1. 소개

농업 기계(콤바인의 탈곡통, 짚 초퍼, 회전식 모어 등)의 로터는 고속으로 회전하고 상당한 질량을 지닙니다. 이러한 로터에 약간의 불균형이 있어도 강한 진동이 발생하여 전체 기계의 작동에 영향을 미칠 수 있습니다. 로터 밸런싱은 콤바인과 모어를 서비스하는 데 중요한 부분으로, 장비의 신뢰성과 효율성을 결정합니다. 그러나 실제로 이 측면은 종종 충분한 주의를 받지 못합니다. 결과적으로 불균형한 유닛은 부품의 마모를 가속화하고, 성수기에 예상치 못한 고장을 일으키고, 심지어 안전 위협을 초래합니다. 이 자료에서는 로터 밸런싱이 왜 그렇게 필요한지, 어떤 유닛에 필요한지, 어떤 밸런싱 방법이 있는지, 그리고 최신 장치 Balanset-1A가 진동 문제를 해결하는 데 어떻게 도움이 되는지 자세히 살펴봅니다. 실제 사례와 경제적 계산을 통해 농부와 농장 관리자는 적절한 밸런싱이 비용이 아니라 장비의 중단 없는 작동과 긴 서비스 수명에 대한 투자라는 것을 알게 될 것입니다.

2. 불균형이란 무엇이며 그 결과는 무엇인가

로터 불균형은 회전 축에 대한 질량의 불균일한 분포입니다. 즉, 로터에는 회전 시 진동을 일으키는 "무거운" 측면 또는 섹션이 있습니다. 불균형에는 정적 불균형과 동적 불균형의 두 가지 주요 유형이 구별됩니다.

정적 불균형은 로터의 중심이 회전축과 일치하지 않을 때 발생합니다. 예를 들어, 로터가 수평 프리즘에 자유롭게 매달려 있거나 장착되어 있는 경우 무거운 부분이 아래로 향하게 회전합니다. 이러한 불균형을 제거하려면 중심이 회전축과 일치할 때까지 한 평면에서 무게를 추가하거나 제거하는 것으로 충분합니다.

동적 불균형은 더 복잡합니다. 무거운 섹션이 다른 로터 끝에 위치할 때 발생합니다. 정적 상태에서는 이러한 로터가 균형 잡힌 것처럼 보일 수 있습니다(반대쪽 끝의 무거운 지점이 서로를 보상하는 것처럼 보임). 하지만 회전하면 이러한 섹션의 원심력이 다른 평면에서 작용하여 진동을 일으킵니다. 동적 불균형은 한 지점에 무게를 더하는 것으로 제거할 수 없습니다. 두 평면에서 균형을 맞춰야 합니다(로터의 각 끝에서).

불균형의 결과는 빠르게 나타나 장비에 부정적인 영향을 미칩니다. 불균형한 로터로 인한 심한 진동은 베어링과 마운트에 동적 하중을 증가시켜 조기에 고장을 일으킵니다. 수년간 지속되어야 할 장치가 몇 달 만에 마모됩니다. 예를 들어 베어링은 2~3개월마다 교체해야 합니다.

불균형한 회전 부품은 프레임과 고정 장치에 금속 피로를 유발합니다. 균열이 생기고, 볼트가 풀리고, 마운트가 변형됩니다. 이러한 숨겨진 손상이 축적되면 갑작스러운 심각한 고장으로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 유닛 하우징이 파괴되거나 회전 부품이 분리됩니다.

또한 진동은 기계의 성능과 효율성을 떨어뜨립니다. 에너지의 일부는 유용한 작업보다는 진동에 낭비됩니다. 장비의 메커니즘이 균형 잡히지 않으면 최대 30%의 생산성을 잃을 수 있다고 추정됩니다. 진동 드럼이 있는 콤바인은 곡물을 더 심하게 타작하고 세척하며 작물 손실이 증가할 수 있습니다. 운전자에게 심각한 진동은 편안함과 피로를 감소시키는 것을 의미합니다. 캐빈은 시끄럽고 작은 부품이 덜거덕거립니다.

어떤 경우에는 불균형이 안전 문제가 되기도 합니다. 회전된 무거운 파편(예: 패스너가 부러졌을 때의 짚단 칼)이 위험을 초래하고, 과도한 진동은 기계를 제어하기 어렵게 만들 수 있습니다. 따라서 불균형은 단순한 약간의 진동이 아니라 마모 증가, 사고, 효율성 감소, 인적 위험으로 이어지는 심각한 문제입니다.

3. 콤바인 및 모어의 회전식 유닛 중 밸런싱이 필요한 것은?

