ISO 17359: Gépek állapotfelügyelete és diagnosztikája – Általános irányelvek

Összefoglalás

Az ISO 17359 szabvány a gépek állapotfelügyeletének teljes területére kiterjedő magas szintű „ernyőszabványként” szolgál. Strukturált keretet és stratégiai áttekintést nyújt egy állapotfelügyeleti program létrehozásához és irányításához. A konkrét mérési technikák részletezése helyett felvázolja azokat a lényeges lépéseket, szempontokat és módszertanokat, amelyeknek meg kell felelniük egy program sikeréhez, a kezdeti tervezéstől a rutinszerű működésen át a felülvizsgálatig. Ez a kiindulópont, amely más, konkrétabb szabványokra hivatkozik az egyes technológiák esetében (mint például rezgés, olajanalízis vagy termográfia).

Tartalomjegyzék (fogalmi szerkezet)

A szabvány egy állapotfelügyeleti stratégia megvalósításának ütemterveként van felépítve, amely egy hatlépéses ciklikus folyamat köré épül:

1. 1. 1. lépés: Gépi ismeretek és információk (audit):

   Ez az alapvető lépés a teljes állapotfelügyeleti program stratégiai magját képezi. Alapos auditot ír elő annak azonosítására, hogy mely gépek a legkritikusabbak a működés szempontjából, és ezért indokolt a felügyelet. Ez magában foglalja a kockázat- és kritikussági elemzést. Miután a kritikus gépeket azonosították, a szabvány mélyreható elemzést ír elő az összes releváns információ összegyűjtésére, beleértve a tervezési specifikációkat, az üzemi paramétereket, a karbantartási előzményeket, és ami a legfontosabb, részletes ellenőrzést. Hibamódok és hatások elemzése (FMEA)Az FMEA egy szisztematikus folyamat, amelynek célja, hogy azonosítsa egy gép vagy alkatrészeinek összes lehetséges meghibásodási módját. Minden egyes meghibásodási mód (pl. „csapágylepattogzás”, „tengely kiegyensúlyozatlansága”) esetében a cél a lehetséges okok, tünetek vagy hatások (pl. „nagyfrekvenciás ütéseket generál”, „nagy 1X rezgést okoz”), valamint a meghibásodás következményeinek megértése. Ennek a lépésnek a kimenete az egyes kritikus gépek meghibásodási módjainak végleges listája, amely közvetlenül tájékoztatja a folyamat következő lépését.

2. 2. 2. lépés: Válassza ki a monitorozási stratégiát:

   Ez a lépés közvetlenül az 1. lépés FMEA eredményeire épül. Minden azonosított meghibásodási mód esetében stratégiai döntést kell hozni a leghatékonyabb és leggazdaságosabb monitorozási technológiáról a kezdetének észlelésére. A szabvány hangsúlyozza, hogy nincs egyetlen, mindenkire érvényes megoldás. Például az FMEA kimutathatja, hogy egy sebességváltó elsődleges meghibásodási módja a fogkopás. A stratégia itt a következő lenne: olajelemzés (pontosabban a kopási részecskeelemzést) elsődleges monitorozási technikaként, mivel ez képes a kopási törmeléket jóval a jelentős rezgésváltozás bekövetkezése előtt kimutatni. Más meghibásodási módok esetén, mint például a tengely eltérés, a stratégia az lenne, hogy kiválasszuk rezgéselemzés, mivel ez a legközvetlenebb módja a jellegzetes 2X rezgésjel detektálásának. Ez a lépés magában foglalja az összes elérhető CBM technológia – beleértve a rezgésvizsgálatot, a termográfiát, az akusztikát és a motoráramkör-elemzést – gondos áttekintését, és azoknak az FMEA-ban azonosított specifikus hibatünetekhez való hozzárendelését, biztosítva a célzott és hatékony monitorozási programot.

3. 3. 3. lépés: A monitoring program létrehozása:

   Ez a taktikai tervezési fázis, ahol a 2. lépésből származó magas szintű stratégiát egy részletes, dokumentált cselekvési tervvé alakítják át. Ez a lépés magában foglalja az ismételhető és hatékony monitorozási programhoz szükséges összes specifikus paraméter meghatározását. A szakasz kulcsfontosságú tevékenységei a következők: a pontos mérési helyek meghatározása minden gépen; a mérendő pontos paraméterek (pl. RMS sebesség, csúcsgyorsulás, hőmérséklet, kopási részecskekoncentráció); az adatgyűjtés gyakoriságának meghatározása (pl. havonta a nem kritikus gépeknél, folyamatosan a kiemelten kritikus eszközöknél); és a kezdeti riasztási vagy riasztási határértékek beállítása. A szabvány útmutatást nyújt ezen kezdeti riasztások beállításához általános ipari szabványok (például ISO 10816), szállítói ajánlások vagy a gép jó állapotának ismert időpontjában vett alapértéktől való százalékos változás alapján. Ennek a lépésnek az eredménye egy teljes, dokumentált monitorozási terv minden géphez.

