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平衡服务 泵和叶轮

泵平衡 - 工作速度下的就地平衡

离心泵和液压泵在腐蚀、气蚀或结垢使叶轮质量发生变化时会产生振动。我们平衡泵转子 就位,以运行速度 — 无需从泵壳上拆卸,无需断开管道 — 只需一次现场操作,即可消除轴承故障和密封泄漏的根本原因。

在运行速度下就地平衡泵叶轮

简而言之 泵—叶轮平衡采用影响系数法,在正常运行速度和压力下就地进行。轴承座上的振动传感器和轴上的激光转速计可测量不平衡状态;Balanset-1A 可计算出精确的校正质量和角度。无需拆泵,无需管道作业——典型的单级作业在一小时内即可完成,振动减少 70% 或以上,轴承和密封件寿命延长 8 倍以上。

泵失去平衡的迹象

泵振动通常被视为正常现象,但这些症状都表明叶轮或转子中存在可纠正的不平衡:

1× RPM 时的振动 频谱中每转一次的主要成分是残余不平衡的典型特征。
反复出现的密封故障 机械密封件对轴的横向运动非常敏感——不平衡会加速端面磨损和泄漏。
轴承寿命短 不平衡叶轮产生的径向载荷会使滚动体轴承疲劳,远远超过其额定 L10 10 寿命。
套管温度升高 振动能量会在壳体内转化为热量,使轴承和流体温度升高。
地基开裂 运行速度下的循环力最终会导致灌浆层或泵基座焊缝开裂。
噪音被误读为气蚀 粗糙的低频噪音常被误诊为气蚀,而实际原因是转子不平衡。

泵叶轮失去平衡的原因及其代价

刚组装好的泵在出厂时是平衡的,但使用工况会不断破坏这种平衡。 气蚀点蚀 叶片表面被不均匀侵蚀;磨蚀性浆液对叶轮一侧的磨损比另一侧快; 水垢和沉积物 在流道内不均匀堆积;焊接维修或更换磨损环会增加不对称质量。由于离心力随转速的 正方形 平方增大,1500 转/分时的几克偏移量在 3000 转/分时就会变成几十千牛顿的振动力。

经济损失迅速增加:每三个月更换一次密封件、更换轴承、计划外停机,以及将泵从生产线上拆下的人工成本。一次现场平衡作业(通常不超过一小时)即可消除造成所有这些故障的动态载荷,而不是被动更换遭其破坏的部件。

×10振动减半时的轴承寿命
-70%一个疗程后的典型振动下降
2一次上门即可矫正多个平面
<1h典型现场作业,单级泵

为什么将振动减半能延长轴承寿命

ISO 281 滚动轴承的额定寿命定义为 L10 = (C/P)p, 其中 P 是轴承承受的动载荷,指数 p = 3 用于球轴承,10/3 用于滚子轴承。残余不平衡 旋转载荷 P 与振动振幅直接相关,因此将振动减半可使 P 减半,轴承寿命增加 2 倍p关于 球轴承为 8 倍,滚子轴承为 ~10 倍 (210/3 ≈ 10).在我们的 轴承寿命计算器.

我们如何逐步平衡泵

使用 Balanset-1A 进行现场平衡采用影响系数法——这也是您可以在现场自行执行的系统流程:

  1. 安装传感器。 振动加速度计固定在泵轴承座上,激光转速计瞄准轴上的反射条。无需拆卸,泵始终在正常工作条件下运行。
  2. 测量基线。 以全速运行一次,记录振动振幅和相位角,从而确定当前的不平衡幅值和方向。
  3. 添加试重。 将已知的试重夹在叶轮轮毂或平衡环上。第二次运行显示转子在已知角度位置对特定重量的响应——这就是影响系数。
  4. 让设备进行计算。 Balanset-1A 采用影响系数算法计算精确的校正质量和角度位置——单平面适用于紧凑型封闭式叶轮,双平面适用于宽体双吸转子或长多级轴组件。
  5. 安装校正重量。 在叶轮轮毂、叶片或平衡环的指定位置焊接、栓紧或夹紧计算出的校正质量。除非试重是解决方案的一部分,否则应将其拆除。
  6. 核实并记录。 最终测量运行确认残余不平衡在该泵平衡等级的 ISO 容差范围内。Balanset-1A 可打印平衡报告,作为维护记录。

我们的平衡

  • 单级离心泵叶轮
  • 多级泵轴组件
  • 双吸(双平面)叶轮
  • 液压泵转子
  • 真空泵转子
  • 潜水泵叶轮
  • 渣浆泵和化工泵叶轮
  • 直联和端吸泵转子
  • 消防泵和增压泵叶轮
  • 循环泵和冷却水泵叶轮

公差和标准

ISO 21940-11 (原 ISO 1940-1)规定了从 G0.4 到 G4000 的刚性转子平衡质量等级。大多数流程泵叶轮的平衡标准为 G2.5 或 G1.0 ——更严格的等级适合外围速度较高的机器或采用精密机械密封件的设备。

在加工厂环境中, API 610 还进一步规定了烃类工况离心泵的残余不平衡限值,要求每个旋转总成在每个校正平面上的最大残余不平衡达到 U最大 = 6350W/N (g·mm),其中 W 是该校正平面的轴颈静载荷,单位为 kg,N 是最高连续转速,单位为 rpm(对应的英制形式为 4W/N oz·in,其中 W 的单位为 lb)。我们可按您的应用要求执行相应等级的平衡,并为您的维护记录提供有记录的残余不平衡数据。请使用我们的 剩余不平衡计算器 在开始之前找到允许的公差。

