Titreşim Analizinde RMS (Kök Ortalama Kare) Nedir?
RMS — Karekök Ortalama Karesi — mekanik cihazların enerji içeriğini ve tahrip gücünü ölçmek için kullanılan endüstri standardı istatistiksel yöntemdir titreşim dönen makinelerde. Bu hesaplama titreşim sinyalinin her örnek değerini kareler, bu karelerin ortalamasını alır ve sonra karekökünü alır; böylece sinyal'in gerçek enerji eşdeğerini temsil eden ve bileşen yorulması ile aşınmasıyla doğrudan ilişkili tek bir sayı elde edilir. Pratikte titreşim analizi, RMS hız mm/s cinsinden ifade edilen bu değer, uluslararası şiddet sınırlarıyla karşılaştırdığınız temel rakamdır — işte bu yüzden çoğu mühendis bir makineyi incelediğinde ilk olarak bu rakama bakar.
1. RMS Titreşim Analizi Nedir ve Neden Önemlidir?
RMS titreşim analizi, karmaşık ve sürekli değişen bir titreşim dalga formunu fiziksel olarak anlamlı tek bir sayıya dönüştürmenin standart yoludur. RMS, sinyalin her örnek değerini kareler, bu karelerin ortalamasını hesaplar ve ardından karekökünü alır; böylece sinyalin gerçek enerji eşdeğerini temsil eden ve bileşen yorulması ile aşınmasıyla doğrudan ilişkili bir değer üretir.
Matematiksel olarak, RMS hesaplaması üç ayrı adımdan oluşur. İlk olarak, titreşim dalga formunun her anlık örnek değeri karesi alınarak negatif değerler ortadan kaldırılır ve daha büyük genlikler daha fazla ağırlıklandırılır. İkinci olarak, ölçüm süresi boyunca tüm kare değerlerinin aritmetik ortalaması hesaplanır. Üçüncü olarak, bu ortalamanın karekökü alınır. Sonuç, aynı ısı veya güç dağılımını sağlayacak DC değerine benzerdir; bu da RMS titreşim analizini, bakım mühendisleri için titreşim şiddetinin en fiziksel olarak anlamlı tek sayısal tanımlayıcısı haline getirir.
Bir ayrık sinyal için N örnekler X1, X2 … XN, RMS değeri şöyledir:
XRMS = √[ ( x1² + x2² + ... + xN² ) / N ]
Sürekli bir dalga formu için x(t) bir süre boyunca T, bu, ortalamanın karekökü x(t)² üzerinde entegre T “— karelerin ortalamasının kökü; ad da buradan gelir.”
Bu enerjiye dayalı yorumlama, RMS’yi aşağıdaki gibi daha basit ölçütlerden ayıran unsurdur: Tepe veya düzeltilmiş ortalama. ISO 20816-1 standardına göre, mm/s cinsinden ifade edilen RMS hız, neredeyse tüm dönen ekipman sınıflarında makine titreşiminin şiddetini değerlendirmek için temel parametredir. RMS tabanlı yaklaşımı benimseyen tesisler trend analizi yapılandırılmış bir programın parçası olarak öngörülü bakım program genellikle bir 25–30% planlanmamış arıza süresinde azalma, Deloitte'un 2022 yılında yaptığı, öngörücü bakımın yatırım getirisini (ROI) inceleyen bir araştırmaya göre.
2. RMS, neden tepe değeri veya ortalama değer yerine titreşim ölçümünde tercih edilir?
RMS titreşim analizi, bir titreşim sinyalinin toplam enerji içeriğini doğrudan temsil eden tek sayısal ölçüt olduğu için tercih edilir; bu da onu makine'nin sürekli çalışma durumunun en güvenilir göstergesi ve modern standartlar dahil tüm önemli uluslararası şiddet standartlarının temeli yapar. ISO 20816 dizi ve eski seri ISO 10816 yerini aldı.