4. 4. 4. lépés: Adatgyűjtés:

   Ez a lépés a 3. lépésben kidolgozott monitorozási terv rutinszerű, fizikai végrehajtására vonatkozik. Ez egy technikus vagy egy automatizált rendszer kiküldésének folyamata a géphez, hogy az előírt gyakorisággal összegyűjtse a megadott adatokat. A szabvány nagy hangsúlyt fektet a szabványosított eljárások betartásának fontosságára ebben a lépésben az adatok konzisztenciájának és megismételhetőségének biztosítása érdekében. Ez azt jelenti, hogy a kiválasztott technológiához tartozó pontos mérési eljárásokat kell követni, például a következők betartását: ISO 13373-1 rezgési adatok gyűjtéséhez. Ehhez biztosítani kell, hogy a gép minden mérésnél összehasonlítható körülmények között (terhelés, sebesség) működjön, és hogy az adatokat helyesen tárolják és címkézzék minden releváns kontextuális információval (dátum, idő, gépazonosító, mérési pont azonosítója) a hatékony trendmeghatározás és elemzés érdekében a következő lépésekben.

5. 5. 5. lépés: Adatelemzés és diagnosztika:

   Ebben a lépésben a gyűjtött adatokat értelmes információkká alakítják. A folyamat az **adatelemzéssel** kezdődik, amely magában foglalja az újonnan gyűjtött adatok összehasonlítását a 3. lépésben meghatározott riasztási határértékekkel. Ha nem lépik át a határértékeket, a gép állapota normálisnak minősül. Riasztás esetén a folyamat a **diagnosztikához** lép. Ez egy alaposabb vizsgálat, amelyet egy képzett elemző végez a probléma kiváltó okának meghatározása érdekében. Magában foglalja az adatok részletes vizsgálatát, például a rezgés specifikus frekvenciáinak és mintázatainak elemzését. spektrum vagy az olajmintában lévő részecskék méretének és alakjának vizsgálata. A szabvány a diagnosztika szisztematikus megközelítését javasolja, amely a megfigyelt adatmintákat az FMEA (1. lépés) során azonosított potenciális meghibásodási módokkal korrelálja, hogy a hiba pontos és megbízható diagnózisát kapja.

6. 6. 6. lépés: Karbantartási döntés és intézkedés:

   Ez az utolsó, döntő lépés, ahol az állapotfelügyeleti program eredményeit kézzelfogható intézkedésekké alakítják. Az 5. lépésből származó magabiztos diagnózis alapján ez a szakasz egy stratégiai karbantartási döntés meghozatalát foglalja magában. A szabvány felvázolja, hogy ez a döntés nem mindig az „azonnali javítás”. Ehelyett egy kockázatalapú megítélés, amely figyelembe veszi a hiba súlyosságát, a gép működési kritikusságát és az erőforrások rendelkezésre állását. A lehetséges intézkedések a felügyeleti gyakoriság egyszerű növelésétől kezdve egy adott korrekciós intézkedés (pl. beállítási eljárás, csapágycsere) megtervezéséig terjedhetnek a következő ütemezett leállásra, vagy kritikus esetekben a gép azonnali leállításának ajánlásáig a katasztrofális meghibásodás megelőzése érdekében. Ez a lépés lezárja a CBM folyamat ciklusát. A karbantartási intézkedés eredményeit és a hiba kijavításának ellenőrzését ezután visszacsatolják a gép előzményeibe (1. lépés), létrehozva a folyamatos fejlesztés és tanulás ciklusát.

Kulcsfogalmak

• Stratégiai keretrendszer: Ez a szabvány nem a „mit”-ről (pl. „RMS sebesség mérése”) szól, hanem a program beállításának „hogyan”-járól és „miértjéről”. Ez biztosítja az állapotfelügyelet üzleti és mérnöki logikáját.
• Technológiafüggetlen: Az ISO 17359 szabvány nem korlátozódik a rezgésvizsgálatra. Olyan keretrendszert biztosít, amely ugyanolyan jól alkalmazható olajelemzésen, infravörös termográfián, akusztikus emisszión vagy bármilyen más állapotfelügyeleti technológián alapuló programokra.
• A PF-görbe: A szabvány filozófiája szorosan kapcsolódik a PF-görbe koncepciójához, amely azt szemlélteti, hogy egy potenciális meghibásodás (P) állapotfelügyelettel jóval a funkcionális meghibásodás (F) bekövetkezése előtt kimutatható, lehetővé téve a tervezett, proaktív karbantartást.
• Integráció: Az integrált megközelítés ötletét népszerűsíti, ahol a több technológiából származó adatok kombinálhatók a gépek állapotának magabiztosabb és pontosabb diagnosztizálása érdekében.

← Vissza a fő tartalomjegyzékhez