Balanset-1A - 您的全套现场平衡工具包

本页面上的所有内容都是通过一个便携式仪器完成的,那就是 Balanset-1A它是一种双通道动平衡和振动分析仪,用于平衡泵转子。 在自己的轴承中,以运行速度,使用三次运行影响系数法——软件会计算出精确的修正质量和角度,并保存一份报告。

全套 Balanset-1A 平衡组件,包括传感器、激光转速计、刻度尺和包装盒

全套装备的内容

1,975 欧元 - 全套设备,有库存,增值税发票

  • 接口测量单元(USB,2 个通道)
  • 两个振动加速度计(4 米电缆,可选 10 米电缆)
  • 激光转速计/光学相位传感器(50-500 毫米)
  • 传感器磁性支架
  • 用于试秤和校正砝码的数字秤
  • Windows 平衡和分析软件
  • 塑料运输箱
推荐

全套装备

装置、2 个传感器、激光转速计、磁性支架、电子秤、软件、运输箱。开箱即可使用平衡所需的一切。

原厂设备制造商

OEM 套件

装置、2 个传感器、激光转速计、软件。适用于已经拥有支架、秤和箱子的集成商,或将该装置嵌入平衡机的集成商。

主要技术规格
参数价值
测量通道2(单平面和双平面平衡)
振动速度范围0.2–80 mm/s RMS
频率范围5–1000 Hz(在 550 Hz 以上幅值误差 ≤10%)
测量精度全量程的 ±5%
方法3 运行影响系数(1 或 2 平面)
分析1 倍振幅和相位、FFT 频谱和波形、保存的报告
笔记本电脑不包括(Windows PC,可应要求提供)
有库存 DHL 葡萄牙 35 欧元 DHL 全球 110 欧元 2 年保修 增值税发票 工程师支持

现场平衡与平衡机--哪一种适合您的泵?

比较:现场平衡与专用平衡机
因素现场平衡(Balanset-1A)平衡机(车间)
泵是否已从管路中移除?否 - 原地运行是 - 需要完全拆卸
管道断开?是的
停产时间仅安装传感器(<15 分钟)小时至数天(拉出、运输、平衡、重新安装)
平衡速度实际运行速度和条件独立的低速主轴
联轴器和轴挠度是 - 全部装配平衡仅叶轮
达到标准ISO 21940-11、API 610ISO 21940-11
设备费用1 975 欧元(全套装备)€10,000 - €50,000+
典型工作时间<1小时共 1-3 天

只要泵能运转,转子刚度符合标准,现场平衡就是首选。车间机器仍然适用于零运行时间的新建叶轮,或因其他原因需要拆卸的超大转子。

泵平衡常见问题

是否需要将泵从管道中拔出以进行平衡?
不需要。现场平衡是在叶轮在自身轴承和外壳中以正常运行速度和压力运行的情况下进行的。无需拆卸,无需断开管道,也无需单独的平衡机。Balanset-1A 在轴承座上安装一个传感器,在轴上安装一个激光转速器,这就是所需的全部检修工作。
泵叶轮是一个平面还是两个平面?
轴向宽度相对于直径较小的紧凑型闭式叶轮通常只需在一个平面内进行校正。宽开口叶轮、双吸转子和长多级轴组件需要双平面平衡,因为不平衡沿轴的长度分布。Balanset-1A 使用相同的硬件处理这两种模式。
我的泵在振动,但轴承是新的 - 是否仍然不平衡?
很可能是的。新轴承可以消除次要症状(轴承磨损),但不能消除主要原因(残余不平衡)。以每转一次的频率成分为主的振动证实了不平衡是罪魁祸首。Balanset-1A 可以向您显示完整的频率分解,因此您可以在添加任何校正重量之前进行确认。
泵平衡工作一般需要多长时间?
从传感器安装到最终验证运行,大多数单级泵工作可在一小时内完成。宽大的多级组件或限制进入的泵可能需要更长的时间,但流程——基线、试重运行、校正、验证——仍然是系统的四个步骤。
我们能用 Balanset-1A 自己做吗?
Balanset-1A专为维护团队设计,无需专业培训即可操作。它可以指导您完成每次测量,自动计算校正,并输出结果报告。如果您遇到不寻常的转子或想验证您的方法,可以访问我们的社区论坛。
泵叶轮需要达到什么平衡等级?
大多数工业离心泵叶轮按 ISO 21940-11 的 G2.5 或 G1.0 等级进行平衡。受 API 610 约束的烃类或化工工况泵,每个校正平面的残余不平衡不得超过 6350W/N (g·mm),其中 W 是该校正平面的轴颈静载荷,单位为 kg,N 是最高连续转速,单位为 rpm(等同于 4W/N oz·in,其中 W 的单位为 lb)。我们会在平衡报告中记录实际达到的残余不平衡值,以便您依据适用标准进行核验。

平衡您的泵叶轮 - 就地,就在今天

Balanset-1A 可指导您在运行速度下进行单平面和双平面泵平衡,计算精确的校正重量和角度,并记录符合 ISO 21940-11 和 API 610 标准的结果。无需拆卸,不会影响生产——只需更安静、更持久的泵。

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