要点精要——决定一切的八条规则

如果你只记住这些要点，大多数平衡作业都能成功

1先解决机械问题，再进行平衡

根据尼古拉的经验，50–90%的“平衡不了”案例其实是轴承、裂纹或共振问题——而不是不平衡。拆下皮带，用撬杆沿两个方向晃动轴，检查焊缝，拧紧螺栓。哪怕轴承有一点点间隙，都会使平衡完全无法进行。

2一半原则

绝不要一次性安装仪器计算出的全部质量。先安装一半（对于接近平衡的转子则安装三分之一），进行一次微调运行，观察响应。实际机器是非线性的——全部质量往往会导致过度补偿，使角度翻转180°。

3零度即为试重的

校正质量角度是从该平面试重安装位置开始，沿转子旋转方向测量的，而不是从反光标记开始！这是初学者最常犯的头号错误。每个平面都有各自的零点。

4试重必须能让读数“动起来”

一次有效的试运行应使1×幅值变化20–30%，或使相位变化20–30°。变化再小，仪器就没有依据可用——计算结果会毫无意义：请增大试重并重新运行。变化超过两倍同样不好。

5首先，在振动测量仪中花一分钟

平衡之前，打开振动测量仪（F5）观察：幅值和相位必须可重复（分散度不超过10–15%，相位不超过10°）。“漂移”的读数是共振或机械问题的信号：此时不要进行平衡。

6在共振点无法进行平衡

转速改变100–200 rpm时振动出现急剧跳变，相位翻转约180°，校正配重“转圈圈”也找不到解——这就是共振。可以通过降速曲线或敲击测试找到共振点，然后在曲线平坦的“平台”区域进行平衡，并留出20–30%的转速余量。

7在作业完成之前，不要改变任何条件

转速、传感器和转速表以及标记的位置、皮带张力——每次运行都必须完全一致。只要有任何改动（哪怕是焊接后刚度的变化），都要从头重新开始流程，从 Run 0 以及试重。

8知道何时该停止

微调迭代永远不会真正“结束”——仪器总会建议再加一个小配重。参考标准：低于约5 mm/s是不错的现场结果；低于2 mm/s时，硬币能立起来。状态良好的机器通常4–5次运行就能平衡好；如果已经运行了很多次仍无结果，就要去找机械方面的原因。

ℹ

本指南使用方法。 如果这是你第一次进行平衡作业，请按顺序阅读各章节——大约需要一小时，却能在现场节省一整天的时间。如果你已经在使用该仪器，可以把《故障排查》和《机型》各章节和检查清单会很方便。关闭并重新打开文件后，检查清单上打的勾仍会保留。

工作原理——通俗易懂的理论讲解

用五分钟的理论，解释整个流程中每一个看似“奇怪”的地方

什么是不平衡

理想转子的质量分布均匀，其重心恰好位于旋转轴线上。而实际转子总会有一个“重点”：堆焊、磨损、粘附的污垢、制造误差。转子旋转时，这部分多余质量会把转子向自己一侧拉——每转一圈一次。结果就是恰好在旋转频率上出现振动：这被称为 1× 分量 （“一倍频”），或 每转一次的振动。平衡的任务就是添加（或去除）一个配重，使其抵消这个重点。

f_1× = n60 赫兹
n ——转速，单位rpm。例如：1,500 rpm → 1× = 25 Hz。不平衡产生的力随 正方形 的平方成正比：转速为3,000 rpm时，同样的重点造成的振动比1,500 rpm时强四倍。

屏幕上的三个数字：V1s、V1o和F1

读数	说明	它的用途
V1s / V2s ——总振动	整个频带范围内的总振动水平（RMS），单位mm/s。它把不平衡、轴承、不对中、皮带、干扰等所有因素都一并计入在内。	评估机器的总体状态，并与ISO 10816/20816的限值进行比较。
V1o / V2o ——1×分量	严格在转子旋转频率上的振动，单位mm/s。这正是不平衡所产生的振动。	平衡过程的关键参数：仪器正是根据1×分量的幅值和相位来计算配重的。
F1 / F2 ——1×相位	振动矢量相对于转速表所看到的反光标记的角度。	告诉你其中是重点在拉扯，而不仅仅是有多硬.

ℹ

关键的快速检验：比较Vo与Vs。 1×分量在物理上不可能大于总振动。如果 Vo ≈ Vs，几乎所有振动都来自不平衡，平衡会有帮助。如果 Vo 明显小于 Vs（例如 V1s = 12 mm/s，但 V1o = 1 mm/s），那么晃动的不是转子：能量集中在谐波和噪声中（轴承、不对中、间隙），在找到真正原因之前，平衡毫无意义。检查频谱.

“振动和不平衡是两码事。可能存在没有振动的不平衡（在刚性基础上），也可能存在没有不平衡的振动（源于几何形状、空气动力、轴承）。平衡只能消除1×分量。”——摘自尼古拉与客户的聊天记录

影响系数法——为什么需要试重

仪器对你的机器一无所知：既不知道转子质量，也不知道轴承座的刚度，更不知道皮带和机架的影响。因此，仅凭初始振动是无法计算出配重的。整个流程的设计思路是向机器“提问”：

Run 0 ——在不安装任何配重的情况下测量初始振动矢量（幅值和相位）。
Run 1 ——安装一个 试验重量 在已知位置安装一个已知质量的配重，并测量 矢量发生了怎样的变化。这就是那个“问题”：系统会回答它对配重有多敏感、相位朝哪个方向偏移。这个答案就被称为 影响系数.
剩下的就是算术问题了：已知对已知配重的响应，仪器就能计算出需要在什么角度安装多大的配重，才能完全补偿初始矢量。

“仪器并不知道自己在平衡什么。它只知道三件事：试重的质量、转速，以及振动发生了怎样的变化。”——尼古拉的解释（与Damian的聊天）

为什么无法“一次到位”——非线性

仪器的计算假设系统是线性的：质量增加一倍，振动的变化也增加一倍。而实际机器是非线性的：间隙、支撑柔度、摩擦、空气动力。用尼古拉的话直白地说：你加了100 g，振动上升了10 mm/s；再加100 g，按计算应该是+20，但实际结果却是+34或+14。仪器画的是一条直线，而现实是一条曲线。

