Балансировка шнека на мукомольном заводе
Винтовые конвейеры являются ключевым элементом технологического процесса на мукомольных предприятиях. Они обеспечивают непрерывное перемещение зерна и муки между различными этапами производства. Нарушение балансировки шнеков может привести к серьёзным проблемам в работе оборудования и снижению эффективности производства.
В данной статье рассматривается практический случай балансировки винтового конвейера с использованием переносного прибора Балансет-1А.
Роль шнека в мукомольном производстве
Шнек — металлический вал со сложной винтовой поверхностью, предназначенный для транспортировки сыпучих материалов. В мукомольной промышленности винтовые конвейеры обеспечивают перемещение зерна и готовой продукции на значительные расстояния с заданной производительностью.
Дисбаланс шнека возникает из-за неравномерного распределения массы относительно оси вращения. Это может происходить по разным причинам: неточности изготовления, неравномерный износ, накопление материала в отдельных зонах винтовой поверхности.
Диагностика проблем
В ходе технического осмотра оборудования были выявлены следующие признаки разбалансировки:
- Повышенный уровень вибрации корпуса шнекового конвейера
Измерения показали превышение допустимых значений вибрации, что потребовало проведения балансировочных работ.
Технология балансировки
Процедура балансировки проводилась по следующей методике:
Подготовительный этап
Проведена проверка технического состояния оборудования, установлены датчики вибрации на опоры корпусов подшипников, настроен лазерный тахометр для измерения частоты вращения и фазовых характеристик.
Первоначальные измерения
Зарегистрированы параметры исходной вибрации на рабочей частоте вращения шнека. Определен вид дисбаланса — для данного ротора это динамический дисбаланс, требующий коррекции в двух плоскостях.
Установка пробного груза
В каждой плоскости коррекции последовательно устанавливались калиброванные пробные грузы. Система автоматически рассчитывала коэффициенты влияния на основе изменения параметров вибрации.
Расчет корректирующего груза
Программное обеспечение автоматически определяло массы и угловые положения постоянных корректирующих грузов для каждой плоскости коррекции. Грузы устанавливались и надежно закреплялись с учетом действующих центробежных сил.
Результаты балансировки
После завершения балансировки контрольные замеры показали существенное снижение уровня вибрации до значений, соответствующих техническим требованиям. Оборудование возвращено в эксплуатацию.
For comparison: when balancing a similar auger weighing 500 kg at LLC "Ufatverdosplav" enterprise, it was possible to reduce the initial unbalance by 50 times. Residual imbalance was 3552 g×mm in the first plane and 2220 g×mm in the second plane — well within the balance quality grade G6.3 tolerance calculated for this auger at its service speed in accordance with ISO 21940-11 (formerly ISO 1940-1 / GOST ISO 1940-1).
Преимущества качественной балансировки
- Увеличение срока службы оборудования: Снижение динамических нагрузок уменьшает износ подшипников, муфт и других элементов привода, увеличивая интервалы технического обслуживания.
- Повышение эффективности работы: Сбалансированный шнек обеспечивает равномерную транспортировку материала без пульсаций и засоров в технологической линии.
- Улучшенные условия эксплуатации: Снижение вибрации уменьшает воздействие шума и создает более безопасные условия труда для персонала.
- Снижение эксплуатационных расходов: Снижение потребления электроэнергии, снижение расходов на техническое обслуживание и запасные части.
- Повышение надежности производства: Исключение внеплановых остановок оборудования обеспечивает стабильность технологического процесса.
Заключение
Балансировка шнекового оборудования является важной составляющей технического обслуживания на мукомольных предприятиях. Использование современных портативных приборов, таких как: Балансет-1А позволяет эффективно решать задачи по устранению дисбаланса непосредственно на месте эксплуатации оборудования.
Регулярное проведение балансировочных работ способствует поддержанию высокой эффективности производства, снижению эксплуатационных затрат и обеспечению безопасности технологических процессов.
0 Comments