상당한 질량이나 회전 속도를 가진 콤바인과 로터리 모어의 거의 모든 회전 유닛은 밸런싱이 필요합니다. 가장 중요한 유닛을 고려해 보겠습니다.

콤바인의 타작 드럼

이것은 곡물을 타작하는 고전적인 콤바인 수확기의 메인 로터입니다. 드럼은 일반적으로 직경이 크고 무게가 수백 킬로그램이며 고속(예: 500~1000rpm)으로 회전합니다. 제조업체는 공장에서 드럼의 균형을 맞추지만 시간이 지남에 따라 비터 마모, 먼지 부착, 수리 후 부품 교체 등으로 인해 균형이 깨질 수 있습니다. 불균형한 타작 드럼은 진동을 콤바인 본체 전체로 전달하여 베어링과 프레임의 마모를 가속화합니다. 오목한 드럼 비터 및 구동 벨트가 특히 영향을 받습니다. 콤바인의 원활한 작동과 긴 서비스 수명을 위해 드럼의 정기적인 동적 균형 조정이 필요합니다(드럼 작업 후 비터 교체, 샤프트 수리 후 재균형 조정이 필요하다는 점에 유의하십시오).

타작의 비터 및 로터 시스템

콤바인에서는 메인 드럼 외에도 타작 분리 장치의 다른 회전 유닛이 있습니다. 전통적인 콤바인에서 드럼 뒤에는 짚 워커로의 질량 전달을 가속화하는 비터(던지는 드럼)가 있습니다. 또한 고속으로 회전하여 불균형 시 진동을 일으킵니다. 회전 콤바인에서는 드럼 대신 긴 메인 로터(축 로터)를 사용하여 타작과 분리를 모두 수행합니다. 이러한 로터는 본질적으로 중요한 동적 균형이 필요한 긴 나사/드럼입니다. 이러한 유닛(드럼, 비터, 로터)은 신중하게 균형을 맞춰야 합니다. 그렇지 않으면 진동으로 인해 타작 효율이 떨어지고 값비싼 구성 요소(짚 워커, 체, 베어링 등)가 작동하지 않을 수 있습니다.

빨대 절단기

이 장치는 콤바인 출구에 설치되며 짚을 자르고 뿌립니다. 짚 초퍼 로터는 일반적으로 회전 칼이나 망치가 있는 원통형 샤프트입니다. 매우 빠르게(종종 2500~4000rpm) 회전하여 짚을 미세하게 자릅니다. 초퍼의 불균형은 콤바인 진동의 일반적인 원인 중 하나인데, 칼은 시간이 지남에 따라 둔해지고 무게가 달라지며(예: 일부는 새것이고 다른 일부는 마모된 경우) 때로는 칼이 부러져 심각한 질량 왜곡이 발생할 수 있기 때문입니다. 또한 초퍼의 하우징은 비교적 얇고 변형될 수 있습니다. 불균형한 짚 초퍼는 콤바인 후면 부분을 눈에 띄게 흔들어 고정 장치가 파손되고 베어링이 파손되고 초퍼 하우징 자체가 파손될 수 있습니다. 주요 칼 유지 관리 시마다 짚 초퍼를 균형 있게 조정해야 합니다. 이 장치의 특징은 구조적 유연성(얇은 하우징)으로 인해 균형을 맞추는 동안 균열이 없고 모든 부분이 안정적으로 고정되도록 주의해야 한다는 것입니다.

로터리 모어 및 멀처

회전식 모어 범주에는 잔디를 깎거나 식물 잔여물을 자르는 농업 기계가 포함되며, 절단 도구가 회전합니다. 여기에는 건초용 드럼 및 디스크 모어, 회전식 멀처, 초퍼 모어(장착 또는 견인 장치)가 포함됩니다. 칼날이 있는 빠르게 회전하는 드럼/샤프트가 있는 모어는 불균형 문제가 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 거대한 샤프트와 여러 개의 피벗으로 매달린 칼날이 있는 잔디 초퍼 또는 멀처(콤바인의 짚 초퍼와 같음)가 있습니다. 칼날을 교체하거나 이물질이 발생하면 이 로터는 쉽게 균형을 잃습니다. 결과적으로 모어가 진동하기 시작하여 트랙터 동력 인출 장치와 골재 프레임 자체에 위험합니다. 하우징에 균열이 생기고 지지 베어링이 고장납니다. 모어 로터의 균형을 맞추는 것은 콤바인의 균형만큼 중요합니다. 긴 모어 샤프트를 "눈으로"(정적으로) 균형을 맞추려는 시도는 일반적으로 실패한다는 점에 유의할 가치가 있습니다. 동적 균형이 필요합니다(아래 균형 맞추기 방법 섹션 참조). 멀처와 잔디 깎는 기계를 정기적으로 검사하고 균형을 맞추면 칼날이 부러지는 것을 방지하고 진동을 줄여 트랙터의 작업을 더 원활하게 하고 전체 장비의 수명을 연장할 수 있습니다.