由此可得出两个实际结论：

“一半原则”：安装计算质量的1/2，然后用一次微调运行来检验。如果振动恰好下降了一半，说明系统是线性的——可以继续加上剩余部分。如果结果“漂移”了，就分步逐渐调整（详情见《平衡》章节）。
平衡是一个迭代过程，而不是一次精准命中。两三次微调运行是正常的，并不代表出了什么问题。

“平衡不是一次精准命中，而是一个迭代过程。”客户回复道：“这句话应该打印出来，放进每台仪器的箱子里。”——与Sylvain GONON的聊天

两套标准——原因与结果

平衡涉及两组不同的量，人们经常把它们混淆：

g·mm与G等级（ISO 1940 / ISO 21940-11） - 的原因多少多余质量存在于转子本身、位于哪个半径处。这是转子自身的属性，与它安装在哪里无关。
mm/s（ISO 10816 / ISO 20816） - 的影响：机器晃动的剧烈程度。它取决于支撑、基础和共振情况。

在现场作业时使用mm/s；而在平衡机上，以及标准要求提供G等级报告时，才需要用到g·mm。软件中有一个 ISO 1940公差计算器 ——参见《微调运行与结果评估》节。

设备、连接与软件

通道、转速表、固件、设置——第一次测量之前需要准备的一切

套件内容与通道

Balanset-1A：USB主机、两个振动传感器（加速度传感器），激光转速表, 反光带, 磁力架、秤、便携箱。整套设备均由笔记本电脑的USB接口供电——完全不需要电池。
传感器1 → 接口Ch-1（旧款外壳上为X1） → 平面1；传感器2 → Ch-2（X2） → 平面2。 单平面平衡使用通道1。转速表接入Tacho接口（X3）。每个通道都单独校准——不要混用。
整个软件中通道颜色保持一致：Ch-1——深红色，Ch-2——蓝色，转速表——紫色。

转速表需要按三次才能开机

⚠

ON → AUTO → LASER。 如果没有按下LASER，激光束会很暗，读取标记时会出现丢失。转速表内没有电池——它通过电缆供电；不要打开电池盒盖，也不要打开外壳。转子旋转时，转速表显示屏应显示以rpm为单位的转速。

连接到电脑

将传感器和转速表连接到主机，再把主机连接到电脑的USB接口。连接顺序没有严格要求：软件随时都能自动找到设备。
启动软件，等待 绿色状态行 位于主窗口底部：在COMx上发现USB模块。该设备会在系统中显示为“Arduino Due”COM端口。
黄色闪烁状态行表示尚未找到设备（仍在搜索中）；橙色表示电缆已拔出，或端口被其他程序占用。点击状态行本身会立即触发一次重新连接尝试。
如果在会话过程中电缆被拔出，直接重新插上即可：连接和实时数据流会自动恢复，但被中断的那次测量需要重新进行。

软件：版本以及界面的两个“时代”

1.71/1.72系列版本 ——这是老版本的经典问题。截至目前，我们建议升级到2.x版本：稳定版已经发布，并且带有降速曲线功能。
2.x系列版本 ——重写的核心：连续数据流、降速曲线、敲击测试、轴心轨迹、自适应测量、自动更新、会话恢复。当前的2.3.x版本要求设备固件 5.5.0+ ——使用旧版固件时，测量会被阻止，软件本身会提示进行更新（耗时15–30秒，请勿断开电缆）。
注意：不同版本的快捷键并不相同！ 在新版本中：F6——Balancing（平衡），F7——Charts（图表），F8——Reports（报告）。在旧版本中：F6——Reports（报告），F7——Balancing（平衡），F8——Charts（图表）。请以按钮上的标签为准——按键功能总是直接印在按钮上。
平衡表单有两种—— Classic （单平面和双平面分别有独立窗口）以及现代（一个包含运行卡片和实时信号的单一窗口）。可在以下位置选择 F4 – 设置 → 平衡形式。计算原理相同——选用哪个更方便就用哪个。

校准系数——千万不要弄丢！

⚠

每台设备都有自己独立的通道校准系数（通常是16–25之间的数字）。这些系数还会重复标注在 设备底部和包装盒上的标签以及套件所附USB闪存盘上的一个文件中。重新安装或升级旧版软件时，必须把它们保留下来（该 F4 – 设置 → 振动灵敏度选项卡）；在新版5.x固件中，这些系数保存在设备本身，不会因更新而丢失。系数只影响以mm/s表示的绝对读数——即使系数不准确，平衡过程本身仍会收敛，但按振动限值进行的评估会出现偏差。

现场救急的小窍门

会话恢复。 软件会自动保存每一个平衡步骤。发生崩溃或意外关闭后，在恢复提示中选择“是”，所有运行数据都会恢复。该菜单 → Restore Session（恢复会话）按钮也可以手动使用。请注意：新转子会永久删除已保存的会话。
COM端口错误 / PurgeComm Error 22 Windows 11更新之后出现的这个问题是一个已知的普遍问题：请将软件更新到2.x版本（该问题只在该版本中得到修复），拔出并重新插上电缆，如有需要可恢复会话。
安装： 使用安装向导时，不要取消勾选数据库组件和驱动程序；Windows会提示重启——在安装完全完成之前不要同意重启；不要把程序文件夹放在OneDrive中；遇到SmartScreen拦截时，通过“更多信息→仍要运行”绕过。
来自变频器（VFD）的干扰： 在电缆上加装磁环（首先是通向电机的输出电缆），拧紧传感器接头上的耦合螺母（屏蔽层经过它们——螺母松动会拾取50 Hz干扰），并让笔记本电脑用电池供电运行。不过变频器本身是有用的：它是平滑改变转速、远离共振的便捷方式。
F12 在任何窗口中都可以把截图保存到Documents\Bs1A\Screenshots文件夹：便于制作报告，也便于向技术支持提问。要向技术支持发送报告，请使用 F1 – 关于 → 报告问题… （附上截图和完整日志）。
备件： 转速表是最脆弱的部件，因此要随身携带备用件；传感器几乎坚不可摧；薄弱环节在于电缆和接头。

设备规格（简要）

振动速度（均方根值）	0.02–80 mm/s
工作频带	5–1,000 Hz(5–550 Hz 幅值误差 ≤10%,550–1,000 Hz 最高 20%)
速度	100–100,000 rpm(实际平衡范围约 300 至约 60,000 rpm)
相位精度	±1°
传感器	MEMS加速度传感器，量程±3g，灌胶封装；电缆长度4–5 m（可按需定制至10–15 m）
转速表	激光，工作距离10–500 mm
功率	由笔记本电脑的USB接口供电，整套设备
操作系统	Windows 7–11（不支持macOS/Android）；软件没有许可证或订阅费用，更新免费

