ISO 17359: پایش وضعیت و تشخیص ماشین‌آلات - دستورالعمل‌های کلی

خلاصه

استاندارد ISO 17359 به عنوان یک استاندارد "چتر" سطح بالا برای کل حوزه پایش وضعیت ماشین‌آلات عمل می‌کند. این استاندارد یک چارچوب ساختاریافته و یک مرور کلی استراتژیک برای راه‌اندازی و مدیریت یک برنامه پایش وضعیت ارائه می‌دهد. این استاندارد به جای شرح جزئیات تکنیک‌های اندازه‌گیری خاص، مراحل، ملاحظات و روش‌های ضروری را که باید برای موفقیت یک برنامه، از برنامه‌ریزی اولیه تا عملیات و بررسی روتین، رعایت شوند، تشریح می‌کند. این استاندارد نقطه شروعی است که به استانداردهای خاص‌تر دیگری برای فناوری‌های منفرد (مانند ...) ارجاع می‌دهد. لرزش(آنالیز روغن یا ترموگرافی)

فهرست مطالب (ساختار مفهومی)

این استاندارد به عنوان یک نقشه راه برای اجرای استراتژی پایش وضعیت، حول یک فرآیند چرخه‌ای شش مرحله‌ای تنظیم شده است:

1. ۱. مرحله ۱: دانش و اطلاعات ماشین (ممیزی):

   این گام اساسی، هسته استراتژیک کل برنامه پایش وضعیت است. این گام، یک ممیزی کامل را الزامی می‌کند تا مشخص شود کدام ماشین‌ها برای عملیات حیاتی‌تر هستند و بنابراین نیاز به پایش دارند. این امر شامل تجزیه و تحلیل ریسک و حساسیت است. پس از شناسایی ماشین‌های حیاتی، استاندارد مستلزم بررسی عمیق برای جمع‌آوری تمام اطلاعات مربوطه، از جمله مشخصات طراحی، پارامترهای عملیاتی، تاریخچه نگهداری و از همه مهم‌تر، انجام یک بررسی دقیق است. تجزیه و تحلیل حالات و اثرات شکست (FMEA). FMEA یک فرآیند سیستماتیک است که برای شناسایی تمام راه‌های بالقوه خرابی یک ماشین یا اجزای آن استفاده می‌شود. برای هر حالت خرابی (مثلاً "پوسته پوسته شدن یاتاقان"، "عدم تعادل شفت") هدف، درک علل احتمالی آن، علائم یا اثرات آن (مثلاً "ایجاد ضربات با فرکانس بالا"، "ایجاد لرزش 1X بالا") و پیامدهای خرابی است. خروجی این مرحله، فهرستی قطعی از حالت‌های خرابی برای هر ماشین بحرانی است که مستقیماً مرحله بعدی فرآیند را مشخص می‌کند.

2. ۲. مرحله ۲: انتخاب استراتژی نظارت:

   این مرحله مستقیماً بر اساس یافته‌های FMEA از مرحله ۱ بنا می‌شود. برای هر حالت خرابی شناسایی‌شده، باید یک تصمیم استراتژیک در مورد مؤثرترین و اقتصادی‌ترین فناوری نظارت برای تشخیص شروع آن گرفته شود. استاندارد تأکید می‌کند که هیچ راه‌حل یکسانی برای همه وجود ندارد. به عنوان مثال، FMEA ممکن است نشان دهد که حالت خرابی اصلی برای یک گیربکس، سایش دندانه است. استراتژی در اینجا انتخاب ... آنالیز روغن (به طور خاص، آنالیز ذرات سایش) به عنوان تکنیک اصلی نظارت، زیرا می‌تواند بقایای سایش را مدت‌ها قبل از وقوع تغییر قابل توجه در ارتعاش تشخیص دهد. برای یک حالت خرابی متفاوت، مانند شفت ناهم‌ترازی، استراتژی این خواهد بود که انتخاب کنید vibration analysisزیرا این مستقیم‌ترین راه برای تشخیص مشخصه امضای ارتعاش 2X است. این مرحله شامل بررسی دقیق تمام فناوری‌های CBM موجود - از جمله ارتعاش، ترموگرافی، آکوستیک و تحلیل مدار موتور - و نگاشت آنها به علائم خرابی خاص شناسایی شده در FMEA است که یک برنامه نظارتی هدفمند و کارآمد را تضمین می‌کند.

3. ۳. مرحله ۳: ایجاد برنامه نظارت:

   این مرحله، مرحله برنامه‌ریزی تاکتیکی است که در آن استراتژی سطح بالا از مرحله ۲ به یک برنامه عملیاتی دقیق و مستند تبدیل می‌شود. این مرحله شامل تعریف تمام پارامترهای خاص مورد نیاز برای یک برنامه نظارتی تکرارپذیر و مؤثر است. فعالیت‌های کلیدی در این مرحله عبارتند از: تعریف مکان‌های دقیق اندازه‌گیری در هر دستگاه؛ مشخص کردن پارامترهای دقیقی که باید اندازه‌گیری شوند (مثلاً سرعت RMS، شتاب اوج، دما، غلظت ذرات سایش)؛ تعیین فرکانس جمع‌آوری داده‌ها (مثلاً ماهانه برای ماشین‌های غیر بحرانی، به طور مداوم برای دارایی‌های بسیار حیاتی)؛ و تنظیم محدودیت‌های اولیه هشدار یا آلارم. این استاندارد راهنمایی‌هایی در مورد تنظیم این آلارم‌های اولیه بر اساس استانداردهای عمومی صنعت (مانند ISO 10816)، توصیه‌های فروشنده یا درصد تغییر از مقدار پایه که هنگام سلامت دستگاه گرفته می‌شود، ارائه می‌دهد. نتیجه این مرحله، یک برنامه نظارتی کامل و مستند برای هر دستگاه است.