기타 유닛

밸런싱이 성능을 개선하는 다른 회전 장치에는 예를 들어 장비의 팬과 원심분리기가 있습니다. 콤바인에는 고속으로 회전하는 곡물 세척 팬이 있습니다. 먼지가 달라붙거나 블레이드가 구부러지면 불균형이 발생하여 세척 효율이 떨어지고 팬 베어링이 파손됩니다. 또한 왕겨와 짚 살포기(초퍼 뒤에 설치된 디스크 또는 블레이드)는 밸런싱되어야 합니다. 일반적으로 블레이드가 있는 디스크 한 쌍이며, 불균형으로 인해 콤바인 본체가 진동합니다. 곡물 가공 장비(오거, 분쇄기 드럼, 원심분리기 로터)에서도 밸런싱이 필수적이지만 고려된 주제의 범위를 벗어납니다. 주요 원칙은 고속으로 회전하는 모든 거대한 부품은 밸런싱되어야 한다는 것입니다. 이는 새 부품(공장 밸런싱)과 특히 수리 또는 장기 작동 후의 장치에 모두 적용됩니다. 이러한 장치의 밸런싱을 무시하면 조만간 위에서 설명한 문제가 발생합니다.

4. 로터 밸런싱 방법

로터 밸런싱에는 실행 조건, 정확도, 필요한 장비에 따라 여러 가지 접근 방식이 있습니다. 주요 방법, 장점, 단점을 고려해 보겠습니다.

공장 밸런싱

거의 모든 콤바인 및 제초기 제조업체는 공장에서 주요 회전 장치의 균형을 맞춥니다. 드럼이나 로터가 설치된 특수 밸런싱 머신을 사용하고 민감한 센서와 테스트 가중치의 도움으로 불균형을 확인합니다. 그런 다음 밸런싱 가중치를 로터에 추가합니다(예: 플레이트를 나사로 고정하거나 와셔를 용접하거나 가벼운 부분을 위해 무거운 부분에 작은 구멍을 뚫습니다). 공장 밸런싱은 새 부품이 엄격한 진동 허용 오차를 충족하도록 보장합니다. 장점: 높은 정확성, 고정 장비 사용 및 품질 관리. 단점: 불균형은 작동 중에 다시 발생할 수 있으며(예: 마모 또는 수리로 인해) 현장에서는 공장 기계가 존재할 가능성이 없습니다.

정적 밸런싱(장비 없이 현장)

이것은 가장 간단한 방법으로, 농부들이 종종 "구식 방법"을 사용합니다. 로터를 분리하여 프리즘에 놓거나 축에 매달아 중력 하에서 자유롭게 회전할 수 있도록 합니다. 무거운 면이 아래로 향하고, 그 후 반대쪽에 무게를 더합니다(가능하다면 무거운 면에서 제거합니다). 로터가 자발적으로 회전하지 않고 어떤 위치에 남아 있을 때까지 반복합니다. 이는 중력 중심이 회전 축과 일치한다는 신호입니다.

정적 밸런싱은 불균형이 본질적으로 한 평면에 집중되어 있는 디스크나 짧은 드럼의 균형을 맞출 수 있습니다. 이 방법의 장점: 간단하게, 비싼 장비가 필요 없어요. 임시 스탠드만 있으면 돼요. 단점: 동적(순간) 불균형을 제거하지 못합니다. 긴 로터(길이가 직경보다 훨씬 큼)의 경우 정적 밸런싱으로는 충분하지 않습니다. 예를 들어, 회전식 모어 샤프트는 반대쪽 끝에 두 개의 무거운 섹션이 있을 수 있습니다. 정적으로는 서로 보상하고 로터는 프리즘에서 균형을 이루는 것처럼 보이지만 작업 속도에서는 강한 진동이 발생합니다. 따라서 정적 밸런싱은 비교적 작고 좁은 부분(풀리, 플라이휠)에만 적용할 수 있으며 농업 기계의 긴 로터에는 효과가 없습니다.