严重的轴承缺陷可在频谱中看到。

安装振动传感器

一半“平衡不了”的机器，只要正确安装传感器就能解决问题

试验台上的Balanset-1A转子平衡：振动传感器1位于左侧轴承座（平面1），传感器2位于右侧支座（平面2），激光转速计对准反光标记，另有测量单元和笔记本电脑 — 传感器安装在轴承座上，敏感轴沿轴的径向方向。通道1传感器（Sensor 1 · Ch-1）测量平面1；通道2传感器（Sensor 2 · Ch-2）测量平面2。激光转速表对准反光标记（标注为“Reflective mark”）。

安装位置与方法

严格径向 ——垂直于旋转轴；测量轴穿过磁铁。 绝不要装在机器的端面上：那是轴向振动，平衡“不起作用”。真实案例：一台粉碎机在传感器装在端面时两次“平衡不了”；把传感器移到顶部后，立刻降到5和7 mm/s，安静了下来。“有时候问题就出在这些基础细节上。”
只能装在刚性、结实的部件上，并尽量靠近轴承 ——轴承座、机架、加强筋附近。不要装在松动的盖板上，不要装在薄板护罩上，也不要装在用垫片或橡胶隔开的部件上。如果信号“杂乱”，看起来不像正弦波，或者总振动远高于1×分量，说明传感器装在了一个自身在晃动的部件上——需要重新安装位置。
在刚性安装的机器上 （底座、基础）垂直方向的刚度往往非常高，以至于信号被“淹没”——应将传感器安装在 水平方向：说明机器在该方向上更柔顺。对于软/弹簧支撑，应安装在顶部。改变传感器方向是远离共振的合理方法，但之后必须重新开始整个流程。
仅通过磁铁接触，整个端面都要贴合：传感器的侧面不能接触外壳。不要把平面磁铁放在圆柱面上——那样接触只有一个点，传感器会晃动。磁铁下方有M4螺纹：在不便安装的位置，可用螺柱或转接件安装；在铝制外壳上（磁铁吸不住）可用长扎带绕一圈固定，或使用M4螺栓。
不要装在弹性元件上 平衡架的：弹簧会变形并扭曲信号。传感器应装在支架的运动部分上，尽量靠近轴承。
电缆：切勿拉扯电缆来移动传感器，布线时要确保电缆不会被卷入转子（这是套件损坏最常见的原因）。拧紧接头上的“钟形”耦合螺母：屏蔽层要经过它们，螺母松动会拾取50 Hz的市电干扰。
在传感器已安装的情况下进行焊接 是允许的——将传感器留在原位,但把它们与仪器断开,并把焊机的接地夹夹在焊缝旁边的转子上,使焊接电流不会流经电子设备。

传感器和通道的快速检查

打开振动测量仪，并 用手晃动传感器：图表上应出现幅值约30–100 mm/s的正弦波。如果始终稳定显示0.0X mm/s，那就是噪声底线：传感器、电缆或接头已经损坏。
通过互换来定位故障：先在仪器接口处互换传感器，再在机器上互换。如果“零点”跟着传感器走，说明是传感器/电缆的问题；如果“零点”留在原通道，说明是接头或仪器通道的问题。

转速表与反光标记

标记就是相位基准：任何干扰它的因素都会干扰计算结果

⚠

在整个流程期间，请勿触碰转速表或标记。 该标记就是相位零点。如果在两次运行之间移动了反光胶带或转速表的位置，仪器就会把这种偏移误当作试重的效果，从而错误地计算配重。这是一个真实案例：一位客户在流程进行到一半时重新贴了标记，结果“弄坏”了计算结果。

标记

一个贴在圆周上的标记，宽度10–20 mm（高转速时应更宽：在14,000 rpm以上，转速表会漏读较窄的标记）。套件自带的白色反光胶带效果最好。
标记周围的背景必须是哑光的深色。 用黑色记号笔把发亮的轴涂黑，或用哑光胶带覆盖，否则转速表会把反光当成标记来计数。
贴在哪里： 贴在轮毂或轴上——贴在严格按转子转速旋转的部件上。不要贴在叶片上（否则仪器会把四个叶片都当成标记看到）。如果转子在齿轮箱后面，标记应贴在转子本身上，而不是输入轴上。

转速表

开机： ON → AUTO → LASER；与标记的距离为10–500 mm（通常为20–50 cm）；如果有反光，将光束与表面倾斜约45°。
转速读数比实际值高2–3倍？ 激光把“多余的标记”也看在眼里：反光点、螺栓、孔洞、焊缝、油渍。诊断方法很简单：8695 / 2856 ≈ 3，说明存在三个“标记”。请打磨或遮盖反光点，改变角度和距离。
阳光和强烈日光会使光电元件“致盲” ——即使没有阳光直射也会发生。症状：走到转速表跟前（挡住光线）就能正常工作，一走开就停止工作。解决办法：用任何能遮光的东西给它遮阳——一块硬纸板、手、一块布、一把伞。“没有什么比一块简单的硬纸板更管用了。”
“12点钟或6点钟方向”技巧： 如果拖拉机液压系统上的机具在缓慢下沉，应将激光束对准圆周的最高点或最低点——这样一旦下沉，激光会直接看不到标记（这很明显），而不是在不知不觉中导致相位偏移。
即使转速读数正确，也出现“转速表故障” ——对于转速“漂移”的机器（带传动、农业机械），转速表滤波设置过于严格。标准解决办法：设置 Tacho unevenness(转速不均匀度) = 200 （旧版本）或放宽 Tacho filter（转速表滤波）在 F4 – Settings （较新版本中为Auto / Fine 1%……Rough 20%）。但如果可能，最好先消除不稳定的根源，而不是放宽滤波设置。
高于约45,000–60,000 rpm 反光胶带开始脱落，自身就会引入不平衡——请改用霍尔传感器（可连接到仪器上）。
在没有机器的情况下检查转速表：将其对准一盏亮着的市电白炽灯：正常工作的设备在50 Hz市电下应显示约6,000 rpm，在60 Hz市电下约为7,200 rpm（灯丝闪烁频率是市电频率的两倍）。

