Entendiendo el Mantenimiento Basado en la Condición (CBM)
Mantenimiento basado en la condición (CBM) es una estrategia de mantenimiento que supervisa el estado real de un activo para determinar qué mantenimiento es necesario y cuándo. El CBM establece que los trabajos solo deben realizarse cuando indicadores específicos muestren signos de deterioro del rendimiento o de una avería inminente, lo que supone un cambio de un mantenimiento basado en calendarios rígidos a un modelo de reparación «justo a tiempo». Este enfoque depende de la capacidad de recopilar e interpretar datos en tiempo real o periódicos del equipo, y monitoreo de vibraciones es una de las tecnologías más potentes y utilizadas para poner en práctica una estrategia de CBM.
1. Definición: ¿Qué es el mantenimiento basado en la condición?
La idea central del CBM es dejar que sea la propia máquina la que indique cuándo necesita atención. En lugar de sustituir un componente porque así lo indica el calendario, se sustituye porque los datos medidos —una tendencia al alza en las vibraciones, una muestra de aceite contaminada, una conexión sobrecalentada— demuestran que realmente se está deteriorando. Si se aplica correctamente, este método permite detectar las averías con la antelación suficiente para planificar la reparación, pero lo suficientemente tarde como para aprovechar casi toda la vida útil de cada pieza. Por lo tanto, el CBM apunta directamente a los extremos derrochadores que suponen tanto arreglar cosas que ya se han roto como desechar cosas que aún están en buen estado.
2. CBM vs. otras estrategias de mantenimiento
Resulta útil comparar el CBM con otras filosofías de mantenimiento habituales:
- Mantenimiento reactivo («esperar a que se produzca una avería»): La estrategia más sencilla: el mantenimiento solo se lleva a cabo cuando una máquina se avería. Esto supone una gran interrupción de la actividad, resulta costoso debido al tiempo de inactividad no planificado y a los daños secundarios que conlleva, y puede suponer un riesgo importante para la seguridad.
- Mantenimiento preventivo (basado en el tiempo): El trabajo se realiza a intervalos regulares programados (por ejemplo, «revisar esta bomba cada 12 meses») independientemente del estado real de la máquina. Supone una mejora con respecto al mantenimiento reactivo, pero puede implicar trabajos innecesarios en máquinas que funcionan correctamente, e incluso puede provocar fallos de «mortalidad infantil» causados por errores cometidos durante una intervención que, de otro modo, habría sido innecesaria.
- Mantenimiento predictivo (PdM): una forma más avanzada de CBM. No solo utiliza monitorización de condición datos para detectar un fallo, pero también utiliza esos datos para realizar previsiones cuando el fallo avanzará hasta provocar una avería, lo que permitirá una planificación aún más precisa. Análisis de vibraciones es una tecnología fundamental de PdM, y la propia previsión se basa en pronóstico técnicas que estiman vida útil restante.
- Mantenimiento preventivo: la estrategia más avanzada. Utiliza los datos de estado no solo para detectar y predecir fallos, sino también para realizar un análisis de las causas fundamentales y eliminar las condiciones subyacentes que provocan los fallos en primer lugar; por ejemplo, utilizando alineación láser de ejes para evitar futuras averías en los rodamientos provocadas por desalineación.
La CBM es la estrategia fundamental que permite tanto predictive y el mantenimiento proactivo: se trata de niveles que se construyen a partir de los mismos datos de estado, no de alternativas independientes a estos.
3. El papel de la monitorización de la condición
La gestión basada en el estado (CBM) es imposible sin datos. Se basa en un conjunto de tecnologías complementarias que se conocen colectivamente como «monitorización del estado»:
- Análisis de vibraciones: la tecnología más versátil, utilizada para detectar fallos mecánicos tales como desequilibrar, desalineación, defectos de los cojinetes y problemas de engranajes.
- Análisis de aceite (tribología): analizar las propiedades del lubricante y los contaminantes para evaluar el estado tanto del aceite como de la máquina.
- Infrarrojo termografía: Uso de cámaras térmicas para detectar puntos calientes que puedan indicar problemas eléctricos, problemas de lubricación o anomalías en el proceso.
- Ultrasonics: Detección de sonidos de alta frecuencia para encontrar fugas de aire comprimido, arcos eléctricos y fallas tempranas en los cojinetes.
- Análisis de la corriente del motor: analizar la firma eléctrica de un motor para detectar fallos en las barras del rotor y en los devanados del estator.
Estos métodos se solapan deliberadamente: un fallo que resulta ambiguo en una tecnología suele confirmarse mediante otra, y un programa de CBM bien consolidado combina varias de ellas en lugar de basarse en una sola.
4. Beneficios del CBM
Un programa de CBM eficaz ofrece beneficios sustanciales y cuantificables:
- Reducción de los costes de mantenimiento: Al eliminar las tareas de prevención innecesarias y evitar el elevado coste de los fallos catastróficos, el CBM reduce considerablemente el presupuesto total de mantenimiento.
- Mayor disponibilidad de los activos: Reducir al mínimo los paros imprevistos y optimizar los intervalos de mantenimiento programado permite que los equipos estén en funcionamiento durante más tiempo.
- Mayor seguridad: El CBM avisa con antelación de posibles fallos peligrosos, lo que permite retirar el equipo del servicio antes de que se convierta en un peligro.
- Mayor vida útil de los activos: Detectar y solucionar los problemas a tiempo permite prolongar considerablemente la vida útil de la maquinaria.
Estas ventajas se pueden cuantificar: a Calculadora de costes de tiempo de inactividad cuantifica la pérdida de producción debida a una parada no planificada, mientras que un Calculadora del ROI del mantenimiento predictivo ayuda a justificar la inversión en equipos de monitorización y formación.
5. La puesta en práctica del CBM
En el caso de la mayoría de la maquinaria de uso general, un programa de CBM comienza con mediciones periódicas de vibraciones y un proceso de escalado bien definido: supervisar, señalar cualquier cambio, diagnosticar la causa y, a continuación, planificar la corrección. Un instrumento portátil de dos canales como el Balanset-1A Se adapta perfectamente a este flujo de trabajo: captura los espectros y los niveles generales que alimentan la base de datos de monitorización del estado y, cuando el diagnóstico indica un desequilibrio, también equilibra el rotor in situ a velocidad de funcionamiento, cerrando así el ciclo desde la detección hasta la acción correctiva con una sola herramienta. Esa combinación de medición y corrección in situ es precisamente lo que hace que un programa de CBM resulte viable para las plantas pequeñas y medianas.
