Periodische Überwachung verstehen

Geräte

Portabler Balancer & Schwingungsanalysator Balanset-1A

$2,353.83

Teile

Schwingungssensor

$107.26

Teile

Optischer Sensor (Laser-Tachometer)

$147.78

Geräte

Balanset-4

$8,107.90

Teile

Magnetischer Ständer Größe-60-kgf

$54.82

Teile

Reflektierendes Band

$11.92

Geräte

Dynamischer Balancer "Balanset-1A" OEM

$2,067.80

Definition: Was ist periodische Überwachung?

Regelmäßige Überwachung (auch routenbasierte Überwachung, zeitplanmäßige Überwachung oder Intervallüberwachung genannt) ist eine Zustandsüberwachung Ansatz, bei dem geschulte Techniker manuell sammeln Vibration und weitere Zustandsdaten der Anlagen in regelmäßigen Abständen (wöchentlich, monatlich, vierteljährlich) entlang vordefinierter Messrouten. Mithilfe tragbarer Datensammler oder -analysatoren besuchen Techniker jede Maschine planmäßig, nehmen Messungen an festgelegten Punkten vor und laden die Daten zur Trendanalyse, Auswertung und Alarmbewertung in zentrale Datenbanken hoch.

Die regelmäßige Überwachung ist die kosteneffektivste Methode zur Zustandsüberwachung einer großen Anzahl von Maschinen, da sie die Vorteile der frühzeitigen Fehlererkennung mit angemessenen Implementierungskosten in Einklang bringt. Sie bildet die Grundlage der meisten industriellen Programme zur vorausschauenden Instandhaltung und umfasst typischerweise 80–951 TP3T überwachte Anlagen, wobei Online-Systeme den kritischsten 5–201 TP3T vorbehalten sind.

Implementierungselemente

Messwege

• Vordefinierte Abfolge von Maschinen und Messpunkten
• Optimiert für effiziente Technikerreisen
• Gruppiert nach Bereich, System oder Zugänglichkeit
• Typischerweise 100–500 Punkte pro Route
• Dauer der Route: 2-8 Stunden

Messfrequenz

• Wichtige Ausrüstung: Wöchentlich bis monatlich
• Wichtige Ausrüstung: Monatlich bis vierteljährlich
• Allgemeine Ausrüstung: Vierteljährlich bis halbjährlich
• Erhöhte Frequenz: Wenn sich Trends verschlechtern

Datenerfassungstools

• Handheld-Datensammler mit Routenführung
• Tragbare Schwingungsanalysatoren
• Temperaturpistolen oder Kontaktthermometer
• Ultraschalldetektoren
• Alle synchronisierten Datenbanken

Vorteile

Kosten-Wirksamkeit

• Keine Kosten für die Installation eines permanenten Sensors
• Ein einziger Satz tragbarer Instrumente überwacht viele Maschinen
• Skalierbar auf Hunderte oder Tausende von Maschinen
• Geringere Kosten pro Maschine als bei der Online-Überwachung

Flexibilität

• Einfaches Hinzufügen oder Entfernen von Geräten aus dem Programm
• Ändern Sie die Frequenzen nach Bedarf
• Messparameter anpassen
• Keine Kapitalinvestition zur Änderung des Versicherungsschutzes

Diagnosefähigkeit

• Der Techniker kann vor Ort detaillierte Analysen durchführen.
• Mehrere Messpunkte und Richtungen
• Zusätzliche Tests bei festgestellten Problemen
• Menschliches Urteilsvermögen wurde sofort angewendet

Einschränkungen

Erkennungsverzögerung

• Mittlere Detektionsverzögerung = Hälfte des Messintervalls
• Monatlicher Ablauf: durchschnittliche Verzögerung von 2 Wochen vom Auftreten bis zur Erkennung einer Störung.
• Kann eine rasche Verschlechterung zwischen den Messungen übersehen.
• Nicht geeignet für sehr schnelle Ausfallarten

Verpasste kurzzeitige Ereignisse

• Probleme während Start- und Abschaltvorgängen werden möglicherweise nicht erfasst
• Zeitweise auftretende Fehler zwischen den Messungen
• Prozessstörungsvibrationen
• Erfordert, dass die Ausrüstung während der Vermessung läuft.

