور پراعتماد تشخیص تک پہنچ سکے۔

6. 6. مرحلہ 6: بحالی کا فیصلہ اور عمل:

   یہ حتمی، فیصلہ کن مرحلہ ہے جہاں حالت کی نگرانی کے پروگرام کے نتائج کو ٹھوس کارروائی میں ترجمہ کیا جاتا ہے۔ مرحلہ 5 سے پراعتماد تشخیص کی بنیاد پر، اس مرحلے میں دیکھ بھال کا ایک اسٹریٹجک فیصلہ کرنا شامل ہے۔ معیار یہ بتاتا ہے کہ یہ فیصلہ ہمیشہ "فوری طور پر مرمت" کا نہیں ہوتا ہے۔ اس کے بجائے، یہ ایک خطرے پر مبنی فیصلہ ہے جو غلطی کی شدت، مشین کی آپریشنل تنقید، اور وسائل کی دستیابی پر غور کرتا ہے۔ ممکنہ کارروائیوں کا دائرہ صرف نگرانی کی فریکوئنسی میں اضافے سے لے کر، اگلی طے شدہ بندش کے لیے ایک مخصوص اصلاحی کارروائی کی منصوبہ بندی کرنے تک (مثلاً، ایک سیدھ کا طریقہ کار، بیئرنگ کی تبدیلی)، یا، نازک صورتوں میں، تباہ کن ناکامی کو روکنے کے لیے مشین کو فوری طور پر بند کرنے کی سفارش کرنا۔ یہ قدم CBM عمل کے لوپ کو بند کر دیتا ہے۔ دیکھ بھال کی کارروائی کے نتائج، اور اس بات کی تصدیق کہ غلطی کو درست کر دیا گیا ہے، پھر مشین کی تاریخ (مرحلہ 1) میں ڈال دیا جاتا ہے، جس سے مسلسل بہتری اور سیکھنے کا ایک چکر پیدا ہوتا ہے۔

کلیدی تصورات

• اسٹریٹجک فریم ورک: یہ معیار "کیا" (مثال کے طور پر، "RMS کی رفتار کی پیمائش") کے بارے میں نہیں ہے بلکہ پروگرام ترتیب دینے کے "کیسے" اور "کیوں" کے بارے میں ہے۔ یہ حالت کی نگرانی کے لیے کاروبار اور انجینئرنگ کی منطق فراہم کرتا ہے۔
• ٹیکنالوجی اگنوسٹک: ISO 17359 کمپن تک محدود نہیں ہے۔ یہ ایک ایسا فریم ورک فراہم کرتا ہے جو تیل کے تجزیہ، انفراریڈ تھرموگرافی، صوتی اخراج، یا کسی دوسری حالت کی نگرانی کی ٹیکنالوجی پر مبنی پروگرام پر یکساں طور پر لاگو ہوتا ہے۔
• پی ایف وکر: معیار کا فلسفہ PF وکر کے تصور سے بہت قریب سے جڑا ہوا ہے، جو یہ واضح کرتا ہے کہ ممکنہ ناکامی (P) کا پتہ لگانے کی حالت کی نگرانی کے ذریعے فنکشنل ناکامی (F) ہونے سے بہت پہلے کی جا سکتی ہے، جس سے منصوبہ بند، فعال دیکھ بھال کی اجازت دی جا سکتی ہے۔
• انضمام: یہ ایک مربوط نقطہ نظر کے خیال کو فروغ دیتا ہے، جہاں مشین کی صحت کی زیادہ پر اعتماد اور درست تشخیص فراہم کرنے کے لیے متعدد ٹیکنالوجیز کے ڈیٹا کو ملایا جا سکتا ہے۔

← واپس مین انڈیکس پر