Comprendre la surveillance périodique
Surveillance périodique (également appelée surveillance basée sur les itinéraires, programmée ou par intervalles) est une surveillance de l'état approche dans laquelle des techniciens formés collectent manuellement Vibrations et d'autres données sur l'état de l'équipement à intervalles réguliers - hebdomadaires, mensuels ou trimestriels - en suivant des itinéraires de mesure prédéfinis. Armé d'un collecteur de données ou analyseur, le technicien visite chaque machine selon le calendrier prévu, effectue des relevés à des points définis et télécharge les données dans une base de données centrale pour tendance, l'analyse et l'évaluation des alarmes.
La surveillance périodique est le moyen le plus rentable de couvrir un grand nombre de machines, en mettant en balance la valeur d’une détection précoce détection de défauts contre un coût de mise en œuvre raisonnable. C'est l'épine dorsale de la plupart des maintenance prédictive programmes, couvrant généralement 80-95% d'équipements surveillés, avec systèmes en ligne réservé aux 5-20% les plus critiques. Le cadre international pour le choix et la mise en œuvre d'un tel programme est défini dans le document suivant ISO 17359, la ligne directrice générale pour la surveillance de l'état.
1. Sa place parmi les stratégies de surveillance
La surveillance des conditions s'étend du technicien muni d'un appareil de mesure portatif au système de protection câblé en permanence. La surveillance périodique se situe à mi-chemin entre les deux. Elle se distingue de la surveillance continue, qui surveille une machine en temps réel à l'aide de capteurs fixes, et qui est le moteur opérationnel de collecte de données basée sur les itinéraires. Le principe directeur est simple : adapter l'intensité de la surveillance aux conséquences d'une défaillance. Une pompe de rechange soumise à des contrôles trimestriels et un compresseur sans doublon sur un système continu peuvent — et doivent — coexister dans la même installation.
2. Éléments de mise en œuvre
Itinéraires de mesure
- Séquence prédéfinie de machines et de points de mesure
- Optimisé pour l'efficacité des déplacements des techniciens.
- Regroupés par domaine, système ou accessibilité.
- En général, 100 à 500 points par itinéraire.
- La durée de l'itinéraire est d'environ 2 à 8 heures.
Fréquence de mesure
- Équipement critique : hebdomadaires à mensuelles.
- Équipement important : mensuelle à trimestrielle.
- Équipement général : trimestrielle à semestrielle.
- Fréquence accrue : chaque fois que les tendances montrent une détérioration.
Outils de collecte de données
- Collecteurs de données portables avec navigation par itinéraire.
- Analyseurs de vibrations portables.
- Pistolets de température ou thermomètres de contact, en s'appuyant sur un capteur de température.
- Détecteurs à ultrasons pour analyse par ultrasons.
- Le tout synchronisé avec une base de données commune.
3. Les avantages
Rapport coût-efficacité
- Pas de frais d'installation permanente du capteur.
- Un seul ensemble d'instruments portables permet de contrôler de nombreuses machines.
- S'adapte à des centaines ou des milliers de machines.
- Coût par machine inférieur à celui de la surveillance en ligne.
Flexibilité
- Il est facile d'ajouter ou de retirer des équipements du programme.
- Les intervalles peuvent être modifiés en fonction des circonstances.
- Les paramètres de mesure peuvent être ajustés librement.
- Aucun investissement n'est nécessaire pour modifier la couverture.
Capacité de diagnostic
- Le technicien peut effectuer des analyse spectrale sur place.
- De multiples points de mesure et directions sont faciles à relever.
- Des tests supplémentaires sont possibles dès qu'un problème est détecté.
- Le jugement humain est appliqué immédiatement, au niveau de la machine.
4. Limites
Délai de détection
- Le délai de détection moyen est égal à la moitié de l'intervalle de mesure.
- Un itinéraire mensuel présente donc un délai moyen de deux semaines entre l'apparition d'un défaut et sa détection.
- Une détérioration rapide entre les visites peut passer totalement inaperçue.
- Il n'est pas adapté aux modes de défaillance très rapides.
Événements transitoires manqués
- Problèmes pendant start-ups et les arrêts peuvent ne pas être enregistrés.
- Des défauts intermittents peuvent se cacher entre les mesures.
- Les vibrations dues à des perturbations de procédé sont facilement négligées.