기계의 동적 밸런싱

이 방법은 밸런싱 머신이 있는 전문 작업장이나 서비스 센터에서 로터를 밸런싱하는 것을 포함합니다. 로터(예: 콤바인 드럼)를 기계에서 제거하여 기계에 설치한 다음 특정 속도로 회전시킵니다. 기계의 센서는 진동과 불균형 단계를 측정하여 얼마나 많은 질량을 추가(또는 제거)하여 보상을 위해 어디에 추가해야 하는지를 결정할 수 있습니다. 동적 밸런싱은 최소 두 개의 보정 평면(로터 끝)에서 수행됩니다. 이렇게 하면 정적 및 동적(순간) 불균형이 모두 제거됩니다.

시험 중량 방법이 종종 사용됩니다. 먼저 알려진 중량을 테스트 위치에 부착하고 진동 변화를 측정한 다음 이러한 변화에 따라 프로그램이 필요한 교정 중량을 계산합니다. 그런 다음 지정된 위치에 로터에 중량을 고정하고(예: 볼트 또는 용접) 진동을 다시 확인합니다. 장점: 동적 밸런싱의 높은 정확도 - 표준(GOST, ISO 등)에 따라 최소한의 잔류 진동을 달성할 수 있습니다. 전문가는 종종 로터의 상태를 동시에 진단하여 샤프트 런아웃, 곡률, 균열을 식별하고 밸런싱 전에 이러한 문제를 즉시 해결할 수 있습니다. 단점: 로터를 완전히 분해하여 작업장에 배달해야 하는데, 항상 즉시 가능한 것은 아닙니다. 수확이 가장 많은 시기에 타작 드럼이나 멀처 샤프트를 제거하는 것은 노동 집약적이며 며칠 동안 장비 가동 중단으로 이어질 수 있습니다. 또한 로터의 치수와 무게에 적합한 밸런싱 머신이 있는 서비스가 근처에 있어야 합니다.

현장 밸런싱

이것은 회전자가 완전히 분해되지 않고 기계에 직접 균형을 이루는 현대적이고 매우 편리한 접근 방식입니다. 휴대용 동적 균형 장치를 사용하여 구현됩니다. 이러한 장치(예: 다음 섹션에서 자세히 설명하는 Balanset-1A)에는 진동 센서와 회전 속도계가 포함되며, 이는 회전자의 베어링 하우징에 부착되고 진동 분석을 위한 컴퓨터가 있는 전자 장치가 포함됩니다.

이 절차는 기계에서 균형을 맞추는 것과 비슷합니다. 로터는 기계의 표준 구동 장치(예: 잔디 깎는 기계인 경우 콤바인 엔진 또는 트랙터 PTO)에 의해 회전하고, 장치는 진동 진폭과 위상을 측정한 다음, 시험용 추를 사용하여 불균형을 계산하고 교정용 추의 위치를 표시합니다. "현장" 균형을 맞추면 실제 조립 조건에서 발생하는 불균형을 정확히 제거할 수 있습니다. 균형에 영향을 미치는 커플링 조인트, 나이프, 볼트를 포함한 모든 것을 고려합니다. 이 방법의 장점: 최소한의 분해, 시간 절약 - 종종 밸런싱 장치를 사용하면 농장에서 바로 1~2시간 만에 짚 초퍼를 밸런싱할 수 있지만, 공장으로 가져가려면 며칠이 걸립니다. 분해 및 운반이 어려운 대형 로터도 밸런싱할 수 있습니다. 이 방법은 접근이 용이합니다. 장치 자체를 가지고 있거나 전문가를 초대하면 됩니다. 단점: 주의와 안전 예방 조치가 필요합니다(로터는 현장에서 균형을 맞추고 작업 구역은 울타리로 막아야 함). 정확도는 작업자의 자격에 따라 다소 달라지지만, 최신 장치는 사용하기 매우 간단합니다. 전반적으로 자체 베어링의 동적 밸런싱은 오늘날 대형 농업 기계에 대한 최적의 솔루션으로 인식되고 있습니다. 장시간 장비 가동 중단 없이 사실상 공장 품질의 밸런싱을 제공합니다.

방법의 비교

요약하자면 정적 밸런싱은 좁은 로터가 있는 가장 단순한 경우에만 적합하며 적당히 넓은 로터의 진동 문제를 해결하지 못합니다. 동적 밸런싱은 고속 로터에서 모든 유형의 불균형을 제거하는 유일한 신뢰할 수 있는 방법입니다. 서비스 워크숍 조건에서 밸런싱하면 높은 정확도가 보장되지만 가동 중단 및 물류와 관련이 있습니다. 휴대용 현장 밸런싱을 사용하면 장비를 신속하게 작동 상태로 되돌릴 수 있으며 대부분의 작업에 충분히 정확합니다. 농장에 가장 좋은 방법은 정기적인 예방 밸런싱입니다. 진동으로 인해 고장이 발생하기 전에 로터를 검사하고 밸런싱합니다. 예를 들어, 초퍼의 칼날을 교체하거나 드럼을 수리한 후에는 강한 런아웃이 나타날 때까지 기다리지 않고 즉시 동적 밸런싱을 하는 것이 좋습니다. 다음으로 최신 Balanset-1A 장치를 사용하여 현장 밸런싱 기술을 더 자세히 살펴보겠습니다.