平衡之前：振动测量仪、频谱、共振

三项决定是否能够进行平衡的检查

检查1. 在振动测量仪中花一分钟：稳定性

打开振动测量仪： F5 – 振动计。将机器升到运行转速。
观察一分钟。读数必须重复：幅值分散度在10–15%以内，相位在10°以内。在较新版本中，数值下方的彩色状态条会有所帮助：绿色稳定表示可以进行测量，橙色不稳定则表示无法进行。
如果读数“漂移”超过这个范围，说明现在还不适合进行平衡：原因可能是共振、转速不稳定或机械问题。仪器会把随机波动误判为试重的效果，导致计算结果毫无意义。
如果读数不稳定，可以增大平均次数（平均值：默认为32，不稳定时可设为64–128），但请记住：平均只是掩盖了症状，而不是治好了病因。

检查2. Vo与Vs的比较以及频谱

将V1o与V1s进行比较（参见理论）。如果1×分量只占总振动的一小部分，请打开分析仪（F7 – 图表，旧版本中为F8），然后查看频谱：

频谱显示的内容	含义
恰好在1×处出现一个占主导的峰值	很可能是不平衡问题——检查完机械状况后即可进行平衡。
在2×处出现明显峰值	不对中、联轴器问题、轴弯曲、几何形状问题。平衡无法解决这些问题。
谐波“森林”：2×、3×、4×……	紧固件松动、间隙、部件相碰。先把这些问题全部拧紧修好。
在50/100 Hz（若使用变频器则为300 Hz）处出现峰值，而不是运行转速的倍数	电气/干扰问题，而非机械问题。测试方法：切断电源——电气振动会立即消失。
底部宽阔、呈“弥散状”的峰值	转速不稳定，或附近存在共振。
转速变化时峰值位置保持不变	结构共振。如果峰值随转速移动，说明是某个旋转部件（皮带轮、皮带、内部轴）：把激光转速表对准可疑部件，比较频率。

检查3. 共振

共振是指运行转速与结构固有频率重合的情况。在共振点及其附近（转速±20–30%范围内）无法进行平衡：读数会跳变，相位会翻转，仪器会不断要求在转子“整整一圈”上加配重。

特征： 转速仅变化100–200 rpm，振动就会成倍变化（5 mm/s变成15 mm/s）；经过峰值时相位翻转约180°；结构对很小的干扰（一块布、一个支撑物）反应剧烈。
降速曲线（惯性降速图） 是找到它的主要工具：振动测量仪 → 降速曲线选项卡 → 将转子升到转速 → F9 → 关闭驱动，让其自由降速。程序会绘制幅值和相位随转速变化的曲线：共振 = 峰值加相位翻转。请在远离峰值的“平台”区域进行平衡。
碰撞测试 适用于无法升速越过共振区的机器：在机器停止的状态下，启用碰撞测试选项卡（复选框位于 F4 – 设置 → 实验性），按下Start，然后用橡胶锤敲击（或用锤子隔着一块木块敲击——绝不能用裸露的钢铁直接敲击）紧邻传感器附近，而不是直接装在上面。频谱中的峰值即为固有频率；换算公式很方便：1 Hz = 60 rpm。
分级扫频： 从最低转速开始，以50–100 rpm为步长逐级升高，每一档保持半分钟，并进行3–4次测量——一张幅值和相位的表格会显示出危险区域，以及可以安全进行平衡的“谷值”区域。
如何远离共振： 改变运行转速（有时只需偏移200–300 rpm就够了）；改变刚度——加装加强筋、角撑架、支撑物（一个经典案例：一台风机连续9天都平衡不了；后来用千斤顶把风机外壳顶住，立刻就平衡成功了）；改变传感器的测量方向。任何改动之后，都要重新开始整个流程。

在降速曲线上经过共振点：会出现一个尖锐的幅值峰值和约180°的相位翻转。没有相位翻转的峰值不是共振。请在留有20–30%转速余量的“平台”区域进行平衡。

应在什么转速下进行平衡

在运行转速下 ——即机器实际工作时的转速。“理论上刚性转子可以在低速下平衡，但理论上理论和实践没有区别，而实践中却有区别”：请务必在运行转速下验证结果。
不要选择“晃动最厉害”的那个转速 ——恰恰是在共振点振动最剧烈，而这正是无法进行平衡的地方。
振动超过30–50 mm/s？ 分两个阶段进行平衡：先在最低转速（500–900 rpm）下进行粗平衡，然后在运行转速下重新完整走一遍流程。在振动非常剧烈时，外壳会像“果冻一样变形”，影响系数也会漂移。
如果机器有三档转速,请从最低档开始。

平衡：平面、试重、运行

完整流程——从选择模式到安装校正配重

单平面还是双平面

L——转子长度（或校正平面之间的距离），D——安装配重处的直径。窄圆盘、皮带轮和叶轮——单平面；轴、滚筒和粉碎机——双平面。

L/D < 0.5 — 单平面 （尼古拉为了稳妥起见，把上限定为1/3）。圆盘、皮带轮或窄叶轮的表现就像“薄饼”一样：一个配重就足够了。
L/D ≥ 0.5——双平面。 在细长转子上，两端可能向相反方向拉扯（力偶不平衡）——单个配重无法解决这种情况。
即使是窄转子，如果转速达到2,800–3,000 rpm以上，或者需要达到G 2.5及更高等级，也应使用双平面。
现场需要留意的信号：在一个平面上完成了平衡，但第二个轴承座处的振动仍然很高——切换到双平面。
代价是：单平面需要3次运行（Run 0 → Run 1 → 微调运行），双平面需要4次（Run 2 被添加）。
平衡完成后的一个提示：如果两个平面的配重角度重合，说明是静不平衡；如果两个平面的配重分别落在0°和180°，说明以力偶不平衡为主。

