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Selector de métodos de monitorización de condiciones
Seleccione la técnica de monitoreo de condición adecuada según la norma ISO 17359. Elija el tipo de máquina y el fallo a detectar: obtenga métodos, sensores y parámetros recomendados.
Métodos recomendados
Técnicas de monitoreo de condición
| Método | Normas | Mejor para |
|---|---|---|
| Análisis de vibraciones | ISO 10816, ISO 20816 | Desequilibrio, desalineación, rodamiento, engranaje, holgura |
| Termografía | ISO 18434 | Fallos eléctricos, aislamiento, sobrecalentamiento, trampas de vapor |
| Análisis de aceite | ISO 4406, ISO 4407 | Desgaste de cojinetes, contaminación, desgaste de engranajes |
| Emisión acústica | ISO 22096 | Defectos tempranos en cojinetes, detección de grietas, fugas |
| Análisis de la corriente del motor | IEC 60034 | Defectos en la barra del rotor, excentricidad, fallos eléctricos |
| Ultrasonido | — | Fugas, lubricación de cojinetes, descarga eléctrica |
ISO 17359 Se recomienda seleccionar métodos de monitorización según el tipo de fallo, la criticidad de la máquina y la rentabilidad. Una combinación de métodos proporciona la detección de fallos más fiable.
La monitorización de condición (CM) mide parámetros específicos de la maquinaria — vibración, temperatura, estado del aceite, corriente — para identificar cambios que indiquen fallos en desarrollo. Permite el mantenimiento predictivo: reparar los equipos en función de su estado real en lugar de hacerlo a intervalos de tiempo fijos.
La norma ISO 17359 proporciona directrices para establecer un programa de monitorización de condición: selección de métodos de monitorización, definición de criterios de alarma y determinación de procedimientos de diagnóstico. Es la norma marco que referencia normas de técnicas específicas como ISO 10816 (vibración) e ISO 18434 (termografía).
El análisis de vibraciones (envolvente/demodulación) es el método principal. Las técnicas complementarias incluyen la medición de impulsos de choque (SPM), la emisión acústica y el análisis de aceite (ferrografía). La detección temprana requiere mediciones de alta frecuencia por encima de 1 kHz.
La vibración destaca en la detección de fallos mecánicos (desequilibrio, desalineación, rodamientos, engranajes). La termografía es óptima para fallos eléctricos, problemas de aislamiento y anomalías térmicas. Los programas de monitorización de condición más eficaces combinan ambas técnicas.
El MCSA analiza la corriente de alimentación del motor para detectar defectos en las barras del rotor, excentricidad y anomalías de carga. No es invasivo (utiliza una pinza amperimétrica) y resulta especialmente útil para motores ubicados en zonas peligrosas o de difícil acceso.
Los procedimientos descritos en esta página fueron desarrollados y probados en campo por el equipo de Vibromera utilizando el Balanset-1A, un equilibrador portátil de dos canales y analizador de vibraciones para el equilibrado de rotores in situ.
Analizadores de vibraciones profesionales y sistemas de equilibrado portátiles para programas de monitorización de condición.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko es ingeniero de análisis de vibraciones y fundador y director ejecutivo de Vibromera. Desde hace más de 15 años equilibra equipos rotativos en campo y no en un banco de pruebas: desbrozadoras, ventiladores industriales, trituradoras, centrifugadoras, ejes y husillos. De ese trabajo nacieron los instrumentos Balanset — se concibieron como una herramienta que el especialista puede llevar hasta la máquina y utilizar solo, in situ, y no como equipo de laboratorio. Vibromera se fundó en 2017 y desde 2023 tiene su sede en Oporto, Portugal. Aquí se realizan el desarrollo, el montaje y el soporte de la línea Balanset. El instrumento insignia es el Balanset-1A, un analizador portátil para el equilibrado en uno y dos planos y para el diagnóstico de vibraciones. Nikolai participa personalmente en la atención al cliente, en la resolución de casos de equilibrado difíciles y en el desarrollo del software. Trabaja con clientes de todo el mundo, en cualquier idioma.
