Comprensione del monitoraggio periodico
Monitoraggio periodico (detto anche monitoraggio basato sul percorso, programmato o a intervalli) è un monitoraggio delle condizioni metodo in cui tecnici qualificati raccolgono manualmente vibrazione e altri dati relativi alle condizioni delle apparecchiature a intervalli regolari — settimanali, mensili o trimestrali — seguendo percorsi di misurazione predefiniti. Dotati di un dispositivo portatile raccoglitore di dati o analizzatore, il tecnico ispeziona ogni macchina secondo il programma prestabilito, effettua le misurazioni nei punti indicati e carica i dati in una banca dati centrale per di tendenza, analisi e valutazione degli allarmi.
Il monitoraggio periodico è il modo più conveniente per coprire un gran numero di macchine, bilanciando il valore della diagnosi precoce rilevamento guasti a fronte di costi di implementazione ragionevoli. È la colonna portante della maggior parte dei settori industriali manutenzione predittiva programmi che coprono solitamente l'80–95% delle apparecchiature monitorate, con online systems riservato al 5–20% più critico. Il quadro internazionale per la scelta e la gestione di un programma di questo tipo è definito in ISO 17359, le linee guida generali per il monitoraggio delle condizioni.
1. Il suo ruolo nell'ambito delle strategie di monitoraggio
Il monitoraggio delle condizioni spazia da un tecnico munito di uno strumento portatile a un sistema di protezione cablato in modo permanente. Il monitoraggio periodico occupa l'ampio e pratico terreno di mezzo. Si distingue da monitoraggio continuo, che monitora una macchina in tempo reale tramite sensori fissi, ed è il motore operativo alla base di raccolta dati basata sul percorso. Il principio guida è semplice: adeguare l'intensità della sorveglianza alle conseguenze di un guasto. Una pompa di riserva sottoposta a controlli trimestrali e un compressore unico in un sistema a funzionamento continuo possono — e devono — coesistere nello stesso impianto.
2. Elementi di attuazione
Percorsi di misurazione
- Sequenza predefinita di macchine e punti di misura
- Ottimizzato per garantire spostamenti efficienti dei tecnici.
- Raggruppati per area, sistema o accessibilità.
- In genere da 100 a 500 punti per percorso.
- La durata del percorso è di circa 2–8 ore.
Frequenza di misurazione
- Apparecchiature critiche: da settimanale a mensile.
- Attrezzatura necessaria: da mensile a trimestrale.
- Dotazione generale: da una volta al trimestre a una volta ogni sei mesi.
- Aumento della frequenza: ogni volta che i dati indicano un peggioramento.
Strumenti di raccolta dati
- Dispositivi portatili per la raccolta dati con navigazione lungo il percorso.
- Analizzatori di vibrazioni portatili.
- Pistole termiche o termometri a contatto, basandosi su un sensore di temperatura.
- Rilevatori a ultrasuoni per analisi ecografica.
- Il tutto sincronizzato con un database comune.
3. Advantages
Costo-efficacia
- Nessun costo di installazione dei sensori.
- Un unico set di strumenti portatili permette di monitorare numerose macchine.
- È scalabile fino a centinaia o migliaia di macchine.
- Costo per macchina inferiore rispetto al monitoraggio online.
Flessibilità
- È facile aggiungere o rimuovere attrezzature dal programma.
- Gli intervalli possono essere modificati in base alle circostanze.
- I parametri di misurazione possono essere regolati liberamente.
- Non è necessario alcun investimento di capitale per modificare la copertura.
Capacità diagnostica
- Il tecnico può eseguire un'analisi approfondita analisi spettrale on site.
- È possibile rilevare facilmente più punti di misurazione e in diverse direzioni.
- È possibile effettuare ulteriori test non appena si individua un problema.
- Il giudizio umano viene applicato immediatamente, direttamente sulla macchina.
4. Limitazioni
Ritardo di rilevamento
- Il ritardo medio di rilevamento è pari alla metà dell'intervallo di misurazione.
- Un percorso mensile comporta quindi un ritardo medio di due settimane tra l'insorgenza del guasto e la sua individuazione.
- Un rapido peggioramento tra una visita e l'altra può passare completamente inosservato.
- Non è adatto a modalità di guasto molto rapide.
Eventi transitori persi
- Problems during start-ups e le interruzioni potrebbero non essere registrate.
- I guasti intermittenti possono non essere rilevati tra una misurazione e l'altra.