试重：质量与位置

质量粗略估算——试重的离心力应为转子重量的一小部分(内置估算目标约为 7%)。 只有一个判定标准：试运行后，1×分量的幅值必须发生变化，变化幅度为 20-30% 或相位变化 20-30° （在读数“漂移”的情况下——变化50%或更多，但不超过两倍）。如果变化更小，请把试重增大1.5–2倍并重新运行。程序本身会拒绝过弱的响应：试验重量过小.
配重过重同样有害 ——这会把系统推入非线性区域，很危险。一个真实案例：一台破碎机振动本已低于1 mm/s，客户却焊上了3–4 kg的配重——振动急剧恶化；而1 kg才是理想值。转子越接近平衡状态，对每一克的变化就越敏感。
贴在哪里：贴在方便的任何位置即可。 该点即成为该平面的角度零点。在双平面情况下，两个配重不必位于同一条线上。请用粉笔或记号笔标出该位置——经过一系列运行后很容易忘记它在哪里。
试重是移动的，而不是新增的：在……之后 Run 1 将其拆除并移到平面2，用于 Run 2。不要同时安装两个试重——仪器将无法区分两个平面。而且 在安装校正配重之前，务必先拆除试重 ——人们总是忘记这一点。如果无法拆除（已焊接）——请勾选 Leave on rotor（保留在转子上）计算时会把它考虑进去。
称量试重，并准确输入其质量 ——是为数不多必须准确的数值之一。安装半径可以大致估算输入（见下文）。

按机型划分的典型试重质量（现场经验）

机器	典型试重
小型风机	约10 g
风机，900–1,500 rpm	40–80 g
大风扇	约100 g
秸秆切碎器／联合收割机抛送加速器	50–100 g
割草机	200–400 g
覆盖机	400–500 g
林业粉碎机、大型破碎机	500–700 g
转子约1.7吨的破碎机	~1 kg
重型滚筒	800–1,000 g
小型涡轮机、主轴	3–50 g

这些是来自实践的参考值，而非硬性规则：真正起决定作用的是20–30%这个标准。程序中有一个首次试重的估算窗口——根据Run 0的数据估算质量和“轻”侧的位置（这需要传感器与转速表对齐）。

ℹ

关于半径：它不影响配重的计算。 校正质量和角度的计算并不需要它；半径只是用来把残余不平衡显示为g·mm，并把结果换算成克。如果不知道确切值——输入一个大概的值，但一定要输入：如果半径为空（或从未输入试重质量），结果会以试重质量的百分比形式出现，这常常吓到新手。100 g试重的150% = 150 g。唯一的规则是： 将校正配重安装在与试重相同的半径处；如果半径不同——请自行重新换算：质量 ×（试重半径 / 新半径）。沿转子轴线方向移动配重是可以的——不会影响角度。

程序中的操作流程（Modern界面；Classic界面下的步骤相同）

准备工作。 Tab键 F2 – 单平面或 F3 – 双平面 → F6 – 平衡（旧版本中为F7）。在第一次运行之前选择平面数量，输入试重质量（质量，克）和半径（半径，mm）分别针对每个平面；检查单位指示：应显示为“g”，而不是橙色的“%”。
Run 0 ——初始测量。 将转子升到运行转速，等待转速表信号稳定后按下 F7 运行。卡片会记录幅值、相位和转速。停止机器。
Run 1 ——平面1的试重。 安装已称重的试重（其位置即为平面1的0°），以相同转速运转机器，按下 F7 运行。检查响应（20–30%）。停机，拆除配重（除非 Leave on rotor（保留在转子上）已勾选）。
Run 2 ——平面2的试重 （仅双平面适用）。步骤同前：在平面2安装配重，运行，测量，拆除。
计算是自动完成的 在最后一次试运行之后：各平面列会显示质量（g）和角度（°），以及操作说明——添加还是去除质量。打开 Show Polar（显示极坐标图） ——极坐标图上会显示配重位置和表示旋转方向的箭头。
安装校正配重 ——遵循下文的“一半原则”，从该平面试重的安装位置起，沿旋转方向、在相同半径处测量角度。
Run T ——微调运行。 启动机器，并按下 F7 运行。程序会显示残余振动和残余不平衡量，并与公差进行比较（绿色——在公差范围内，红色——超出公差）。之后进入微调迭代阶段（章节《微调运行与结果评估》).

F5 返回按钮可撤销上一步操作；菜单 → New Rotor（新建转子）是完全重置（这也会删除自动保存的会话！）。程序会自动捕捉以下错误：试重太小、读数没有变化（“你真的安装配重了吗？”）、传感器过载（信号削波）、两次运行之间转速不稳定。

✔

“一半原则”——最主要的现场操作技巧。 假设仪器计算出的结果是在135°处安装240 g。不要一次性全部装上：

1）安装参半（120 g）安装在计算出的角度处，然后进行一次微调运行。
2）振动下降了约一半，角度也没有“漂移”——说明系统是线性的：加上剩余部分即可完成。
3）下降幅度多于或少于这个数值，或者角度发生了偏移——请以分步方式继续（每次新计算值的1/3、1/4），每次运行后都让仪器重新计算。
4）振动已经接近零——请以三分之一为步长逐步进行：接近零点时系统特别敏感。

原因：在非线性机器上安装全部计算质量会导致过度补偿——振动数值不变，但角度翻转约180°，新手就会开始“原地打转”。如果安装配重后发现角度翻转了180°——说明你补偿过度了：去掉一半。

测量角度——这是最容易出错的地方

0°就是该平面试重所在的位置。 既不是反光标记，也不是最后安装的配重，也不是附近的划线。每个平面都有自己独立的零点。
角度沿转子的旋转方向测量。
如何测量角度： 最精确的方法是按弧长计算：长度 = π × D × (角度/360)，用卷尺从零点沿旋转方向量出。也可以用手机上的量角器应用程序，或者按45–90°的扇区“凭眼睛”估算，就像切比萨一样。±5°的误差不算严重；对于农业机械，运行之间甚至±15–30°的误差也是正常的。
“去除质量”操作 是同样的校正，只是位置移动了180°（在重点一侧钻孔或打磨）。两个平面必须使用相同的方法。钻孔之前，最好先用一个临时配重装在对侧来验证计算结果。
所有微调运行都沿用同一个零点——因此请将试重的安装位置永久标记出来。

校正配重：用什么材料、如何固定

焊接、螺栓、卡箍——以及焊料本身的重量

焊接——主要方法

先点焊，最后再完全焊接。 至少在3–4个位置点焊配重，每处焊缝长度不低于1 cm——这对于微调运行来说已经足够。只有在结果确认后才完全焊接，然后再进行一次微调运行：焊接本身也会增加质量。
一处焊点重30–100 g，如果焊料较多，可达300–400 g。一个实用技巧：在最后一步，安装比计算值少50–100 g的配重，“给焊接留出余量”，完全焊接后如有需要，可用角磨机稍作打磨，或在对面加一个小配重加以补偿。
材料： 低碳软钢（高碳钢在冲击下容易开裂）以及适用于冲击载荷的焊条。随身携带以下材料会很方便：20×20 mm方钢、宽体（挡泥板型）垫片（最重约100 g）、大螺母。准备一个量程2 kg的秤——粉碎机的配重可能会超过一公斤。
如果有东西（皮带、滚轮）会从上面经过，配重就不能超出外径。

