¿Qué es la monitorización periódica? Evaluación del estado basada en rutas • Equilibrador portátil, analizador de vibraciones "Balanset" para el equilibrado dinámico de trituradoras, ventiladores, desbrozadoras, sinfines de cosechadoras, ejes, centrífugas, turbinas y muchos otros rotores. ¿Qué es la monitorización periódica? Evaluación del estado basada en rutas • Equilibrador portátil, analizador de vibraciones "Balanset" para el equilibrado dinámico de trituradoras, ventiladores, desbrozadoras, sinfines de cosechadoras, ejes, centrífugas, turbinas y muchos otros rotores.

¿Qué es el monitoreo periódico? Evaluación de la condición basada en la ruta

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Comprensión del monitoreo periódico

Definición: ¿Qué es el monitoreo periódico?

Monitoreo periódico (también llamado monitoreo basado en rutas, monitoreo programado o monitoreo por intervalos) es un monitoreo de condición método en el que técnicos capacitados recopilan manualmente vibración Además, se recopilan datos sobre el estado de los equipos a intervalos regulares (semanales, mensuales y trimestrales) siguiendo rutas de medición predefinidas. Mediante colectores o analizadores de datos portátiles, los técnicos visitan cada máquina según lo programado, toman medidas en puntos específicos y suben los datos a bases de datos centrales para el análisis de tendencias y la evaluación de alarmas.

La monitorización periódica es el método más rentable para el control del estado de un gran número de máquinas, ya que equilibra las ventajas de la detección temprana de fallos con unos costes de implementación razonables. Constituye la base de la mayoría de los programas de mantenimiento predictivo industrial, que suelen cubrir entre 80 y 951 TPT de equipos monitorizados, reservándose los sistemas en línea para los 5 a 201 TPT más críticos.

Elementos de implementación

Rutas de medición

  • Secuencia predefinida de máquinas y puntos de medición
  • Optimizado para un desplazamiento eficiente de los técnicos
  • Agrupados por área, sistema o accesibilidad
  • Normalmente, entre 100 y 500 puntos por ruta.
  • Tiempo de finalización de la ruta: 2-8 horas

Frecuencia de medición

  • Equipos críticos: Semanal a mensual
  • Equipo importante: Mensual a trimestral
  • Equipo general: Trimestral a semestral
  • Mayor frecuencia: Cuando las tendencias muestran deterioro

Herramientas de recopilación de datos

  • Recolectores de datos portátiles con navegación de ruta
  • analizadores de vibraciones portátiles
  • pistolas de temperatura o termómetros de contacto
  • detectores ultrasónicos
  • Todo sincronizado con la base de datos común.

Ventajas

Relación coste-eficacia

  • Sin costos de instalación de sensores permanentes
  • Un único conjunto de instrumentos portátiles monitoriza muchas máquinas.
  • Escalable a cientos o miles de máquinas
  • Menor coste por máquina que la monitorización en línea

Flexibilidad

  • Fácil de añadir o eliminar equipos del programa
  • Cambie las frecuencias según sea necesario.
  • Ajustar parámetros de medición
  • No se requiere inversión de capital para modificar la cobertura

Capacidad de diagnóstico

  • El técnico puede realizar un análisis detallado in situ.
  • Múltiples puntos y direcciones de medición
  • Se realizarán pruebas adicionales si se detectan problemas.
  • El juicio humano se aplicó de inmediato.

Limitaciones

Retardo de detección

  • Retardo de detección promedio = la mitad del intervalo de medición
  • Ruta mensual: retraso promedio de 2 semanas desde el inicio de la falla hasta su detección.
  • Puede pasar por alto un deterioro rápido entre mediciones.
  • No apto para modos de fallo muy rápidos.

Eventos transitorios no detectados

  • Los problemas durante los arranques y las paradas pueden no quedar registrados.
  • Fallas intermitentes entre mediciones
  • Vibración de alteración del proceso
  • Requiere que el equipo esté en funcionamiento durante el estudio.

Sin protección continua

  • No se puede proporcionar apagado automático
  • Equipos sin supervisión entre visitas de ruta
  • Depende de otras protecciones (interruptores de temperatura, etc.).

Mejores prácticas

Diseño de rutas

  • Agrupación lógica de equipos
  • Ruta de viaje eficiente
  • Condiciones de medición consistentes (hora del día, carga)
  • asignación de tiempo adecuada
  • Consideraciones de seguridad

Consistencia de la medición

  • Siempre las mismas ubicaciones de medición
  • Puntos de medición documentados (fotos, dibujos)
  • Colocación y orientación uniformes de los sensores
  • Condiciones de funcionamiento similares
  • Procedimientos estandarizados

Calidad de los datos

  • Verificar la calibración de los instrumentos
  • Compruebe el montaje del sensor y los cables.
  • Asegúrese de que el equipo se encuentre en condiciones de funcionamiento estables.
  • Realice varias mediciones si los valores son dudosos.
  • Documentar condiciones inusuales

Selección de intervalo

Factores a considerar

  • Criticidad: Más crítico = más frecuente
  • Velocidad del modo de fallo: Deterioro lento = intervalos más largos
  • Datos históricos: Los intervalos se guían por tasas de deterioro conocidas.
  • Coste del fracaso: Consecuencias elevadas = mayor frecuencia
  • Redundancia: Respaldo disponible = menos frecuente aceptable

Intervalos típicos por tipo de equipo

  • Rotación crítica (sin respaldo): Semanal a mensual
  • Rotación importante: Mensual
  • Rotación general: Trimestral
  • No crítico: Semestralmente o anualmente
  • Equilibrado: Aumentar la frecuencia cuando se detecten problemas

Flujo de trabajo

Recopilación de datos

  1. Cargar ruta en el colector de datos
  2. Navegue hasta la primera máquina
  3. Tome las medidas según el procedimiento.
  4. El instrumento etiqueta automáticamente los datos con el ID del equipo.
  5. Continúa al siguiente punto
  6. Ruta completa

Análisis de datos

  • Subir datos a la base de datos central
  • El software realiza autoanálisis de tendencias y comprueba las alarmas.
  • El informe de excepciones destaca los problemas
  • El analista revisa las excepciones
  • Análisis detallado de tendencias preocupantes

Acción

  • Generar órdenes de trabajo para los equipos que necesiten atención.
  • Programar el mantenimiento según la gravedad
  • El ciclo de retroalimentación verifica la efectividad de las reparaciones.

Mejoramiento

Ajuste de frecuencia

  • Comience de forma conservadora (mensual)
  • Ampliar los intervalos para equipos estables (a trimestralmente)
  • Incrementar para problemas recurrentes (a semanal o diario)
  • Optimizar continuamente en función de la experiencia.

Optimización de la cobertura

  • Retire los equipos muy estables y no críticos.
  • Agregar equipo que presente fallas
  • Ajustar las ubicaciones de los puntos de medición
  • Cobertura equilibrada frente a recursos

La monitorización periódica constituye la base práctica y rentable de la mayoría de los programas de monitorización de la condición industrial. Al proporcionar evaluaciones regulares del estado de los equipos a intervalos que se ajustan a las tasas de deterioro y la criticidad, la monitorización periódica permite la detección temprana de fallos y el mantenimiento planificado de grandes conjuntos de equipos, ofreciendo las principales ventajas del mantenimiento predictivo a costes de implementación manejables.

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