Винтовая балансировка

Балансировка шнека на мукомольном заводе

Винтовые конвейеры являются ключевым элементом технологического процесса на мукомольных предприятиях. Они обеспечивают непрерывное перемещение зерна и муки между различными этапами производства. Нарушение балансировки шнеков может привести к серьёзным проблемам в работе оборудования и снижению эффективности производства.

В данной статье рассматривается практический случай балансировки винтового конвейера с использованием переносного устройства. Балансет-1А.

Роль шнека в мукомольном производстве

Шнек — металлический вал со сложной винтовой поверхностью, предназначенный для транспортировки сыпучих материалов. В мукомольной промышленности винтовые конвейеры обеспечивают перемещение зерна и готовой продукции на значительные расстояния с заданной производительностью.

Дисбаланс шнека возникает из-за неравномерного распределения массы относительно оси вращения. Это может происходить по разным причинам: неточности изготовления, неравномерный износ, накопление материала в отдельных зонах винтовой поверхности.

Последствия дисбаланса: Превышение допустимых уровней вибрации приводит к ускоренному износу подшипниковых узлов, муфт и других элементов привода, а также может стать причиной аварийных ситуаций.

Диагностика проблем

В ходе технического осмотра оборудования были выявлены следующие признаки разбалансировки:

Повышенный уровень вибрации корпуса шнекового конвейера

Измерения показали превышение допустимых значений вибрации, что потребовало проведения балансировочных работ.

Технология балансировки

Используемое оборудование: Балансет-1А — двухканальная система динамической балансировки, включающая датчики вибрации, лазерный тахометр, интерфейсный модуль с предусилителями и специализированное программное обеспечение.

Процедура балансировки проводилась по следующей методике:

Подготовительный этап

Проведена проверка технического состояния оборудования, установлены датчики вибрации на опоры корпусов подшипников, настроен лазерный тахометр для измерения частоты вращения и фазовых характеристик.

Первоначальные измерения

Зарегистрированы параметры исходной вибрации на рабочей частоте вращения шнека. Определен вид дисбаланса — для данного ротора это динамический дисбаланс, требующий коррекции в двух плоскостях.

Установка пробного груза

В каждой плоскости коррекции последовательно устанавливались калиброванные пробные грузы. Система автоматически рассчитывала коэффициенты влияния на основе изменения параметров вибрации.

            Критический фактор: Масса пробного груза выбирается таким образом, чтобы обеспечить изменение амплитуды колебаний не менее 20-30% или изменение фазы не менее 20-30 градусов для получения достоверных результатов расчетов.
        

Расчет корректирующего веса

Программное обеспечение автоматически определяло массы и угловые положения постоянных корректирующих грузов для каждой плоскости коррекции. Грузы устанавливались и надежно закреплялись с учетом действующих центробежных сил.

Балансировка результатов

Достигнутые показатели:

После завершения балансировки контрольные замеры показали существенное снижение уровня вибрации до значений, соответствующих техническим требованиям. Оборудование возвращено в эксплуатацию.

Для сравнения: при балансировке аналогичного шнека массой 500 кг на предприятии ООО «Уфатвердосплав» удалось снизить начальный дисбаланс в 50 раз. Остаточный дисбаланс составил 3552 г×мм в первой плоскости и 2220 г×мм во второй плоскости, что соответствует классу балансировки G6.3 по ГОСТ ИСО 1940-1.

Преимущества качественной балансировки

Увеличение срока службы оборудования: Снижение динамических нагрузок уменьшает износ подшипников, муфт и других элементов привода, увеличивая интервалы технического обслуживания.
Повышение эффективности работы: Сбалансированный шнек обеспечивает равномерную транспортировку материала без пульсаций и засоров в технологической линии.
Улучшенные условия эксплуатации: Снижение вибрации уменьшает воздействие шума и создает более безопасные условия труда для персонала.
Снижение эксплуатационных расходов: Снижение потребления электроэнергии, снижение расходов на техническое обслуживание и запасные части.
Повышение надежности производства: Исключение внеплановых остановок оборудования обеспечивает стабильность технологического процесса.

Заключение

Балансировка шнекового оборудования является важной составляющей технического обслуживания на мукомольных предприятиях. Использование современных портативных приборов, таких как: Балансет-1А позволяет эффективно решать задачи по устранению дисбаланса непосредственно на месте эксплуатации оборудования.

Регулярное проведение балансировочных работ способствует поддержанию высокой эффективности производства, снижению эксплуатационных затрат и обеспечению безопасности технологических процессов.

            Рекомендация: Профилактическая балансировка вращающегося оборудования должна быть включена в плановый график планово-предупредительных ремонтов предприятия.
        

Устройства

Балансировка шнека на мукомольном заводе

Роль шнека в мукомольном производстве

Диагностика проблем