- La machine doit être en marche pendant l'enquête pour qu'un relevé puisse être effectué.
Aucune protection continue
- Il ne peut pas fournir d'arrêt automatique.
- L'équipement n'est pas surveillé entre les tournées de mesure.
- Il s'appuie sur d'autres mesures de protection - interrupteurs de température, dispositifs de sécurité dédiés, etc. protection des machines, et autres.
5. Bonnes pratiques
Conception d'itinéraire
- Regroupement logique des équipements.
- Une voie de circulation efficace.
- Conditions de mesure constantes (heure de la journée, chargement de la machine).
- Le temps alloué est suffisant pour que les lectures ne soient jamais bâclées.
- Les considérations de sécurité sont intégrées dans la trajectoire.
Cohérence des mesures
- Les mêmes lieux de mesure à chaque fois.
- Points documentés, étayés par des photos ou des dessins.
- Cohérent placement des capteurs et l'orientation - le montage mécanique qui ISO 5348 pour les accéléromètres.
- Conditions d'exploitation similaires d'une visite à l'autre.
- Des procédures standardisées pour chaque technicien.
Qualité des données
- Vérifier que les instruments sont à l'intérieur étalonnage.
- Vérifier le montage et le câblage du capteur avant chaque lecture.
- S'assurer que la machine est dans un état de fonctionnement stable.
- Répétez toute lecture dont la valeur semble douteuse.
- Documenter les conditions inhabituelles sur place.
6. Sélection et optimisation des intervalles
Facteurs à prendre en compte
- Criticité : les équipements plus critiques sont contrôlés plus souvent.
- Vitesse en mode de défaillance : la détérioration lente permet des intervalles plus longs.
- Données historiques : les taux de détérioration connus guident le choix.
- Coût d'une défaillance : les machines à fortes conséquences justifient une fréquence plus élevée.
- Redondance: la disponibilité d'un équipement de secours rend acceptable un intervalle plus long.
Intervalles typiques par type d'équipement
- Équipement rotatif critique (sans équipement de secours) : hebdomadaires à mensuelles.
- Équipement rotatif important : mensuel.
- Équipement rotatif général : trimestrielle.
- Non critique : semestriellement ou annuellement.
- Ajusté: augmenter la fréquence au moment où les problèmes apparaissent.
Optimisation continue
- Commencez de manière prudente, souvent à intervalle mensuel.
- Prolonger les intervalles pour les équipements manifestement stables (vers le trimestriel).
- Ils doivent être renforcés en cas de problèmes tendanciels (hebdomadaires, voire quotidiens).
- Supprimez les machines très stables et non critiques ; ajoutez celles qui ont commencé à tomber en panne.
- Rééquilibrer en permanence la couverture en fonction des ressources disponibles.
7. Flux de travail
Collecte de données
- Chargez l'itinéraire dans le collecteur de données.
- Naviguez jusqu'à la première machine.
- Prendre les mesures conformément à la procédure.
- L'instrument marque automatiquement chaque lecture avec l'identifiant de l'équipement.
- Passez au point suivant.
- Compléter l'itinéraire.
Analyse des données
- Télécharger les données dans la base de données centrale.
- Le logiciel établit automatiquement des courbes de tendance pour les valeurs et les compare aux alarmes.
- Un rapport d'exception met en évidence les problèmes.
- L'analyste examine ces exceptions.
- Les tendances préoccupantes font l'objet d'une analyse détaillée, s'appuyant sur ligne de base et d'un avertissement ou niveau d'alarme à titre de comparaison.
Action
- Générer des ordres de travail pour les équipements nécessitant une attention particulière
- Programmer l'entretien conformément à sévérité.
- Bouclez la boucle en vérifiant que les réparations ont été efficaces.
Lorsque les données signalent un problème de rotor tel que déséquilibrer, Un instrument de route doté d'un mode d'équilibrage permet au technicien d'agir sans avoir à se déplacer une seconde fois. Un appareil à deux canaux Balanset-1A, par exemple, sert à la fois d'analyseur de route et d'un équilibrage des champs outil : le même appareil qui a enregistré une tendance à la hausse de 1× peut mesurer l'amplitude et la phase et corriger le rotor dans ses propres paliers, transformant ainsi une constatation en une correction.
