ISO 21940-13: మధ్యతరహా మరియు పెద్ద రోటర్‌ల ఇన్-సిటు బ్యాలెన్సింగ్ కోసం ప్రమాణాలు మరియు భద్రతా చర్యలు
ISO 21940-13 యంత్రం ఉన్న చోటనే దాని స్వంత బేరింగులు మరియు మద్దతు నిర్మాణంలో రోటర్‌ను బ్యాలెన్స్ చేయడం యొక్క ఆచరణాత్మక విధానాన్ని నియంత్రించే ప్రత్యేకమైన అంతర్జాతీయ ప్రమాణం — అంటే, ఇన్-సిటు లేదా క్షేత్ర బ్యాలెన్సింగ్. దాని పూర్తి శీర్షిక “మెకానికల్ కంపనం — రోటర్ బ్యాలెన్సింగ్ — భాగం 13: మధ్యతరహా మరియు పెద్ద రోటర్‌ల ఇన్-సిటు బ్యాలెన్సింగ్ కోసం ప్రమాణాలు మరియు భద్రతా చర్యలు.” ఒక అంకితమైన బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం ఉపయోగించలేనప్పుడు — రోటర్ చాలా పెద్దగా ఉన్నందున, తొలగించడం చాలా ఖర్చుతో కూడుకున్నది, లేదా నిజమైన నిర్వహణ పరిస్థితులలో మాత్రమే సమస్యలు కనిపిస్తాయి — ఈ భాగం క్షేత్ర బ్యాలెన్సింగ్ ఎప్పుడు సరైన ఎంపిక అవుతుందో మరియు దాన్ని సురక్షితంగా ఎలా చేయాలో వివరిస్తుంది. ఇది సహనం-దృష్టి కేంద్రీకృత ISO 21940-11 (దృఢమైన రోటర్లు) మరియు ISO 21940-12 (వశ్యమైన రోటర్లు) ను పని చేస్తున్న, స్థాపించబడిన యంత్రంపై పని చేసే వాస్తవాలను పరిష్కరించడం ద్వారా పూర్తి చేస్తుంది.
1. పరిధి మరియు వర్తింపు
ప్రమాణం మధ్యతరహా మరియు పెద్ద రోటర్‌ల ఇన్-సిటు బ్యాలెన్సింగ్ కోసం మార్గదర్శకాలు మరియు భద్రతా చర్యలను అందిస్తుంది, రోటర్ దాని స్వంత బేరింగులు మరియు మద్దతు నిర్మాణంలో ఉండగా — సాధారణంగా దాని చివరి నిర్వహణ స్థానంలో నిర్వహించబడుతుంది. ఆచరణలో రోటర్ ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన స్థితిలో ఎలా వ్యవహరించినా అదే ఇన్-సిటు సూత్రాలు వర్తిస్తాయి దృఢ లేదా ఫ్లెక్సిబుల్ దాని ఇన్‌స్టాల్ చేయబడిన స్థితిలో: విధానాన్ని నిర్దేశించేది మొత్తం రోటర్-బేరింగ్ వ్యవస్థ, వేరుగా ఉన్న రోటర్ కాదు. పత్రం క్షేత్ర బ్యాలెన్సింగ్ ప్రచారాన్ని నిర్ణయించాల్సిన, ప్రణాళిక వేయాల్సిన మరియు సురక్షితంగా అమలు చేయాల్సిన సాంకేతిక నిపుణులు, ఇంజనీర్లు మరియు నిర్వాహకుల కోసం రాయబడింది.
2. ప్రమాణాలు: ఇన్-సిటు బ్యాలెన్సింగ్ ఎప్పుడు న్యాయసమ్మతమో
క్షేత్ర బ్యాలెన్సింగ్ అనేది అధిక వైబ్రేషన్ యొక్క ప్రతి సందర్భానికి స్వయంచాలక సమాధానం కాదు, మరియు ఈ అధ్యాయం నిర్ణయ ఫ్రేమ్‌వర్క్‌ను అందిస్తుంది. ప్రమాణం ఇన్-సిటు బ్యాలెన్సింగ్ తగిన కోర్సు అయ్యే అనేక దృశ్యాలను గుర్తిస్తుంది:
- తొలగింపు అవ్యావహారికమైనది లేదా ఆర్థికంగా లాభదాయకం కాదు: పెద్ద టర్బైన్, జనరేటర్ లేదా ఫ్యాన్ రోటర్‌ను షాప్ బ్యాలెన్స్ కోసం విప్పడం అత్యంత ఖరీదైనది లేదా అసాధ్యమైన పని అవుతుంది.