5. Balanset-1A 장치를 이용한 밸런싱

Balanset-1A는 로터의 동적 밸런싱을 위해 특별히 설계된 휴대용 진동계 밸런서로, 작동 장소에서 직접 로터를 밸런싱합니다. 이 장치는 다양한 장비 유형에 대해 한 평면(정적)과 두 평면(완전 동적)에서 밸런싱을 할 수 있습니다. 이 장치는 센서 세트와 노트북에 연결된 전자 모듈로 구성되어 있습니다. 이 키트에는 로터 진동을 측정하는 두 개의 진동 센서(가속도계), 회전 및 각도 위치를 읽는 광학 타코미터 센서, 인터페이스 블록(진동 분석기) 및 소프트웨어가 포함되어 있습니다. 전체 키트는 무게가 몇 킬로그램이고 작은 케이스에 들어 있어 농장에서 농장으로 직접 운반하기 쉽습니다. 진동 진단에 대한 깊은 지식이 없는 엔지니어도 Balanset-1A를 사용할 수 있습니다. 이 장치와 소프트웨어는 측정 및 계산 프로세스를 자동화하여 사용자에게 명확한 프롬프트를 제공합니다. 이러한 장치의 주요 철학은 농장 직원이 긴 교육과 과도한 비용 없이 현장에서 로터 밸런싱을 달성할 수 있어야 한다는 것입니다.

Balanset-1A를 사용한 밸런싱 프로세스는 다음과 같습니다. 먼저 로터를 준비합니다. 안전이 가장 중요합니다. 로터에서 먼지와 짚을 청소하고 모든 칼이나 망치가 손상되지 않고 자유롭게 회전하는지 확인합니다(특히 짚 초퍼에서 끼인 칼이 주기적으로 불균형을 일으킬 수 있음). 그리고 이물질 부착물(예: 간섭하는 경우 스프레더)을 제거합니다. 그런 다음 진동 센서를 로터 지지대 근처 하우징에 설치합니다(일반적으로 회전축에 수직으로 베어링이 있는 하우징의 각 끝에 설치). 작은 반사 마크를 로터에 부착하고(예: 풀리에) 광학 센서(회전 속도계)를 자석 스탠드에 반대편에 놓습니다. 모든 센서를 Balanset-1A 블록에 연결한 다음 밸런싱 프로그램이 있는 노트북에 연결합니다. 그런 다음 작업자가 프로그램에서 매개변수를 설정합니다. 밸런싱 모드를 선택하고(일반적으로 긴 로터의 경우 2면) 시험 중량의 특성(질량 및 설치 반경)을 입력합니다. 이제 로터를 시작할 수 있습니다. 필요한 탈곡기 속도에서 콤바인 엔진을 시작하거나, 모어의 트랙터 PTO를 작동시키거나, 로터를 제거하고 고정 지지대에 장착한 경우 전기 모터를 사용합니다. 첫 번째 실행 중에 장치는 초기 진동 수준, 즉 각 센서의 진폭(mm/s)과 불균형 위상을 측정합니다. 이러한 값은 기준선으로 저장됩니다.

다음 단계는 시험용 추를 설치하는 것입니다. 로터의 회전을 멈춘 후, 작업자는 로터의 첫 번째 평면에 미리 준비된 작은 추(예: 금속판 또는 여러 개의 와셔)를 고정합니다. 센서 번호 1이 설치된 로터의 한쪽 끝에 더 가깝습니다. 그런 다음 로터를 다시 작동 속도로 회전시키고, 장치는 새로운 진동 매개변수를 기록합니다. 진폭과 위상의 변화가 충분히 크면(일반적으로 정확한 계산을 위해 최소 20% 변화가 필요함) 프로세스가 계속됩니다.

그런 다음 시험용 무게를 제거하여 로터의 반대쪽 끝에 있는 두 번째 평면으로 다시 배치하고 측정을 포함한 실행을 반복합니다.