Kein kontinuierlicher Schutz

• Automatisches Herunterfahren ist nicht möglich.
• Die Ausrüstung wird zwischen den Routenbesuchen nicht überwacht.
• Setzt auf andere Schutzmechanismen (Temperaturschalter usw.).

Bewährte Methoden

Routenplanung

• Logische Gruppierung der Ausrüstung
• Effizienter Reiseweg
• Konstante Messbedingungen (Tageszeit, Belastung)
• Angemessene Zeitzuweisung
• Sicherheitsaspekte

Messkonsistenz

• Immer die gleichen Messpunkte
• Dokumentierte Messpunkte (Fotos, Zeichnungen)
• Einheitliche Sensorplatzierung und -ausrichtung
• Ähnliche Betriebsbedingungen
• Standardisierte Verfahren

Datenqualität

• Überprüfen Sie, ob die Instrumente kalibriert sind.
• Sensorbefestigung und Kabel prüfen
• Sicherstellen, dass sich die Geräte in einem stabilen Betriebszustand befinden
• Nehmen Sie mehrere Messungen vor, wenn die Werte fragwürdig sind.
• Dokumentieren Sie ungewöhnliche Zustände

Intervallauswahl

Zu berücksichtigende Faktoren

• Kritikalität: Kritischer = häufiger
• Ausfallmodus Geschwindigkeit: Langsame Verschlechterung = längere Intervalle
• Historische Daten: Bekannte Verschleißraten bestimmen die Intervalle
• Kosten des Scheiterns: Hohe Konsequenz = häufiger
• Redundanz: Backup verfügbar = weniger häufig akzeptabel

Typische Intervalle nach Gerätetyp

• Kritische Rotation (keine Sicherung): Wöchentlich bis monatlich
• Wichtiger Drehteil: Monatlich
• Allgemeine Rotation: Vierteljährlich
• Nicht kritisch: halbjährlich oder jährlich
• Angepasst: Frequenz erhöhen, wenn Probleme festgestellt werden

Workflow

Datenerfassung

1. Route in Datensammler laden
2. Navigieren Sie zur ersten Maschine.
3. Messen Sie gemäß dem Verfahren.
4. Geräte kennzeichnet automatisch Daten mit der Geräte-ID.
5. Weiter zum nächsten Punkt
6. Komplette Route

Datenanalyse

• Daten in zentrale Datenbank hochladen
• Die Software erkennt automatisch Trends und prüft Alarme.
• Der Ausnahmereport hebt Probleme hervor.
• Analyst prüft Ausnahmen
• Detaillierte Analyse besorgniserregender Trends

Aktion

• Erstellen Sie Arbeitsaufträge für Geräte, die gewartet werden müssen.
• Wartungspläne basierend auf dem Schweregrad
• Eine Rückkopplungsschleife überprüft die Wirksamkeit der Reparaturen.

Optimierung

Frequenzeinstellung

• Beginnen Sie konservativ (monatlich).
• Intervalle für stabile Anlagen verlängern (auf vierteljährlich)
• Erhöhung bei häufig auftretenden Problemen (wöchentlich oder täglich)
• Kontinuierliche Optimierung auf Basis von Erfahrungswerten

Optimierung der Abdeckung

• Entfernen Sie sehr stabile, nicht kritische Ausrüstung.
• Geräte mit Ausfällen hinzufügen
• Messpunktpositionen anpassen
• Ausgewogene Abdeckung vs. Ressourcen

Die regelmäßige Überwachung bildet die praktische und kosteneffiziente Grundlage der meisten industriellen Zustandsüberwachungsprogramme. Durch die regelmäßige Bewertung des Anlagenzustands in Intervallen, die auf Verschleißraten und Kritikalität abgestimmt sind, ermöglicht die regelmäßige Überwachung die frühzeitige Fehlererkennung und geplante Wartung großer Anlagenbestände und bietet so die Kernvorteile der vorausschauenden Instandhaltung zu überschaubaren Implementierungskosten.

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