- అన్‌బ్యాలెన్స్ సేవలో మాత్రమే కనిపిస్తుంది: యంత్రం నడుస్తున్నప్పుడు మాత్రమే ఉండే పరిస్థితుల వల్ల కొంత అన్‌బ్యాలెన్స్ సృష్టించబడుతుంది — థర్మల్ డిస్టోర్షన్, ఏరోడైనమిక్ బలాలు, లేదా ఫ్యాన్ బ్లేడ్‌పై అంటిపోయిన వ్యర్థాలు మరియు ఉత్పత్తి వంటి ప్రాసెస్ నిర్మాణం. షాప్ బ్యాలెన్సింగ్ ఇవాటిని పునరుత్పత్తి చేయలేదు.
- పునఃస్థాపన తర్వాత తుది ట్రిమ్ బ్యాలెన్సింగ్: షాప్-బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్‌కు కూడా ఒక ట్రిమ్ బ్యాలెన్స్ యంత్రంలో తిరిగి అమర్చిన తర్వాత అవసరమవుతుంది, అసెంబ్లీ తెచ్చే చిన్న మార్పులను భర్తీ చేయడానికి.
ముఖ్యంగా, అధిక వైబ్రేషన్ నిజంగా అసమతుల్యత — మరియు దీని వల్ల కాదు అసమరేఖనం, ప్రతిధ్వని, లేదా మెకానికల్ లూజ్‌నెస్ వల్ల కాదని ముందుగా ధృవీకరించాలని ప్రమాణం నొక్కి చెప్తుంది, ఎందుకంటే అవి అన్‌బ్యాలెన్స్ సంకేతాన్ని అనుకరిస్తాయి లేదా మరింత తీవ్రతరం చేస్తాయి. తప్పు అమరిక ఉన్న లేదా రెసొనెన్స్‌లో ఉన్న యంత్రానికి వెయిట్లు జోడించడం సమయం వృథా మరియు పరిస్థితిని మరింత దిగజార్చవచ్చు.
3. విధానాలు మరియు పద్ధతులు
ఈ విభాగం పని అమలు చేయడానికి దశల వారీ మార్గదర్శకం. ఇది మొదట పరికరాల అవసరాలను నిర్ణయిస్తుంది: ఆంప్లిట్యూడ్ మరియు ఫేజ్ కొలవగల మల్టీ-ఛానల్ వైబ్రేషన్ అనలైజర్ ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వైబ్రేషన్ ట్రాన్స్‌డ్యూసర్లు (షాఫ్ట్-రిలేటివ్ ప్రాక్సిమిటీ ప్రోబ్స్ మరియు/లేదా కేసింగ్-మౌంటెడ్ యాక్సిలరోమీటర్లు), మరియు ఒక ఫేజ్-రెఫరెన్స్ సెన్సార్ — సాధారణంగా ఫోటో-టాక్ లేదా లేజర్ టాకోమీటర్ — షాఫ్ట్‌పై ప్రతి భ్రమణానికి ఒకసారి టైమింగ్ మార్క్ ఉంచడానికి.