결과적으로 프로그램은 각 평면의 불균형에 대한 알려진 무게의 영향에 대한 데이터를 수신합니다. 장치의 알고리즘은 세 가지 데이터 세트(무게 없음, 평면 A에 무게 있음, 평면 B에 무게 있음)를 분석하고 최적의 밸런싱 매개변수를 계산합니다. 작업자는 화면에서 권장 사항을 받습니다. 각 평면에 어떤 질량의 교정 무게를 추가해야 하는지, 그리고 시험 무게 설치 지점에 대한 각도 위치에 추가해야 하는지.

그림 7.37. 보정 가중치 계산 결과 - 자유 위치. 극좌표 다이어그램

그림 7.37. 교정 가중치 계산 결과 – 자유 위치.
극지 다이어그램

예를 들어, 시험 중량 설치 지점에서 194° 각도인 로터의 왼쪽 끝에는 169g을 추가해야 하고, 358° 각도인 오른쪽 끝에는 250g을 추가해야 한다고 계산할 수 있습니다.

다음으로, 교정용 추를 설치합니다. 이 장치는 추를 부착할 정확한 위치를 제안합니다. 일반적으로 필요한 무게의 금속판/와셔를 나사로 고정하거나 용접합니다. 로터에 가장자리에 특수 볼트나 천공 플랜지가 있는 경우, 추를 부착합니다(많은 콤바인은 원래 균형을 맞추기 위해 드럼 끝에 구멍이 있습니다). 현장 조건에서는 직경이 다른 일련의 강철 와셔가 종종 편리한 추로 사용되어 나이프 장착 볼트나 다른 로터 요소에 나사로 고정할 수 있습니다.

계산된 무게를 설치한 후, 테스트 실행을 실시합니다. 로터를 다시 작동 속도로 회전시키고 진동 판독값을 측정합니다. 밸런싱이 올바르게 수행되면 진동 수준이 급격히 떨어지고 허용 한계 내에 들어갑니다(일반적으로 진동 속도는 몇 mm/s로 감소). 예를 들어, 장치는 잔류 진동이 1~2mm/s임을 보여줄 수 있습니다. 이는 농업 기계에 대한 우수한 결과입니다. 진동이 여전히 허용 한계를 초과하는 경우, 프로그램은 추가 소형 무게를 추가하는 것을 권장할 수 있습니다. 추가되고 만족스러운 결과가 달성될 때까지 다시 검사합니다.

심하게 불균형한 로터의 경우, 다단계 밸런싱이 때때로 사용됩니다. 먼저, 낮은 속도에서 밸런싱을 한 다음, 더 높은 속도에서 절차를 반복하고, 작동 속도에 도달할 때까지 계속합니다. 이는 높은 불균형에서 로터를 즉시 회전시키는 것이 위험한 경우 필요합니다. 단계적으로 주요 진동을 제거한 다음, 전체 회전 속도에서 이상적인 상태로 만듭니다.

실제로 Balanset-1A를 사용하면 많은 농장이 복잡한 진동에 대처하는 데 도움이 되었습니다. 예를 들어, 회전식 초퍼 소유자는 종종 자체 제작한 방법을 사용하여 로터를 균형 맞추려고 시도하여 로터를 프리즘에 놓았지만(정적 균형) 실패했습니다. 진동이 그대로였습니다. 휴대용 장치의 도움으로 진동을 완전히 제거할 수 있었습니다. 교정 추를 설치한 후 멀처 작동이 원활해졌고 트랙터 운전자가 장시간 작업하는 데 방해가 되는 윙윙거리는 소리와 진동이 사라졌습니다. 콤바인에서도 비슷한 상황이 발생합니다. 짚 초퍼의 칼날을 교체한 후 불균형이 나타나면 농부는 초퍼 전체를 분해할 필요가 없고 몇 시간 안에 콤바인에서 직접 균형을 맞출 수 있습니다. 실제 사례는 Claas 콤바인에서 초퍼의 균형을 맞추는 것입니다. 시즌이 끝난 후 망치 중 하나가 분실되었고 로터가 강하게 진동하기 시작했습니다. 이 장치는 약 15~17mm/s의 진동 속도를 보였습니다(프레임에서 눈에 띄게 나타남). 로터의 반대쪽 끝에 총 질량이 약 90그램인 와셔 두 세트를 고정함으로써 진동이 2mm/s 미만으로 감소했습니다. 콤바인은 초퍼 베어링을 손상시킬 위험 없이 계속 작동했습니다. 아래 그림에서 이러한 절차 후 짚 초퍼 로터에 설치된 밸런싱 와셔는 녹색으로 표시되어 있습니다. 이들은 이전의 "무거운" 지점 반대쪽 로터 끝에 나사로 고정됩니다. 덕분에 로터의 회전이 균일해졌습니다.

