Öngörücü Bakımı Anlamak
Öngörülü bakım (PdM), kullanan bir bakım stratejisidir durum izleme bir ekipman arızasının ne zaman meydana geleceğini tahmin etmek ve onarımı en uygun anda planlamak için — yani sorun tespit edildikten sonra ancak fonksiyonel arıza gerçekleşmeden önce. PdM, periyodik veya sürekli ölçümleri birleştirir (titreşim(sıcaklık, yağ analizi ve daha fazlası) ile trend analizi ve tahmin yapmak için teşhis uzmanlığı kalan kullanım ömrü ve müdahaleleri, ekipman kullanımını en üst düzeye çıkarırken bakım maliyetlerini ve arıza riskini en aza indirecek şekilde zamanlamak.
Bu, reaktif (arıza olana kadar çalıştırma) ve önleyici (sabit zamanlı) bakımdan veriye dayalı bir yaklaşıma doğru yaşanan dönüşümü temsil etmektedir, durum bazlı güvenilirlik ile maliyet arasındaki dengeyi en iyi şekilde sağlayan stratejiler. Doğru uygulandığında, PdM genellikle arıza sürelerinin kısalması, bileşen ömrünün uzaması ve gereksiz bakımların ortadan kalkması sayesinde maliyetinin 5 ila 10 katı kadar getiri sağlar; işte bu nedenle ağır sanayide güvenilirlik programlarının merkezinde yer almaktadır.
1. Öngörücü Bakım ve Diğer Bakım Stratejileri
PdM, üzerinde iyileştirmeler yaptığı iki eski felsefeyle karşılaştırıldığında en iyi şekilde anlaşılır.
Reaktif bakım (arıza anına kadar çalıştırma)
- Yaklaşım: sadece bir arıza meydana geldikten sonra onarım yapılabilir.
- Maliyet: planlanan en düşük maliyet, ancak ikincil hasar ve üretim kaybı da hesaba katıldığında toplam maliyet açısından en yüksek olanı.
- Çalışmama Süresi: planlanmamış ve genellikle uzayan.
- Uygun olduğu durumlar: kritik önemi olmayan, düşük maliyetli veya yedek ekipman.
Önleyici bakım (zaman bazlı)
- Yaklaşım: belirli aralıklarla yapılan planlı bakım.
- Maliyet: orta düzeyde, ancak bir miktar gereksiz iş yükü içeriyor.
- Çalışmama Süresi: planlanmıştı, ancak zamanlama biraz erken olabilir.
- Sorunlar: kullanım ömrü henüz dolmamış bileşenleri değiştirebilir, ancak planlı bakım aralıkları arasında ortaya çıkan arızaları yine de gözden kaçırabilir.
Kestirimci bakım (durum tabanlı)
- Yaklaşım: ölçülen durumun gerektirdiği durumlarda bakımını yapmak.
- Maliyet: izleme konusunda yatırım gerektirir, ancak en düşük toplam maliyet sunar.
- Çalışmama Süresi: planlanmış ve en uygun an için zamanlanmış.
- Avantajlar: gereksiz işleri en aza indirerek ekipman kullanımını en üst düzeye çıkarmak.
2. PdM Teknolojileri ve Yöntemleri
Hiçbir tekniğin tek başına her şeyi kapsayamayacağı için, olgun bir program birbirini tamamlayan birkaç tekniği bir arada kullanır.
Titreşim izleme
- Rota bazlı ölçümler taşınabilir cihazlar, ve cevrimici surekli izleme en önemli makineler için.
- Spektral analiz ve verilerin trend analizi.
- Zarf analizi erken rulman teşhisi için.
- Algılar balanssızlık, hizasızlık, gevşeklik, rulman kusurları ve dişli sorunları. Bu, döner makineler için PdM'nin en önemli unsuru.
Termografi
- Elektriksel sıcak noktaları ve mekanik sürtünmeyi tespit eden kızılötesi kamera incelemeleri.
- Titreşim çalışmalarını tamamlayıcı nitelikteki, tesis genelinde hızlı tarama. (Bkz. termografi.)
Triboloji (yağ analizi)
- Parçacık sayımı ve tanımlama ile aşınma metali analizi.
- Yağlayıcının durumunun ve dolayısıyla diğer yöntemlerle tespit edilemeyen bileşenlerin iç durumunun değerlendirilmesi. (Bkz. yağ analizi.)
Ultrasonik muayene
- Rulman durum değerlendirmesi ve sızıntı tespiti (buhar, basınçlı hava).
- Elektriksel korona ve kıvılcım oluşumunun tespiti. (Bkz. ultrason analizi.)
Motor akım imza analizi
- Motorun durumuna ilişkin elektriksel verileri okur ve rotor çubuğu kusurları ve stator problemleri.