గమనార్హంగా, ISO 21940-13 ప్రమాణాలు, పరికరాలు మరియు భద్రతా చర్యలను నిర్దేశిస్తుంది కానీ కొలిచిన వైబ్రేషన్ డేటా నుండి కరెక్షన్ మాస్‌లను లెక్కించడానికి ఉపయోగించే పద్ధతిని ఉద్దేశ్యపూర్వకంగా నిర్దేశించదు, అల్గారిథమ్ ఎంపికను ప్రాక్టీషనర్‌కు వదిలిపెడుతుంది. ఆచరణలో విశ్వవ్యాప్తంగా ఉపయోగించే పద్ధతి ప్రభావ గుణకం పద్ధతి: విశ్లేషకుడు ప్రారంభ వైబ్రేషన్ వెక్టర్ (ఆంప్లిట్యూడ్ మరియు ఫేజ్) రికార్డ్ చేస్తాడు, తెలిసిన ట్రయల్ వెయిట్ తెలిసిన కోణ స్థానంలో జోడిస్తాడు, కొత్త “రెస్పాన్స్” వెక్టర్ కొలుస్తాడు, ఆపై వెక్టర్ గణితం అవసరమైన కరెక్షన్ వెయిట్ యొక్క మాస్ మరియు కోణాన్ని గణించడానికి ఉపయోగిస్తాడు దిద్దుబాటు బరువు, యంత్రం అవసరమైన విధంగా ఒకే ప్లేన్‌లో లేదా రెండు ప్లేన్లలో వర్తింపజేస్తాడు. పోర్టబుల్ పరికరం ఆటోమేట్ చేసే వర్క్‌ఫ్లో సరిగ్గా ఇదే: Balanset-1A, రెండు-ఛానల్ ఫీల్డ్ బ్యాలెన్సర్ మరియు అనలైజర్, యంత్రం యొక్క స్వంత బేరింగ్లలో పనిచేసే వేగంతో 1× ఆంప్లిట్యూడ్ మరియు ఫేజ్ కొలుస్తుంది, ఇన్‌ఫ్లుయెన్స్ కోఎఫీషియంట్లను గణిస్తుంది, మరియు ప్రతి ప్లేన్ కోసం కరెక్షన్ మాస్ మరియు కోణాన్ని నివేదిస్తుంది — రోటర్‌ను తొలగించకుండా ఇంజనీర్ బ్యాలెన్స్ చేసి ధృవీకరించగలిగేలా చేస్తుంది. ఒక ట్రయల్ వెయిట్ కాల్క్యులేటర్ ఆ మొదటి ట్రయల్ వెయిట్‌ను సముచితంగా నిర్ణయించడంలో సహాయపడుతుంది.
4. బ్యాలెన్స్ నాణ్యత మూల్యాంకనం — కంపనం, అవశేష అసమతుల్యత కాదు
ఇక్కడ ప్రమాణం షాప్ పద్ధతి నుండి అత్యంత ముఖ్యమైన తేడాను గీస్తుంది. షాప్ బ్యాలెన్సింగ్ నిర్దిష్టమైన అవశేష అసమతుల్యత నుండి తీసుకోబడిన టాలరెన్స్‌ను చేరుకోవడం లక్ష్యంగా పెట్టుకుంటుంది G-గ్రేడ్. ఫీల్డ్ బ్యాలెన్సింగ్‌కు మరింత ఆచరణాత్మక లక్ష్యం ఉంది: యంత్రం యొక్క కార్యాచరణ కంపనం ను ఆమోదయోగ్యమైన స్థాయికి తగ్గించడం. తదనుగుణంగా, అంగీకారం g·mm లో రెసిడ్యువల్ అన్‌బ్యాలెన్స్‌పై కాదు, తుది వైబ్రేషన్ ఆంప్లిట్యూడ్‌లపై నిర్ణయించబడుతుంది. ప్రమాణం ఈ అంచనాకు దాని సూచించిన సహవర్తి ప్రమాణాల్లో నిర్వచించిన సేవలో వైబ్రేషన్ పరిమితులను ఉపయోగించమని నిర్దేశిస్తుంది — ISO 7919 షాఫ్ట్ కంపనం మరియు ISO 10816 నాన్-రోటేటింగ్ పార్ట్స్‌పై వైబ్రేషన్ కోసం (రెండూ ఆధునిక ISO 20816 సిరీస్‌లో ఏకీకృతమయ్యాయి). ఆచరణాత్మక లక్ష్యం 1× రన్నింగ్-స్పీడ్ కాంపోనెంట్‌ను తగ్గించడం, యంత్రం యొక్క మొత్తం స్థాయి దీర్ఘకాలిక కార్యాచరణ కోసం ఆమోదయోగ్యమైన మూల్యాంకన జోన్ — జోన్ A లేదా B — లోకి వచ్చే వరకు. మీరు ISO 20816-1 కంపన జోన్ కాల్క్యులేటర్.