- Le vibrazioni causate da anomalie di processo vengono spesso trascurate.
- Per ottenere una lettura, la macchina deve essere in funzione durante la misurazione.
Nessuna protezione continua
- Non è in grado di eseguire lo spegnimento automatico.
- Le attrezzature non vengono monitorate tra una visita e l'altra.
- Si avvale di altre misure di sicurezza — termostati, dispositivi dedicati protezione dei macchinari, and the like.
5. Buone pratiche
Progettazione del percorso
- Raggruppamento logico delle attrezzature.
- Un percorso efficiente.
- Condizioni di misurazione costanti (ora del giorno, carico della macchina).
- Una distribuzione adeguata del tempo, in modo che le letture non debbano mai essere sbrigate in fretta.
- Misure di sicurezza integrate nel percorso.
Coerenza delle misurazioni
- Sempre gli stessi punti di misurazione.
- Punti documentati, corredati da foto o disegni.
- Consistent posizionamento dei sensori e l'orientamento — il sistema di montaggio meccanico che ISO 5348 indirizzi per gli accelerometri.
- Condizioni operative simili in tutte le visite.
- Procedure standardizzate per ogni tecnico.
Qualità dei dati
- Verificare che gli strumenti rientrino nei limiti calibrazione.
- Prima di ogni lettura, controllare il montaggio del sensore e il cablaggio.
- Assicurarsi che la macchina sia in condizioni di funzionamento stabili.
- Ripeti qualsiasi lettura il cui valore ti sembri dubbio.
- Documentare immediatamente eventuali anomalie.
6. Selezione e ottimizzazione degli intervalli
Fattori da considerare
- Criticità: le apparecchiature più critiche vengono monitorate con maggiore frequenza.
- Velocità in modalità di guasto: un deterioramento graduale consente di allungare gli intervalli.
- Dati storici: La scelta è determinata dai tassi di deterioramento noti.
- Costo del fallimento: Le macchine ad alto impatto richiedono una maggiore frequenza.
- Ridondanza: la presenza di un backup rende accettabile un intervallo più lungo.
Intervalli tipici per tipo di apparecchiatura
- Rotazione critica (senza backup): da settimanale a mensile.
- Avviso importante: monthly.
- Rotazione generale: quarterly.
- Non-critical: due volte all'anno o una volta all'anno.
- Regolato: aumentare la frequenza non appena si presentano dei problemi.
Ottimizzazione continua
- Inizia con cautela, spesso con cadenza mensile.
- Allungare gli intervalli per le apparecchiature che si dimostrano stabili (fino a una frequenza trimestrale).
- Riduci la frequenza in caso di problemi di tendenza (passando a un intervallo settimanale o addirittura giornaliero).
- Eliminare i computer molto stabili e non critici; aggiungere quelli che hanno iniziato a dare problemi.
- Riequilibrare costantemente la copertura rispetto alle risorse disponibili.
7. Workflow
Raccolta dati
- Carica il percorso nel dispositivo di raccolta dati.
- Accedi al primo computer.
- Effettuare le misurazioni seguendo la procedura.
- Lo strumento associa automaticamente a ogni lettura l'ID dell'apparecchiatura.
- Passa al punto successivo.
- Completa il percorso.
Analisi dei dati
- Carica i dati nel database centrale.
- Il software esegue l'analisi automatica dell'andamento dei valori e li confronta con gli allarmi.
- Un rapporto sulle eccezioni evidenzia i problemi.
- L'analista esamina tali eccezioni.
- Le tendenze in questione vengono analizzate in modo approfondito, attingendo a linea di base data and a avviso o livello di allarme for comparison.
Azione
- Generare ordini di lavoro per le apparecchiature che necessitano di attenzione
- Pianificare la manutenzione in base a severità.
- Chiudete il ciclo verificando che le riparazioni abbiano avuto effetto.
Quando i dati segnalano un problema al rotore, come ad esempio sbilanciare, uno strumento di percorso dotato di modalità di bilanciamento consente al tecnico di intervenire senza dover effettuare un secondo intervento. Un dispositivo a due canali Bilanciamento-1a, ad esempio, funge sia da analizzatore di percorsi che da bilanciamento del campo strumento: lo stesso dispositivo che ha rilevato un andamento crescente 1× è in grado di misurare l'ampiezza e la fase e di correggere il rotore nei propri cuscinetti, trasformando una constatazione in una soluzione immediata.