4. ۴. مرحله ۴: جمع‌آوری داده‌ها:

   این مرحله مربوط به اجرای فیزیکی و روتین طرح پایش تدوین‌شده در مرحله ۳ است. این فرآیند اعزام یک تکنسین یا یک سیستم خودکار به دستگاه برای جمع‌آوری داده‌های مشخص‌شده در فرکانس تعیین‌شده است. استاندارد تأکید زیادی بر اهمیت رعایت رویه‌های استاندارد در طول این مرحله برای اطمینان از ثبات و تکرارپذیری داده‌ها دارد. این به معنای پیروی از رویه‌های اندازه‌گیری دقیق برای فناوری انتخاب‌شده است، به عنوان مثال، رعایت ... ایزو ۱۳۳۷۳-۱ برای جمع‌آوری داده‌های ارتعاش. این امر مستلزم اطمینان از این است که دستگاه برای هر اندازه‌گیری تحت شرایط قابل مقایسه (بار، سرعت) کار می‌کند و داده‌ها به درستی ذخیره شده و با تمام اطلاعات زمینه‌ای مرتبط (تاریخ، زمان، شناسه دستگاه، شناسه نقطه اندازه‌گیری) برای روندیابی و تجزیه و تحلیل مؤثر در مراحل بعدی برچسب‌گذاری شده‌اند.

5. ۵. مرحله ۵: تحلیل داده‌ها و تشخیص:

   این مرحله جایی است که داده‌های جمع‌آوری‌شده به اطلاعات معنادار تبدیل می‌شوند. این فرآیند با **تحلیل داده‌ها** آغاز می‌شود که شامل مقایسه داده‌های جدید به‌دست‌آمده با محدودیت‌های هشدار تعیین‌شده در مرحله ۳ است. اگر هیچ محدودیتی نقض نشود، وضعیت دستگاه به صورت عادی تأیید می‌شود. اگر هشداری فعال شود، فرآیند به **تشخیص** می‌رود. این یک بررسی عمیق‌تر است که توسط یک تحلیلگر آموزش‌دیده برای تعیین علت اصلی مشکل انجام می‌شود. این شامل بررسی دقیق داده‌ها، مانند تجزیه و تحلیل فرکانس‌ها و الگوهای خاص در یک ارتعاش است. طیف یا بررسی اندازه و شکل ذرات در یک نمونه روغن. این استاندارد یک رویکرد سیستماتیک برای تشخیص عیب توصیه می‌کند که در آن الگوهای داده‌های مشاهده شده با حالت‌های خرابی بالقوه شناسایی شده در FMEA (مرحله 1) مرتبط می‌شوند تا به یک تشخیص خاص و مطمئن از عیب برسند.

6. ۶. مرحله ۶: تصمیم‌گیری و اقدام در مورد تعمیر و نگهداری:

   این مرحله نهایی و تعیین‌کننده است که در آن نتایج برنامه پایش وضعیت به اقدامات ملموس تبدیل می‌شوند. بر اساس تشخیص مطمئن مرحله ۵، این مرحله شامل تصمیم‌گیری استراتژیک در مورد نگهداری و تعمیرات است. استاندارد تصریح می‌کند که این تصمیم همیشه «تعمیر فوری» نیست. در عوض، این یک قضاوت مبتنی بر ریسک است که شدت خطا، اهمیت عملیاتی دستگاه و در دسترس بودن منابع را در نظر می‌گیرد. اقدامات ممکن می‌تواند از افزایش ساده دفعات پایش تا برنامه‌ریزی یک اقدام اصلاحی خاص (مثلاً یک روش هم‌ترازی، تعویض یاتاقان) برای خاموشی برنامه‌ریزی شده بعدی یا در موارد بحرانی، توصیه به خاموشی فوری دستگاه برای جلوگیری از خرابی فاجعه‌بار متغیر باشد. این مرحله حلقه فرآیند CBM را می‌بندد. نتایج اقدام نگهداری و تأیید اصلاح خطا، سپس به تاریخچه دستگاه (مرحله ۱) بازگردانده می‌شود و چرخه‌ای از بهبود و یادگیری مستمر ایجاد می‌کند.

مفاهیم کلیدی

• چارچوب استراتژیک: این استاندارد در مورد «چه چیزی» (مثلاً «اندازه‌گیری سرعت RMS») نیست، بلکه در مورد «چگونگی» و «چرایی» راه‌اندازی یک برنامه است. این استاندارد منطق تجاری و مهندسی را برای پایش وضعیت ارائه می‌دهد.
• بی‌طرف در حوزه فناوری: استاندارد ISO 17359 محدود به ارتعاشات نیست. این استاندارد چارچوبی را ارائه می‌دهد که به طور یکسان برای برنامه‌ای مبتنی بر آنالیز روغن، ترموگرافی مادون قرمز، انتشار آکوستیک یا هر فناوری پایش وضعیت دیگر قابل اجرا است.
• منحنی PF: فلسفه این استاندارد ارتباط نزدیکی با مفهوم منحنی PF دارد، که نشان می‌دهد یک خرابی بالقوه (P) را می‌توان مدت‌ها قبل از وقوع خرابی عملکردی (F) با پایش وضعیت شناسایی کرد و امکان نگهداری و تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده و پیشگیرانه را فراهم نمود.
• ادغام: این ایده، رویکردی یکپارچه را ترویج می‌دهد که در آن داده‌های حاصل از چندین فناوری می‌توانند با هم ترکیب شوند تا تشخیص مطمئن‌تر و دقیق‌تری از سلامت دستگاه ارائه دهند.

← بازگشت به فهرست اصلی