- Tamamen müdahalesizdir — izleme sırasında motor çalışmaya devam eder.
3. PdM Programının Uygulanması
Başarılı bir program, tek seferde değil, planlı aşamalar halinde hayata geçirilir.
- 1. Aşama — Değerlendirme ve planlama: equipment kritiklik analiz, teknoloji seçimi, kaynak gereksinimleri ve yatırım getirisi gerekçesi.
- 2. Aşama — Başlangıç durumu ve kurulum: cihaz alımı, personel eğitimi, referans değer ölçümler, veritabanı kurulumu ve alarm limits.
- 3. Aşama — İşletim: düzenli veri toplama, analiz ve eğilim belirleme, alarm yönetimi, iş emri oluşturma ve bakım işlemlerinin yürütülmesi.
- 4. Aşama — Optimizasyon: rotaları ve ölçüm sıklıklarını iyileştirmek, alarm sınırlarını ayarlamak, kapsamı genişletmek ve sürekli iyileştirmeyi sürdürmek.
4. Başarı Göstergeleri
Bir programın değeri, üç boyutta rakamlarla kanıtlanmaktadır.
- Güvenilirlik ölçütleri: Arızalar arası ortalama sürenin (MTBF) artması, plan dışı duruş sürelerinin azalması, ekipman kullanılabilirliğinin iyileştirilmesi ve ciddi arızaların ortadan kaldırılması.
- Ekonomik göstergeler: daha düşük bakım maliyeti, azaltılmış yedek parça stoğu, önlenen üretim kayıpları ve net bir yatırım getirisi hesaplaması — şu sistemle kolayca modellenebilir: Öngörücü Bakım Yatırım Getirisi Hesaplayıcısı ve MTBF / MTTR Kullanılabilirlik Hesaplayıcı.
- Operasyonel göstergeler: denetim başına tespit edilen kusurlar, tespit anından arızaya kadar geçen süre, planlı ve plansız işlerin oranı ve genel program kapsamı (izlenen ekipmanların yüzdesi).
5. Zorluklar ve Çözümler
Programlar, her biri bilinen bir çözümü olan öngörülebilir nedenlerle durur.
- İlk yatırım: Ekipman, eğitim ve personel maliyetleri, aşamalı bir uygulama süreci, sağlam bir yatırım getirisi analizi ve en uygun kritik ekipman ilk.
- Kültürel değişim: Yeni bir çalışma tarzına karşı gösterilen direnç, eğitim, ilk aşamadaki başarılar ve yönetimin açık desteği sayesinde aşılmaktadır.
- Veri aşımı: Muazzam veri hacmi, otomatik analizler, istisna odaklı raporlama ve net bir önceliklendirme sayesinde kontrol altına alınmaktadır.
- Entegrasyon: Durum izleme sisteminin CMMS ve operasyonlarla entegrasyonu, yazılım entegrasyonu, tanımlanmış iş akışları ve çapraz eğitim sayesinde sağlanmaktadır.
6. Sektör Standartları
PdM uygulaması, bir dizi uluslararası standarda dayanmaktadır:
- ISO 17359: durum izleme ve arıza teşhisi için genel kılavuzlar.
- ISO 13372: makinelerin durum izleme ve arıza teşhisi ile ilgili terimler.
- ISO 13373: titreşim durum izleme prosedürleri.
- ISO 18436: durum izleme ve teşhis için personel sertifikasyonu.
Ölçülen titreşimin kabul aralıklarına göre değerlendirilmesi, modern ISO 20816 eski ISO 10816 standardının yerini alan dizi.
7. Saha Cihazlarının Kullanım Alanları
Tespit, işin sadece yarısıdır; PdM, bir arıza tespit edildikten sonra neler yapıldığına göre değerlendirilir. Bu arızaların büyük bir kısmı dengesizlik ve hizasızlıkve en verimli çözüm, rotoru başka bir yere göndermek yerine yerinde düzeltmektir. İşte burada yerinde balanslama döngüyü tamamlıyor: örneğin Balanset-1A 1× genlik ve faz makine'nin kendi yataklarında çalışma hızında çalışır, düzeltme ağırlıklarını hesaplar ve sonucu ISO 21940-11 denge sınıflarına göre doğrular — üstelik tüm bunları söküm yapmadan gerçekleştirir. Böylece, bir makinenin titreşimini taramaya yardımcı olan aynı cihaz onu yeniden servise döndürür ve kestirimci bakım bulgusunu doğrudan tamamlanmış bir onarıma çevirir. PdM'nin özü budur: arızaları gerçekleşmeden önce öngörüp düzeltmeyi tam zamanında planlayarak, bakımı bir maliyet merkezinden değer yaratan bir unsura dönüştürür ve modern endüstriyel operasyonlarda durum bazlı varlık yönetiminin vaadini yerine getirir.