无需焊接

刀片安装螺栓上的垫片（联合收割机）——完全不需要焊接；风机叶轮背板铝铆钉上的垫片。
传动轴上使用管夹加螺纹锁固胶；叶片上使用卡箍——只能用带锯齿的弹簧钢卡箍（普通卡箍会飞脱）。
汽车轮胎用的粘贴式配重块——仅限于内侧轮辋表面（离心力会把它们压紧，而不是甩脱），再用胶带把它们缠好。对于小零件，热缩管和增强型（纤维）胶带也很有用。
不要用磁铁作为配重 ——在运行转速下必然会飞脱。

关于数量的常识

不要拆除旧的和出厂配重 ——仪器会自动将它们考虑在内（它们已经“包含”在初始矢量里）。只有在物理上确实没有空间安装新配重时，才需要拆除它们。
即使转子最后“像刺猬一样布满配重”也没关系——重要的是振动消失了。添加一个新配重总比移动一个旧配重更容易。
大型机器上计算出的小质量可以忽略：“一根卡住的树枝就有10 g重。”对于重型转子，低于约50 g的配重毫无意义。

程序中的特殊安装方式：Fixed positions（固定位置）、Circular groove（环形槽）、Drill（钻孔）

固定位置 ——适用于叶轮和具有固定位置（叶片、螺栓）的转子：输入位置数量，程序会把校正量分配到两个最近的位置（Z1/Z2行，标明位置编号和质量）。可在极坐标图上检查分配结果。
圆形凹槽 ——在环形槽（砂轮的T形槽）中放置三个质量相等的配重：程序会计算出各自的角度，使合成矢量等于所需的校正量。
Drill（钻孔）／去除质量 ——通过钻孔进行平衡：输入钻头直径、最大深度和材料密度——程序会计算出深度、角度（重点一侧 = 配重安装角度的180°）以及孔的数量。
校正方式（添加/去除）必须在所有平面上保持一致。

微调运行与结果评估

微调运行、何时停止、什么算“好”

微调（微调迭代）

微调运行之后， 无需再进行新的试运行 ——影响系数已经是已知的。程序会计算出一个附加配重；安装它（遵循“一半原则”） 无需拆除已经安装好的配重，然后重新进行微调运行。通常2–3次迭代就足够了。
观察变化趋势。 如果振动一直在下降，哪怕只降低一点点——继续进行。如果振动上升——停止：不要继续叠加配重，去查找原因（角度？机械？共振？）。将每次运行与 Run 0 在日志中：有时最佳结果出现在中间某一步——可以退回到那次的配重配置。
微调阶段本质上是没有尽头的 ——仪器总会建议再加一个小配重。何时停止由你根据公差自行决定。越接近零，计算出的质量和角度就越“漂移”——接近零点时剩下的只是噪声；在低振动下出现关于测量分散度的警告是正常现象，不是故障。
状态良好的机器通常4–5次运行即可完成平衡。 第一次尝试就“归零”的情况只会发生在实验室平衡架上。但如果你已经运行了很多次仍无结果——这本身就是一种诊断结果：请去寻找机械方面的原因。
可重复性检查：拆除配重——振动应恢复到初始水平。如果没有恢复——说明机器内部有东西在移动（内部的沙子、松动的锤片、在轴承座内打滑的轴承）；也就是说不具备可重复性。

三种不同的“公差”——不要混淆

评估的内容	参数	标准
程序中的平衡结果	残余1×振动和残余不平衡量	由你设定目标值（程序中的ISO 1940计算器）
整机的总体状态	总振动V_Σ，mm/s RMS	ISO 10816 / 20816——在轴承座上进行的测量
转子平衡质量	残余不平衡量，g·mm/kg，平衡质量等级G	ISO 1940-1 / ISO 21940-11

ℹ

程序给出的“在公差范围内”提示针对的是残余 1×;整体振动应依据 ISO 以及平衡品质等级 G 另行评估。对于合同报告,请记录所依据的标准及其版本、测点、频带和运行工况。

总振动大致分区

轴承座上的宽带振动,单位 mm/s RMS(沿用 ISO 10816-1 的分类;仅供参考,不是定论——支承类型会改变限值):

A——全新／维修后
B——可长期运行
C——受限，需排查原因
D——不可接受

机器分组	A区	B区	C区	D区
I级——最大15 kW的小型机器	≤ 0.71	0.71–1.80	1.80–4.50	> 4.50
II级——15–75 kW的中型机器	≤ 1.12	1.12–2.80	2.80–7.10	> 7.10
III级——大型机器，刚性基础	≤ 1.80	1.80–4.50	4.50–11.20	> 11.20
IV级——大型机器，柔性基础	≤ 2.80	2.80–7.10	7.10–18.00	> 18.00

尼古拉的现场经验法则： 低于约5 mm/s都是不错的结果；对于安装在软支撑上的农业机械，达到约7 mm/s也可以接受；低于2 mm/s——“硬币能立起来”（顺便说一句，这是向客户展示效果的最佳方式——也是最好的素材：“晃动→配重→安静→硬币立起来”）。对于安装在轻型机架上的重型转子，应把振动压到1 mm/s以下。风机有自己单独的标准，即ISO 14694。

程序中的ISO 1940公差

在平衡窗口中，点击 ISO 1940… （在旧版本中—— 计算).
输入转子质量（kg）和运行转速；选择等级： G 6.3 ——风机、叶轮、传动轴、农业机械转子（通用工业选择）； G 2.5 ——高速和精密机器； G 16 ——粗放型农业机组和破碎机。数量级参考：一个80 kg、转速3,000 rpm的转子——G 6.3 ≈ 每平面800 g·mm，G 16 ≈ 每平面2,000 g·mm。
点击“OK”——公差将被输入到宽容字段。完成微调(trim)运行后,程序显示 PASS/FAIL。

如果以下条件全部满足，则平衡完成：

0 / 6

残余1×分量低于设定公差（程序中显示为绿色字段/PASS）
每次运行的读数（幅值和相位）都可重复
总振动V_Σ 符合标准或约定的限值
配重已完全焊接/固定，并在最终焊接后又进行了一次微调运行
频谱中不存在需要维修的其他主要缺陷
试重的位置会标记在转子上（便于重新平衡），报告会被保存

