Qu'est-ce que la surveillance périodique ? Évaluation de l'état des équipements par parcours • Équilibreur portable, analyseur de vibrations " Balanset " pour l'équilibrage dynamique des concasseurs, ventilateurs, broyeurs, vis sans fin de moissonneuses-batteuses, arbres, centrifugeuses, turbines et autres rotors. Qu'est-ce que la surveillance périodique ? Évaluation de l'état des équipements par parcours • Équilibreur portable, analyseur de vibrations " Balanset " pour l'équilibrage dynamique des concasseurs, ventilateurs, broyeurs, vis sans fin de moissonneuses-batteuses, arbres, centrifugeuses, turbines et autres rotors.

Qu'est-ce que la surveillance périodique ? Évaluation de l'état des routes

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Comprendre la surveillance périodique

Définition : Qu’est-ce que la surveillance périodique ?

Surveillance périodique (également appelée surveillance basée sur l'itinéraire, surveillance planifiée ou surveillance par intervalles) est un surveillance de l'état approche où des techniciens formés collectent manuellement vibration et d'autres données sur l'état des équipements à intervalles réguliers (hebdomadaires, mensuels, trimestriels), selon des itinéraires de mesure prédéfinis. À l'aide de collecteurs ou d'analyseurs de données portables, les techniciens visitent chaque machine selon un planning précis, prennent des mesures à des points précis et téléchargent les données vers des bases de données centrales pour l'analyse des tendances et l'évaluation des alarmes.

La surveillance périodique est la méthode de surveillance d'état la plus rentable pour couvrir un grand nombre de machines, alliant les avantages d'une détection précoce des défauts à des coûts de mise en œuvre raisonnables. Elle constitue le fondement de la plupart des programmes de maintenance prédictive industrielle, couvrant généralement 80 à 95% d'équipements surveillés, les systèmes en ligne étant réservés aux 5 à 20% les plus critiques.

Éléments de mise en œuvre

Itinéraires de mesure

  • Séquence prédéfinie de machines et de points de mesure
  • Optimisé pour des déplacements efficaces des techniciens
  • Regroupés par zone, système ou accessibilité
  • Généralement 100 à 500 points par itinéraire
  • Durée du parcours : 2 à 8 heures

Fréquence de mesure

  • Équipement critique : Hebdomadaire à mensuel
  • Équipement important : Mensuel à trimestriel
  • Équipement général : Trimestriel à semestriel
  • Fréquence accrue : Lorsque les tendances montrent une détérioration

Outils de collecte de données

  • Collecteurs de données portables avec navigation d'itinéraire
  • Analyseurs de vibrations portables
  • Pistolets thermiques ou thermomètres de contact
  • Détecteurs à ultrasons
  • Tout est synchronisé avec la base de données commune

Avantages

Rapport coût-efficacité

  • Aucun coût d'installation de capteur permanent
  • Un seul ensemble d'instruments portables permet de surveiller de nombreuses machines
  • Évolutif sur des centaines ou des milliers de machines
  • Coût par machine inférieur à celui de la surveillance en ligne

Flexibilité

  • Ajout ou suppression facile d'équipements du programme
  • Changer les fréquences selon les besoins
  • Ajuster les paramètres de mesure
  • Aucun investissement en capital pour modifier la couverture

Capacité de diagnostic

  • Le technicien peut effectuer une analyse détaillée sur place
  • Plusieurs points et directions de mesure
  • Tests supplémentaires si des problèmes sont détectés
  • Le jugement humain est appliqué immédiatement

Limites

Délai de détection

  • Délai de détection moyen = la moitié de l'intervalle de mesure
  • Parcours mensuel : délai moyen de 2 semaines entre l'apparition du défaut et sa détection
  • Peut manquer une détérioration rapide entre les mesures
  • Ne convient pas aux modes de défaillance très rapides

Événements transitoires manqués

  • Les problèmes lors des démarrages et des arrêts peuvent ne pas être détectés
  • Défauts intermittents entre les mesures
  • Vibrations perturbées par le processus
  • Nécessite un équipement en fonctionnement pendant l'enquête

Aucune protection continue

  • Impossible de fournir un arrêt automatique
  • Équipement non surveillé entre les visites d'itinéraire
  • S'appuie sur d'autres protections (interrupteurs de température, etc.)

Meilleures pratiques

Conception d'itinéraire

  • Regroupement logique des équipements
  • Chemin de déplacement efficace
  • Conditions de mesure cohérentes (heure de la journée, chargement)
  • Répartition adéquate du temps
  • Considérations de sécurité

Cohérence des mesures

  • Mêmes emplacements de mesure à chaque fois
  • Points de mesure documentés (photos, dessins)
  • Placement et orientation cohérents du capteur
  • Conditions de fonctionnement similaires
  • Procédures standardisées

Qualité des données

  • Vérifier les instruments étalonnés
  • Vérifiez le montage du capteur et les câbles
  • Assurer un équipement en état de fonctionnement stable
  • Prendre plusieurs mesures si les valeurs sont douteuses
  • Documenter les conditions inhabituelles

Sélection d'intervalle

Facteurs à prendre en compte

  • Criticité : Plus critique = plus fréquent
  • Vitesse du mode de défaillance : Détérioration lente = intervalles plus longs
  • Données historiques : Les taux de détérioration connus guident les intervalles
  • Coût de l'échec : Conséquence élevée = plus fréquent
  • Redondance: Sauvegarde disponible = moins fréquente acceptable

Intervalles typiques par type d'équipement

  • Rotation critique (pas de sauvegarde) : Hebdomadaire à mensuel
  • Rotation importante : Mensuel
  • Rotation générale : Trimestriel
  • Non critique : Semestriellement ou annuellement
  • Ajusté: Augmenter la fréquence lorsque des problèmes sont détectés

Flux de travail

Collecte de données

  1. Charger l'itinéraire dans le collecteur de données
  2. Accéder à la première machine
  3. Prendre des mesures selon la procédure
  4. L'instrument étiquette automatiquement les données avec l'ID de l'équipement
  5. Passez au point suivant
  6. Itinéraire complet

Analyse des données

  • Télécharger les données vers la base de données centrale
  • Le logiciel analyse automatiquement les tendances et vérifie les alarmes
  • Un rapport d'exception met en évidence des problèmes
  • L'analyste examine les exceptions
  • Analyse détaillée des tendances préoccupantes

Action

  • Générer des ordres de travail pour les équipements nécessitant une attention particulière
  • Planifier la maintenance en fonction de la gravité
  • La boucle de rétroaction vérifie l'efficacité des réparations

Optimisation

Réglage de fréquence

  • Commencez prudemment (mensuellement)
  • Prolonger les intervalles pour les équipements stables (à trimestriels)
  • Augmentation pour les problèmes de tendance (hebdomadaire ou quotidien)
  • Optimiser en continu en fonction de l'expérience

Optimisation de la couverture

  • Retirez les équipements très stables et non critiques
  • Ajouter des équipements présentant des pannes
  • Ajuster les emplacements des points de mesure
  • Équilibre entre la couverture et les ressources

La surveillance périodique constitue la base pratique et économique de la plupart des programmes de maintenance conditionnelle industrielle. En effectuant des évaluations régulières de l'état des équipements à des intervalles adaptés aux taux de détérioration et à la criticité, la surveillance périodique permet une détection précoce des pannes et une maintenance planifiée pour les grands parcs d'équipements, offrant ainsi les principaux avantages de la maintenance prédictive à des coûts de mise en œuvre maîtrisés.

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