5. భద్రతా చర్యలు మరియు సురక్షితత జాగ్రత్తలు
ఈ అధ్యాయం వాదనాత్మకంగా ప్రమాణం ఉనికిలో ఉండటానికి కారణం, ఎందుకంటే field balancing నియంత్రిత వర్క్‌షాప్‌లో లేని ప్రమాదాలను కలిగి ఉంటుంది — ముఖ్యంగా, విసిరివేయబడే అవకాశమున్న trial weights జోడించిన యంత్రాన్ని ఉద్దేశపూర్వకంగా నడపడం. ఇది కఠినమైన, నమోదు చేయబడిన భద్రతా విధానాన్ని తప్పనిసరి చేస్తుంది:
- మొదట యాంత్రిక తనిఖీ: ఏదైనా రన్ చేయడానికి ముందు అన్ని బిగింపులు బిగుతుగా ఉన్నాయని మరియు ప్రతి రక్షణ కవచం అమర్చబడి ఉందని ధృవీకరించండి.
- భారం సురక్షితంగా అమర్చడం: trial మరియు correction weights దృఢంగా స్థిరపరచబడాలి — వెల్డింగ్, బోల్టింగ్ లేదా అంకితమైన హోల్డర్లలో అమర్చి — అవి ప్రక్షేపకాలుగా మారకుండా.
- నియంత్రిత ప్రవేశ మండలం: ప్రతి పరీక్ష రన్ సమయంలో యంత్రం చుట్టూ అడ్డగించబడిన నిషేధిత ప్రాంతం.
- స్పష్టమైన కమ్యూనికేషన్: balancing విశ్లేషకుడు మరియు యంత్ర ఆపరేటర్ మధ్య స్పష్టమైన ప్రోటోకాల్‌లు.
- అత్యవసర స్టాప్: మొదటి స్టార్ట్ కంటే ముందే సిద్ధంగా ఉన్న పూర్వ-నిర్వచించబడిన, పునరభ్యాసం చేయబడిన షట్‌డౌన్ విధానం.
భద్రతపై ఈ నొక్కి చెప్పడం అత్యంత ముఖ్యమైనది: మధ్యస్థ మరియు పెద్ద rotors యొక్క వేగాలు మరియు ద్రవ్యరాశుల వద్ద, విసిరివేయబడిన బరువు లేదా రక్షించబడని కప్లింగ్ తీవ్రమైన గాయం మరియు విపత్కర పరికర నష్టాన్ని కలిగించగలదు.
6. గుర్తుంచుకోవలసిన ముఖ్యమైన భావనలు
- ఫీల్డ్ బ్యాలెన్సింగ్ vs షాప్ బ్యాలెన్సింగ్: ప్రమాణం పూర్తిగా rotor balancing గురించి మాత్రమే యంత్రంలో, వర్క్‌షాప్‌లో balancing యంత్రంపై కాకుండా, దాని నిజమైన కార్యాచరణ స్థితిలో మొత్తం అసెంబ్లీని సరిచేయడం.
- Vibration తగ్గింపు లక్ష్యం: విజయం residual unbalance గణాంకం ద్వారా కాకుండా, ISO 7919 / ISO 10816 (ఇప్పుడు ISO 20816 గా ఏకీకృతం) ప్రకారం సేవలో ఆమోదయోగ్యమైన vibration ద్వారా కొలవబడుతుంది.
- భద్రత మొదట: నడుస్తున్న యంత్రానికి ఉద్దేశపూర్వకంగా బరువులు జోడించడం నమోదు చేయబడిన భద్రతా చర్యలను తప్పనిసరి చేస్తుంది.
- Influence coefficient పద్ధతి: సార్వత్రిక in-situ పద్ధతి — ప్రారంభ వెక్టర్‌ను కొలవండి, తెలిసిన trial weight జోడించండి, ప్రతిస్పందన కొలవండి, మరియు correction కోసం వెక్టర్ గణితంతో పరిష్కరించండి.