重新平衡、档案与报告

第二次对同一转子进行平衡时，只需一次测量即可完成

已保存的影响系数

影响系数——某台特定机器的“性格特征”——会由 Balanset软件随每次平衡作业保存。对同一转子（或同类转子）重新平衡时，无需再进行试运行：

打开档案： F8 – 报告（旧版本中为F6），在其中选择带有勾选标记的记录 Coeff（系数）列，然后按下 F5 – 应用系数（必须是F5——“OK”按钮不会加载系数！）。或者从平衡表单中：菜单 → Load Coefficients（加载系数）.
仅执行 Run 0 ——立即计算出校正结果。
安装配重，并进行一次微调运行。 角度是从最初平衡时试重的位置开始测量的 ——因此应在转子上永久做出标记。

⚠

系数只有在一切都没有改变的情况下才有效：同一台机器、同样的传感器位置和方向、同样的转速、同样的刚度。更换了轴承、重新焊接了机架、移动了传感器——系数就已过时，需要重新进行完整流程。对于同类转子的批量平衡，请将试重安装在与反光标记对齐的位置——这样每台设备的零点参考就会一致。

档案与报告

每次平衡作业都会自动写入档案（关闭窗口时会要求你输入转子名称）。档案保存在 Documents\BalSoft\Bs1A 并且不会因更新而丢失；要迁移到另一台电脑，只需复制这个文件夹即可。
Report（报告）：报告平衡窗口中的按钮，或从档案中（F9 – 报告）。导出格式——PDF、HTML、RTF；ReportTpl文件夹中的模板可以按你公司的品牌进行定制。
振动测量仪和降速曲线报告——通过报告按钮，位于相应的振动测量仪选项卡中：便于附加到“平衡前/平衡后”缺陷报告中。

故障排查：问题与解决方案

症状 → 需要检查的内容。搜索功能可对本节所有表格进行筛选

平衡无法收敛

症状	原因及应对方法
仪器不断要求“绕整整一圈”安装配重，而且越来越大	共振或轴承间隙（非线性）。改变转速或刚度，检查机械状况。否则“转子最终会变成完全由配重堆成的”。
配重完全没有改变振动	振动过大——可能是共振所致：降低转速，分两阶段平衡（先在低速下粗平衡，再在运行转速下平衡）。否则就是轴承损坏或存在裂纹。
安装配重后，角度翻转了约180°	过度校正：质量大于最优值。去掉一半，然后重新进行微调运行。
计算出的质量出现不合理的跳变（500 g → 200 g → 1.5 kg）	轴承间隙。停机，检查轴承配合情况。
计算出的质量异常巨大（中型转子上达到几公斤）	流程错误（角度是否正确？试重是否已经拆除？），或者结果以试重质量的百分比而非克数显示。
振动很大，但计算出的质量却异常小	检查1×分量、总振动和频谱——问题可能根本不是不平衡。或者传感器装错了位置（端面、“晃动”的部件）：重新安装传感器，从头开始。
结果以百分比而非克数显示	未输入试重质量（或半径）。请输入——结果会重新换算为克数；100 g试重的150% = 150 g。
拆除配重后——振动没有恢复到初始水平	内部有东西在移动：转子内的沙子/水、松动的锤片、在轴承座内转动的轴承。没有可重复性——平衡也就无法进行。
运行过程中振动逐渐增大	持续上升——说明有东西在移动（轴承在其座内、轮子在轴上）；呈波浪状变化——说明两个振源之间存在拍振。请检查轴承是否发热。
相位自行漂移（单次测量内偏差达±10°或更多）	轴承间隙。较少见的原因是热漂移：比较机器冷态和热态下的情况。
一个平面收敛，另一个不收敛	第二个轴承座一侧存在局部问题：轴承、共振、松动。请专门检查该支撑处。
已经平衡得很好，机器却依然在晃动	查看频谱：振源并非转子本身（可能是动力输出轴、皮带、相邻设备、电气原因）。V1o很小而V1s很大——即使进行平衡也不会有帮助。
重新装配后，不平衡量大幅反弹	该零件可以按两种位置安装（相差180°），拆卸后如果反装回去，重点就会跑到相反的一侧。拆卸之前，请用center punch（样冲）或记号笔标出各零件的相对位置。
在接近零振动时出现“测量偏差>30%”的错误提示	这是正常现象：越接近零，幅值和相位读数就越不稳定。这是提示你该停止了的信号，而不是故障。

转速表与转速

症状	原因及应对方法
转速读数比实际值高2–3倍	激光把“多余的标记”也看在眼里：反光点、螺栓、孔洞、焊缝。用读数除以实际转速——就能知道有多少个“标记”。请打磨掉/用胶带盖住它们，并改变光束角度。
转速已显示，但程序提示“转速表故障”	转速不均匀（皮带传动、农业机械）：放宽滤波设置——旧版本中为Tacho unevenness = 200，或新版本中在F4 – Settings里调整Tacho filter。高转速时——把标记贴得更宽一些。
显示破折号 “— RPM”，无转速读数	开机顺序为ON → AUTO → LASER（不按LASER激光束会很暗）；标记是否已贴好？距离是否在10–500 mm之间？转速表显示屏应显示转速（rpm）。
户外/强光下无法读取转速（在车间内可正常工作）	强烈日光会让转速表“失灵”。请想办法遮光：一块硬纸板、手、一把伞。典型信号：用身体挡住光线后，它就开始正常工作了。
转速“卡住”不变	与仪器的通信中断，或标记未贴好。请检查USB状态栏和标记。
转速表“打不开”，你在找电池	内部没有电池——它通过电缆供电。请勿打开外壳。测试方法：对准市电白炽灯 → 约6,000 rpm（50 Hz市电）或7,200 rpm（60 Hz）。

传感器与通道

症状	原因及应对方法
在明显晃动的机器上，某通道却只显示0.0X mm/s	导线/接头损坏：晃动传感器（应能看到30–100 mm/s的正弦波），在接口处和机器上互换传感器——“零点”要么跟着传感器走，要么留在原通道。
频谱中恰好在50 Hz处出现峰值	干扰：接头耦合螺母松动（屏蔽层经过它）、附近有变频器。请拧紧螺母，在电缆上加装磁环，让笔记本电脑用电池供电运行。
信号“杂乱”，不像正弦波；Vs远大于Vo	传感器装在了“晃动”的部件上（护罩、盖板）或端面——请把它移到刚性支撑处，并沿径向安装。或者问题根本不是不平衡——请查看频谱。
机器放在混凝土地面上时，读数“飘忽不定”	机器与地面之间存在微小冲击：把机器放在减振垫上，或将其固定在混凝土基础上；传感器水平放置，并增大试重质量。