Durum izleme uzmanlarının alternatif genlik ölçütleri yerine RMS'yi tercih etmelerinin dört temel nedeni vardır:
- Doğrudan enerji korelasyonu. Titreşimin yıkıcı gücü, anlık tepe noktalarına değil, enerjiye orantılıdır. RMS, tüm dalga formu boyunca toplam enerjiyi yakalar; bu da rulman yorulma ömrü hesaplamaları (ISO 281'e göre) ve yapısal yorulma eğrileriyle ilişkilidir.
- Tüm dalga biçiminin değerlendirilmesi. Tepe ölçümü yalnızca tek bir maksimum noktayı yakalar. RMS, ölçüm aralığındaki her örneği işleyerek, tutarlı çalışma koşulları altında tipik test-tekrar test değişkenliği ±2%'nin altında olan kararlı, tekrarlanabilir bir değer üretir.
- Rastgele darbelere karşı dayanıklılık. Pompadan geçen parçacıklar gibi geçici bir şok, makine sağlığında bir değişiklik yansıtmadan Tepe değerini 300% veya daha fazla artırabilir. İstatistiksel bir ortalama olan RMS değeri, bu tür olayları minimum bozulmayla absorbe ederek, Tepe tabanlı alarma kıyasla yanlış alarm oranlarını tahmini olarak 40-60% azaltır.
- Uluslararası standartlara uygunluk. ISO 20816-1 ila 20816-9, API 670, ve VDI 2056'nın tümü şunu tanımlar alarm ve yolculuk RMS hızındaki eşik değerler (mm/s veya in/s). RMS değerinin kullanılması, bu dünya çapında kabul görmüş sınırlarla doğrudan karşılaştırma yapılmasına olanak tanır.
3. RMS, Tepe ve Tepe-Tepe Titreşim Değerleri Arasındaki Fark
Saf sinüs dalgası için RMS, tepe değerinin √2'ye bölünmesiyle elde edilir (yaklaşık 0,707 × tepe değeri) ve Peak-to-Peak 2 × Tepe değerine eşittir. Ancak, gerçek hayattaki makine titreşimleri hiçbir zaman saf bir sinüs dalgası değildir; Tepe değerinin RMS değerine oranı — buna Tepe Faktörü — sinyalin karmaşıklığına göre değişir ve rulman soyulması gibi ani darbe kusurlarının bağımsız bir teşhis göstergesi olarak işlev görür. Düzgün bir sinüzoid dalgası enerjisini eşit bir şekilde dağıtır; bu nedenle tepe değerleri RMS değerine yakın kalır. Keskin darbelerle dolu bir sinyal ise RMS değerinin çok üzerine çıkar ve bu fazlalık tam da Tepe Faktörü'nün ölçtüğü şeydir.
| Metrik | Tanım | Sinüs Dalgasının Tepe Noktasıyla İlişkisi | En İyi Kullanım Senaryosu | Standart Referans |
|---|---|---|---|---|
| RMS | Karelenmiş değerlerin ortalamasının karekökü | 0,707 × Tepe | Genel makine sağlığı eğilimi, ciddiyet sınıflandırması | ISO 20816 (eski adıyla ISO 10816) |
| Tepe (0'dan Tepeye) | Maksimum mutlak genlik | 1,0 × Tepe | Kısa süreli darbe tespiti, boşluk kontrolleri | API 670 (mil yer değiştirmesi) |
| Peak-to-Peak | Negatiften pozitif maksimuma toplam değişim | 2,0 × Tepe | Şaft yer değiştirmesi, yörünge analizi | API 670, ISO 7919 |
| Ortalama (doğrultulmuş) | Doğrultulmuş sinyalin ortalaması | 0,637 × Tepe | Yalnızca eski nesil cihazlar — günümüzde nadiren kullanılır. | Tarihsel / eskimiş |
Ölçütün seçimi akademik bir mesele değildir: alarm sınırları, trend grafikleri ve kabul raporları ancak herkes aynı tanımlayıcıyı kullandığında karşılaştırılabilir olur. “5 mm/s” olarak verilen bir değer RMS, Tepe veya Tepe-Tepe olarak çok farklı anlamlara gelir; bu nedenle her zaman hangisini kastettiğinizi belirtin. Üç tanımlayıcının yan yana karşılaştırması için şu sözlük maddesine bakın: titreşim genliği, ve aralarında hızlıca geçiş yapmanız gerektiğinde Titreşim Ünitesi Dönüştürücü mm/s ↔ µm ↔ g dönüşümlerini sizin için gerçekleştirir.