Balanset-1A로 밸런싱하는 장점

속도와 이동성: 이 장치는 현장이나 격납고로 직접 운반할 수 있어 무거운 장비를 작업장으로 운반할 필요가 없습니다. 큰 드럼조차도 콤바인에서 자체 베어링으로 균형을 맞출 수 있습니다. 수확기에는 특히 귀중하여 장비 가동 중단 시간을 최소화합니다.
균형의 정확성과 완전성: 2면 분석 덕분에 "눈으로"는 달성할 수 없는 동적 불균형이 제거됩니다. 결과는 공장 표준과 비슷합니다. 진동이 구성 요소에 해로운 영향이 사라지는 수준으로 감소합니다. 이 장치는 하중의 정확한 위치와 무게를 표시하여 추측을 제거합니다.
직원 접근성: 현대식 기기는 심층적인 전문 교육이 필요하지 않습니다. Balanset-1A 소프트웨어 인터페이스는 직관적이며 계산은 자동화됩니다. 농장 전문가는 간단한 교육을 거친 후 외부 조직을 개입시키지 않고도 독립적으로 밸런싱을 수행할 수 있습니다.
다용도성: 동일한 Balanset-1A 키트는 짚 초퍼와 콤바인 팬의 균형을 맞추는 것부터 목재 파쇄기 로터 또는 전기 모터에 이르기까지 다양한 작업에 적합합니다. 다양한 장비를 갖춘 대규모 농업 기업에 수익성 있는 인수입니다.

6. 균형의 경제적 이점

정기적인 로터 밸런싱은 비용을 절감하고 효율성을 높여 단시간에 성과를 거두는 투자입니다. 주요 경제적 이점을 고려해 보겠습니다.

수리 및 유지관리 비용 감소 언급했듯이 불균형은 베어링과 다른 부품의 수명을 크게 줄입니다. 로터가 불균형하면 농장은 베어링, 샤프트, 벨트 등을 자주 교체해야 합니다. 이러한 직접 비용은 상당합니다. 예를 들어, 대형 드럼용 베어링 세트와 교체 작업은 수백 달러 또는 유로가 들 수 있으며, 몇 달마다 수행하면 시즌 동안 상당한 금액이 추가됩니다. 밸런싱은 근본 원인인 진동을 제거하여 구성 요소의 수명을 연장합니다. 베어링은 수년간 지속되고 프레임은 균열이 발생하지 않으며 충격 하중으로 인해 칼날이 부러지지 않습니다. 예비 부품에 대한 절감은 분명합니다. 게다가 밸런싱은 종종 잠재적인 문제(균열, 느슨한 고정 장치)를 식별하고 해결하여 심각한 사고를 예방합니다. 시기적절한 밸런싱은 수십만 루블의 비용이 드는 주요 고장을 예방할 수 있습니다.
가동 중단 시간을 최소화하고 수확물을 보존합니다. 수확의 절정기에 콤바인이 고장나면 작물 손실, 수확 지연으로 인한 기회 손실, 긴급 수리 비용으로 이어질 수 있습니다. 불균형 로터는 가장 부적절한 순간에 발생할 수 있는 숨겨진 위험입니다(예: 탈곡기 베어링이 고장나면 콤바인이 멈춤). 농부는 로터 장치를 적시에 정비하고 밸런싱함으로써 비상 가동 중단을 피할 수 있습니다. 장비는 가장 중요한 기간 동안 안정적으로 작동합니다. 모바일 밸런싱 서비스(일정 금액이 들지만)를 사용하더라도 백업 콤바인을 유지하거나 고장으로 인해 수확물의 일부를 잃는 것보다 비교할 수 없을 정도로 저렴합니다.
작업 효율성이 향상되고 연료가 절약됩니다. 균형 잡힌 메커니즘은 더 매끄럽고 부하가 적게 걸립니다. 즉, 엔진 에너지는 진동과 소음을 줄이는 대신 유용한 작업(탈곡, 절단, 파쇄)에 최대한 사용됩니다. 농장 전체에서 이는 눈에 띄는 효과를 냅니다. 가공된 곡물이나 사료 1톤당 특정 연료 및 에너지 소비가 감소합니다. 측정 없이는 정확한 수치를 얻기 어렵지만, 대형 콤바인과 트랙터의 경우 한 시즌 동안 연료를 2-5% 절약하면 수십 리터가 절약되어 비용이 절감됩니다. 또한 작업자는 기계를 손상시킬 염려 없이 최적의 속도로 작업할 수 있어 작업을 더 빨리 완료할 수 있습니다. 간접적으로 균형은 작업 품질에도 영향을 미칩니다. 매끄럽게 작동하는 콤바인은 곡물을 더 잘 탈곡하고 세척하고, 곡물을 덜 손상시키고, 손실이 적어 경제적으로도 유익합니다(시장성 있는 수확량 증가).
장비 수명 연장. 진동은 기계의 최대의 적이며, 기계를 점차 "죽인다". 과도한 진동이 없는 콤바인이나 모어는 표준 서비스 수명보다 오래 지속되어 비용이 많이 드는 차량대 업데이트의 필요성을 지연시킵니다. 새로운 콤바인을 구매하는 것은 막대한 자본 투자이며, 이미 구매한 것을 최대한 활용하는 것이 합리적입니다. 밸런싱은 로터의 수명을 크게 연장하고 전체 장비의 수명을 연장하는 비교적 저렴한 활동입니다. 적절한 관리를 통해 오래된 기계도 기능을 유지하면서 성공적으로 작동할 수 있습니다.
균형 장비를 소유하는 것의 이점을 누리세요. 대규모 농업 소유지와 서비스 기업의 경우 Balanset-1A와 같은 자체 휴대용 밸런서를 구입하는 것이 경제적으로 실행 가능합니다. 비용은 트랙터 타이어 한 세트 가격과 비슷하며 지속적으로 이점을 제공합니다. 여러 베어링을 절약하고 사고를 예방한 후에는 장치가 자체적으로 완전히 비용을 충당합니다. 그 외에는 비용 절감과 독립성만 있습니다. 비싼 외부 전문가를 부를 필요가 없으며 모든 작업은 독립적으로 계획적으로 수행됩니다. 소규모 농부의 경우 협력 옵션이 있습니다. 여러 농장에 대한 장치를 공동으로 구매하거나 필요에 따라 해당 장비를 갖춘 이동식 팀을 유치합니다.