3.1 Tepe Faktörü Nedir ve Neden Önemlidir?
Tepe Faktörü, tepe genliğinin RMS genliğine oranıdır. Saf bir sinüs dalgası için Tepe Faktörü tam olarak √2 ≈ 1,414'tür. Bir titreşim ölçümünde 3,0'ı aşan bir Tepe Faktörü, tekrarlayan darbelerin varlığını kuvvetle işaret eder — bu durum, erken aşamadaki yuvarlanma elemanlı rulman kusurları, dişli diş hasarı veya kavitasyon. RMS değerinin yanı sıra Crest Factor'ın da izlenmesi, teşhise güçlü bir boyut katar:
- Sabit RMS ile artan tepe faktörü yerel hasarın ortaya çıktığını gösterir — enerji seviyesinde bir değişiklik olmamasına rağmen üst kısımda keskin darbeler görülmektedir (klasik erken dökülme).
- Sabit tepe faktörü ile artan RMS dağınık veya ilerleyen aşınmaya işaret eder — dalga şekli aynı kalırken enerji seviyesi genel olarak yükselir.
4. RMS hızını mı, ivmeyi mi yoksa yer değiştirmeyi mi kullanmalıyım?
Dönen makinelerdeki arızaların büyük çoğunluğunu kapsayan 10 Hz–1.000 Hz frekans aralığında genel amaçlı makine durum izleme için, ISO 20816 standardında belirtildiği üzere mm/s cinsinden RMS hız, endüstri standardı parametredir. RMS ivme 1.000 Hz'nin üzerindeki frekanslarda tercih edilir (örneğin, yüksek frekanslı rulman arızası tespiti), oysa RMS yer değiştirme 10 Hz'nin altındaki frekanslarda düşük devirli makinelerde kullanılır.
| Parametre | Optimal Frekans Aralığı | Birim (SI / İngiliz ölçü birimi) | Tipik Uygulama |
|---|---|---|---|
| RMS Yer Değiştirme | < 10 Hz | µm / mil | Yavaş devirli makineler (< 600 RPM), şaft yakınlık probları |
| RMS Hızı | 10 Hz – 1.000 Hz | mm/s / in/s | Genel makine sağlığı, ISO 20816 titreşim şiddeti, çoğu döner ekipman |
| RMS İvmesi | > 1.000 Hz | g / m/s² | Yüksek frekanslı rulman zarf analizi, dişli kutusu analizi, ultrasonik algılama |
RMS hızının orta frekans bandında baskın olmasının nedeni fiziksel bir nedendir: Hız, geniş bir frekans aralığında titreşim enerjisiyle orantılıdır ve bu da düşük ve yüksek frekanslı arıza bileşenlerine kabaca eşit ağırlık verir. Yer değiştirme düşük frekansları aşırı vurgular, ivme ise yüksek frekansları aşırı vurgular. Genel ciddiyet derecesini belirlemek için RMS hızını trend olarak incelemek ve buna yüksek frekanslı teknikleri eklemek sağlam bir stratejidir — örneğin zarf analizi veya 20 kHz'nin üzerindeki ultrasonik ölçümler — rulman bozulmasının en erken aşamalarını tespit etmek için, genellikle Geleneksel titreşim spektrumlarında değişikliklerin ortaya çıkmasından 3-6 ay önce. Halihazırda bir birimde çalışıyorsanız ve bir tane daha gerekiyorsa, mm/s - m/s² ivme dönüştürücü hız ile ivmeyi doğrudan birbirine bağlar.
5. RMS, Kestirimci Bakım Programlarında Nasıl Uygulanır?
RMS titreşim analizi, temelini oluşturur durum-izleme ve öngörücü bakım (PdM) programlarını, durum bazlı bakım kararlarının alınmasını sağlayan, eğilim analizine uygun ve standartlara dayalı şiddet değerleri sunarak destekler. RMS hız ölçümleri düzenli aralıklarla toplanıp ISO 20816 alarm eşik değerleriyle karşılaştırıldığında, bakım ekipleri arızadan haftalar veya aylar önce durumdaki bozulmayı tespit edebilir ve onarımları planlı kesintiler sırasında programlayabilir.
Tipik bir uygulama şu adımları izler:
- Temel verilerin oluşturulması. Devreye almadan hemen sonra veya sorunsuz olduğu bilinen bir revizyondan sonra, izlenen tüm rulman ve yatak yuvalarında RMS hız ölçümleri alın ve bunları baz değer olarak saklayın. referans değer. Çalışma hızını, yükü ve sıcaklığı kaydedin.
- Eşik değer ataması. Makine sınıfına uygun ISO 20816 titreşim şiddeti bölgelerini (A'dan D'ye) uygulayın veya uyarı eşiği olarak temel RMS değerinin 3 katını ve tehlike eşiği olarak 6 katını kullanarak istatistiksel temel değerler oluşturun.
- Trend izleme. Rota bazlı bir programa göre ölçümler toplayın; kritik varlıklar için genellikle 28-30 günde bir, kritik olmayan varlıklar için ise üç ayda bir. RMS değerlerini zaman içinde grafik haline getirin.
- Alarm yanıtı. Bir okuma Uyarı eşiğini aştığında, ölçüm sıklığını artırın ve ayrıntılı tanı işlemi gerçekleştirin. spektral analiz arıza türünü belirlemek için.
- Kök neden analizi. Spektral verileri kullanın, faz analiz ve arızayı doğrulamak için tamamlayıcı teknolojiler (ultrason, termografi, yağ analizi) — ayırt etme balanssızlık, hizasızlık, ve gevşeklik — ve kalan kullanım ömrünü tahmin etmek.
McKinsey’in 2023 tarihli endüstriyel analitik raporuna göre, RMS hızı gibi standartlaştırılmış titreşim ölçütlerine dayanan olgun PdM programlarına sahip kuruluşlar 10–20% genel bakım maliyetlerinde azalma ve 50–70% daha az beklenmedik arıza.
5.1 Sahada RMS Hızının Ölçülmesi
Montajı tamamlanmış makinelerde, toplam RMS hız değeri doğrudan yatak yuvasına monte edilmiş bir sensörden okunur ve titreşimin şiddetini belirleyen aynı cihaz genellikle titreşime neden olan rotorun balans ayarını da yapabilir. Şu tür bir taşınabilir iki kanallı analizör gibi Balanset-1A her bir yatağın RMS hızını ölçer ve titreşim spektrumu böylece enerjiye hangi frekansın katkıda bulunduğunu görebilir ve ISO 20816 bölgeleriyle karşılaştıracağınız geniş bant değeri raporlar. Makine'nin kendi yataklarında çalışma hızında — yaklaşık 5 Hz ile 1.000 Hz arasındaki FFT aralığında — çalıştığı için gerçek çalışma durumunu yakalar, ardından dengesizliği yerinde düzeltmenize ve RMS hızının yeniden A veya B Bölgesi'ne düştüğünü doğrulamanıza olanak tanır. Bu, balans makinesine gitmeden “değer çok yüksek” durumundan “değer düzeltildi” durumuna geçişi sağlar.