간단히 말해서, 균형을 맞추면 숨겨진 자금 손실이 없어집니다. 투자한 자금은 다음을 통해 회수됩니다. 수리 비용 감소, 강제적 가동 중단 없음, 더 효율적인 운영 및 장비 수명. 이는 농업 사업의 수익성이 현장 작업 일정과 비용 최적화에 따라 달라지는 상황에서 특히 중요합니다.

7. 결론

콤바인과 모어의 로터를 밸런싱하는 것은 농업 기계의 안정적이고 안전한 작동을 위한 전제 조건입니다. 이 기사 전체에서 정적이든 동적이든 불균형은 베어링과 부품의 심각한 마모에서 사고와 수확량 감소에 이르기까지 심각한 부정적인 결과로 이어진다는 것을 살펴보았습니다. 주요 장치(탈곡 드럼, 짚 초퍼, 모어 로터 등)를 정기적으로 밸런싱하면 이러한 문제를 피하는 데 도움이 됩니다. 간단한 정적 밸런싱에서 고정밀 동적 밸런싱에 이르기까지 다양한 방법이 있습니다. 동적 밸런싱을 사용하면 최상의 결과를 얻을 수 있으며 Balanset-1A와 같은 최신 장비를 사용하면 장시간 가동 중단 없이 현장에서 바로 사용할 수 있습니다. 결론은 간단합니다. 밸런싱에 시간을 절약하면 수리와 가동 중단에 훨씬 더 많은 손실을 입게 됩니다.

따라서 장비의 정기적인 유지 관리 일정에 균형 점검을 포함하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 수확기 전에 드럼과 초퍼의 균형을 점검하고, 건초 만들기를 위해 모어를 준비할 때 로터 진동이 없는지 확인합니다. 불균형의 징후(진동, 소음, 고르지 않은 칼날 마모, 잦은 베어링 고장)가 발견되면 지체하지 말고 진동 진단 및 균형 조정을 실시합니다. 정기적인 로터 균형 조정은 완벽하게 효과가 있습니다. 장비가 원활하고 효율적으로 작동하고, 고장이 덜 발생하고, 수명이 길어지며, 작업자가 더 편안한 환경에서 작업합니다. 농부와 농업 기업은 자체 장치이든 전문 서비스이든 균형 조정 방법을 채택해야 하며, 그러면 진동이 적대적인 요소에서 제어 가능한 요소로 바뀔 것입니다. 로터의 균형을 유지하면 기계 함대의 길고 성공적인 작동을 위한 기반을 마련할 수 있습니다.

디바이스

1. 소개

2. 불균형이란 무엇이며 그 결과는 무엇인가