6. ISO 20816 RMS Hız için Titreşim Şiddeti Bölgeleri
ISO 20816 — ISO 10816'nın yerini alan ve uzun süredir yürürlükten kaldırılmış olan modern standart ISO 2372 — makineleri sınıflandırır titreşim şiddeti mm/s cinsinden geniş bant RMS hızına göre dört bölgeye ayrılır: A (iyi), B (kabul edilebilir), C (uyarı) ve D (tehlike). Kesin eşik değerleri makine sınıfına, temel tipine ve güç derecesine bağlıdır; ancak aşağıdaki tablo, pratik bir referans olarak Grup 1 büyük makineler (Sınıf III/IV) için temsili değerleri göstermektedir.
| Alan | Durum | RMS Hızı (mm/s) — Rijit Temel | RMS Hızı (mm/s) — Esnek Temel | Önerilen Eylem |
|---|---|---|---|---|
| A | İyi | 0 – 2,3 | 0 – 3,5 | Normal çalışma |
| B | Kabul edilebilir | 2,3 – 4,5 | 3,5 – 7,1 | Uzun vadeli operasyon için kabul edilebilir |
| C | Uyarı | 4,5 – 7,1 | 7,1 – 11,2 | Sınırlı operasyon; bakım planlayın |
| D | Tehlike | > 7.1 | > 11.2 | Acil kapatma riski; acil müdahale |
Bölge sınırları, herhangi bir izleme noktasında ölçülen en yüksek geniş bant RMS hızına göre belirlenir; bu nedenle, tek bir hatalı rulman bile bir makineyi daha kötü bir bölgeye itmek için yeterlidir. Belirli bir makine grubu ve montaj konumu için ölçülen bir değeri ilgili bölgeye atamak üzere, ISO 20816-1 Bölge Değerlendirme Aracı doğru sınırları otomatik olarak uygular ve ISO 10816 / 20816 titreşim şiddeti tablosu bir bakışta hızlı bir bilgi kaynağı sağlar.
7. Uygulama Örneği: Titreşim Sinyalinden RMS Değerini Nasıl Hesaplarsınız?
Ayrık bir titreşim sinyalinin RMS değerini hesaplamak için, her bir örnek değerin karesini alın, bu karelerin ortalamasını hesaplayın ve karekökünü alın. Örneğin, 3,0, −4,0, 2,5, −1,0 ve 5,0 mm/s olan beş anlık hız okuma değeri verildiğinde, RMS hızı yaklaşık 3,39 mm/s olur; bu da, sert bir temel üzerinde ISO 20816'ya göre bu makineyi B Bölgesi'ne (Kabul Edilebilir) yerleştirir.
Adım adım hesaplama:
- Her örneğin karesini alın: 9.0, 16.0, 6.25, 1.0, 25.0
- Karelerin ortalamasını hesaplayın: (9.0 + 16.0 + 6.25 + 1.0 + 25.0) / 5 = 57.25 / 5 = 11.45
- Karekökünü alın: √11,45 ≈ 3,385 mm/s RMS
Beş ham okumanın basit aritmetik ortalamasının (3,0 − 4,0 + 2,5 − 1,0 + 5,0) / 5 = 1,1 mm/s olduğunu unutmayın — bu değer çok daha düşüktür, çünkü negatif salınımlar pozitif olanları birbirini iptal eder. Önce karesi alınması, tam da bu iptal edilmeyi önler ve RMS'nin gerçek enerjiyi temsil etmesini sağlar. Uygulamada, taşınabilir veri toplayıcılar ve çevrimiçi izleme sistemleri bu hesaplamayı saniyede binlerce örnek üzerinde otomatik olarak gerçekleştirir ve yüksek istatistiksel güvenilirliğe sahip RMS değerleri sunar. Giriş bir frekans olduğunda spektrum ham yerine zaman dalga şekli, genel RMS değeri, her bir spektral çizginin RMS değerlerinin kareler toplamının karekökü (kareler toplamının karekökü) olarak hesaplanarak bulunur — bu işlem Genel Titreşim Seviyesi Hesaplayıcı (Spektrumdan RMS).
8. RMS Titreşim Ölçümünde En Sık Görülen Hatalar
RMS titreşim analizinde en sık rastlanan hatalar arasında sensör montaj hataları, yanlış frekans aralığı seçimi, yetersiz ortalama alma süresi ve farklı çalışma koşullarında ölçülen RMS değerlerinin karşılaştırılması sayılabilir. Bu hatalardan herhangi biri, gerçek arızaları gizleyen ya da yanlış alarmlara neden olan yanıltıcı eğilimler ortaya çıkarabilir ve bu da öngörücü bakım programına duyulan güveni sarsabilir.
- Sensörün yanlış monte edilmesi. Gevşekçe tutturulmuş ivmeölçer 2 kHz üzerindeki yüksek frekanslı sinyalleri veya daha fazla azaltarak, yapay olarak düşük RMS ivme değerleri verebilir. Her zaman temiz ve düz yüzeylerde cıvata montajlı veya yüksek kaliteli manyetik tutucular kullanın — doğru kurulumla ilgili kılavuza bakın sensör montajı.
- Yanlış frekans bandı. Standartta 10 Hz–1.000 Hz aralığı öngörülürken 2 Hz–100 Hz aralığında RMS hız ölçümü yapılması, karşılaştırılamaz sonuçlar ortaya çıkarır. Her zaman şunu doğrulayın: bant geçiren filtre ayarlar ilgili standarda uygundur.
- Yetersiz ortalama alma süresi. Çok kısa zaman kayıtlarından (< 1 saniye) hesaplanan RMS değerleri istatistiksel olarak kararsızdır. 1500 RPM (25 Hz) hızında çalışan makineler için, en az 4-8 tam şaft devri (yaklaşık 0,16-0,32 saniye) gereklidir, ancak daha yüksek güvenilirlik için 1-2 saniye tercih edilir.
- Tutarsız çalışma koşulları. RMS titreşimi hız ve yüke bağlı olarak değişir. 80% yükünde alınan bir ölçümün 100% yükündeki bir temel değerle karşılaştırılması yanıltıcı bir iyileşme gösterebilir. Çalışma koşullarına göre her zaman belgeleyin ve normalleştirin.
- Genel RMS ile dar bant RMS'yi karıştırmak. Genel (geniş bant) RMS, tüm frekanslardan gelen enerjiyi içerirken, dar bant RMS belirli frekans aralıklarını izole eder. Her ikisi de faydalıdır, ancak trend analizi veya alarm durumlarında karıştırılmamalıdır.
9. RMS Titreşim Analizi Hakkında Sık Sorulan Sorular
9.1 Titreşim analizinde RMS ne anlama gelir?
RMS, Kök Ortalama Kare anlamına gelir. Tüm örneklerin karelerini alıp bu karelerin ortalamasını hesapladıktan sonra karekökünü alarak titreşim sinyalinin etkin enerjisini temsil eden tek bir değer üreten istatistiksel bir hesaplamadır. RMS, sinyal'in enerji içeriği ve yıkıcı potansiyeliyle doğrudan ilişkili olduğu için makine titreşim analizinde en yaygın kullanılan genlik ölçütüdür.
9.2 RMS titreşimini tepe titreşimine nasıl dönüştürürsünüz?
Sadece saf sinüs dalgası için, Tepe Değeri = RMS × √2 ≈ RMS × 1,414'tür. Birden fazla frekans ve darbe içeren gerçek hayattaki makine sinyalleri için bu basit dönüştürme yöntemi hatalıdır. Gerçek oran (Tepe Faktörü), sinyalin karmaşıklığına bağlıdır ve 1,4 ile 5,0'ın üzerinde bir aralıkta değişebilir. Her zaman dönüştürmek yerine her iki değeri de doğrudan ölçün ve hesaplanan tepe değerini ölçülen değerle asla karıştırmayın. gerçek tepe.
9.3 Bir motor için uygun bir RMS titreşim seviyesi nedir?
ISO 20816'ya göre, rijit bir şekilde monte edilmiş büyük bir endüstriyel motorda 2,3 mm/s'nin (0,09 inç/s) altındaki RMS hızı, onu A Bölgesi'ne (iyi durum) yerleştirir. 2,3 ile 4,5 mm/s arasındaki değerler uzun süreli çalışma için kabul edilebilir (B Bölgesi). 4,5 mm/s'nin üzerinde ise düzeltici önlemler planlanmalıdır. Belirli eşikler, makine sınıfına ve montaj tipine göre değişir.
9.4 Genel izleme amacıyla neden RMS hız, RMS ivmeye tercih edilir?
RMS hızı, 10 Hz-1.000 Hz aralığındaki arıza frekanslarına yaklaşık olarak eşit ağırlık verir; bu aralık, dengesizlik, yanlış hizalama, gevşeklik ve rulman aşınması gibi en yaygın makine arızalarını kapsar. RMS ivmesi ise yüksek frekanslara aşırı ağırlık verir ve bu da düşük frekanslı arızaları maskeleyebilir. ISO 20816, bu nedenle RMS hızını birincil şiddet ölçütü olarak belirtir.
9.5 RMS titreşim analizi rulman arızalarını tespit edebilir mi?
Evet, ancak bazı sınırlamalar vardır. Genel RMS hızı, geniş bant enerjisini artıran orta ila ileri derecede rulman hasarını tespit eder. Mikro çukurlaşma gibi erken aşamadaki rulman kusurları, genel RMS'yi önemli ölçüde değiştirmeyebilecek yüksek frekanslı darbeli sinyaller üretir. Erken tespit için, RMS hız eğilimlerini zarflama (demodülasyon), şok darbesi yöntemi veya ultrasonik izleme gibi yüksek frekanslı tekniklerle birleştirin ve darbelerin ilk belirtisi için Tepe Faktörünü izleyin.
9.6 ISO 10816 ile ISO 20816 arasındaki fark nedir?
ISO 20816, ISO 10816 standardının modern versiyonudur. Her iki standart da RMS hızına dayalı titreşim şiddet bölgelerini tanımlamaktadır. Temel fark, ISO 20816'nın eski standardın çeşitli bölümlerini bir araya getirip güncellemesi, 20 yılı aşkın saha deneyiminden elde edilen dersleri içermesi ve belirli makine türleri için daha hassas bölge sınırları getirmesidir. ISO 20816-1:2016, ISO 10816-1:1995'in yerini almıştır ve eski ISO 2372 standardı ise bundan çok önce yürürlükten kaldırılmıştır; standart ailesinin tüm bölümlerinde geçiş süreci devam etmektedir.
9.7 RMS titreşim ölçümleri ne sıklıkla yapılmalıdır?
Kritik döner ekipmanlar için, sektördeki en iyi uygulama, minimum olarak aylık rota bazlı RMS ölçümleridir. Yüksek öneme sahip makineler, saniyelerden dakikalara kadar değişen ölçüm aralıklarıyla sürekli çevrimiçi izlemeden fayda görür. Kritik olmayan ekipmanlar üç ayda bir ölçülebilir. Bir okuma Uyarı eşiğini aştığında veya çalışma koşulları önemli ölçüde değiştiğinde ölçüm sıklığı derhal artırılmalıdır.
9.8 RMS titreşim analizi için hangi araçlar gereklidir?
En azından, kalibre edilmiş bir ivmeölçere ve bir veri toplayıcı veya doğru frekans bandında RMS değerini hesaplayabilen bir titreşim analizörü ve trend analiz yazılımı. RMS hız ölçümü ile tek ve çift düzlemli balans ayarını bir araya getiren Balanset-1A gibi taşınabilir iki kanallı bir cihaz, aynı mühendisin hem ISO 20816 standardına göre titreşim şiddetini değerlendirmesine hem de altta yatan dengesizliği gidermesine olanak tanır; bu nedenle saha ekipleri, yalnızca ölçüm veya yalnızca balans ayarı yapan ayrı cihazlar yerine hepsi bir arada analizörleri tercih ederler.