软件与通信

症状	原因及应对方法
COM端口错误，PurgeComm Error 22	Windows 11更新后出现的一个已知问题：请将程序更新到2.x版本（该问题只在此版本中修复），拔出并重新插上电缆，恢复会话（Restore Session）。
“USB模块未连接”（黄色状态行）	检查电缆、更换USB接口、检查驱动（设备管理器中应显示“Arduino Due”COM端口）。点击状态栏——会立即重试连接。
“无响应” / 端口存在，但没有通信	端口被另一个程序占用（第二个副本、终端程序）——请关闭它；或者拔出并重新插上电缆。
“固件不受支持”——测量被阻止	2.3.x版程序需要5.5.0及以上版本的固件：请同意更新提示（耗时15–30秒，请勿触碰电缆）。
电脑时断时续地识别不到仪器；仪器在受到撞击后“失灵”	内部电路板之间的连接可能松脱：拆下4颗外壳螺丝，重新插好内部接头。有时问题出在USB电缆本身。
程序在作业过程中崩溃／笔记本电脑重启	重新打开平衡表单，在恢复会话的提示中选择“是”——所有运行数据都会恢复（最多可保留7天）。
重启后设置没有被保存	F4 设置会在您按下 Save 或正常退出时写入。如果仍无法保存——请以管理员身份运行程序。
档案功能不起作用（便携式安装）	缺少数据库组件：请重新运行一次安装程序，并保持勾选“DB setup”和驱动程序。不要把程序安装到OneDrive文件夹中。
无法输入带小数部分的质量	来自Windows区域设置的小数分隔符（点/逗号）问题：可以输入整数克数，或更改系统区域设置。在2.x版本中已修复。
怀疑“仪器算错了”	合理性检验：安装一个已知配重，观察响应——变化应当是成比例且可重复的。你也可以在同一台机器上同时比较两台仪器。

程序提示信息

留言	这意味着什么，以及该怎么做
试验重量过小	响应幅值变化小于约10%，相位变化小于约5–10°：请把试重增大1.5–2倍，或移动其位置（它可能恰好落在了一个“节点”上），然后重新运行。
测量结果与上一次运行相比没有变化	读数没有变化：你是否真的安装/移动了试重？请检查并重新运行。
检测到信号削波（ADC饱和）	传感器过载：降低转速/试重质量；或者启用实验性的“Recover clipped 1x”恢复功能（结果为近似值）。
影响系数计算失败	两个平面的响应结果呈线性相关：请改变试重质量或角度，然后重新进行试运行。
增加平均次数并不能提高精度	精度达到了一个“平台期”——这是机械问题（间隙、转速不稳）的信号。可以接受当前结果，但仍值得找出原因。
转速发生明显变化	两次运行之间转速发生了变化（或转速表触发了两次）。所有运行必须保持相同转速。
对于三配重环槽法来说太重了！	无法用三个各为试重质量1/3的配重来凑出校正量：请使用Free positions（自由位置），或先降低不平衡量。
无转速计 – 仅 RMS	没有转速表信号时，只能获得总振动值：没有反光标记，就无法计算1×分量的幅值和相位。

典型机型：特点与陷阱

来自约1000台机器的实际经验总结：每种机型该检查什么、可以预期什么

🚜 粉碎机与割草机

对它们进行平衡 抬离地面 （机具处于自由悬挂状态）以及 在已安装刀片/锤片的状态下：如果没有它们，一旦安装上就会重新出现不平衡。
应成对（相对位置）更换锤片（新锤片和磨损锤片的重量差可达100 g），或整套更换；如果无法配齐一整套，应将剩余锤片对称排列。
临时点焊或夹紧晃动的前挡帘，并把推料架压向外壳——有间隙的铰链会产生共振，破坏测量结果。
林业粉碎机的主要问题在于轴承；旋转式割草机的主要问题在于弯曲的长轴。自由摆动的锤片在旋转时会被离心力甩向外侧，不会造成干扰。
对于齿轮驱动的转子，应把标记贴在转子轴本身上（需拆下侧盖）。
不要在不同粉碎机之间套用影响系数——每次都要运行完整流程。

🌾 联合收割机

多个以不同转速运转的滚筒应依次逐一平衡；平衡顺序由频谱中最高峰值决定。
同一机架上以相同转速运转的两个转子——请拆下皮带，逐一进行平衡。
秸秆切碎器是最麻烦的；在抛送加速器上，可在刀片螺栓上使用50–100 g的垫片，并从最低转速档开始。
如果驾驶室/梯子/后视镜在晃动，而转子本身很平静——这是某个松动部件的共振：把传感器直接装在上面，峰值频率会指出振源（通常是螺栓）。
即使滚筒已经在平衡机上平衡到G 6.3，收割机往往仍会晃动——在原位、在其自身轴承中进行补充平衡是常规操作。

🌀 风机

常年存在的问题——风机蜗壳和机架的共振：用千斤顶支撑或加装加强筋可以解决“平衡不了”的情况。
支撑方式：固定于混凝土中的锚栓，或弹簧隔振器——而不是“随便放在地板上”。
滤网堵塞 = 空气动力振动（负压把外壳“吸”变形）：清理可以消除平衡无法去除的残余振动。
皮带传动：先单独运行电机，不装皮带。
把配重安装在没有强气流的位置（通常是叶轮背板处），否则会产生啸叫声。
如果1×分量很小，但总振动很大——大多数情况下问题出在轴承，而不是不平衡。

⚙️ 破碎机与粉碎机

只有在安装好锤片的情况下才能进行。自由摆动的锤片（打击板）会在两次运行之间落到新的位置——可以用“停止/启动”测试来检查。
1×分量很小，却有一片谐波“森林”——请沿着传动链逐一排查：拆下皮带，听声音；在一个真实案例中，罪魁祸首是一个“用手根本感觉不出来”的损坏联轴器。
组合式转子（多个圆盘）——分阶段进行：先逐一处理每个圆盘，再处理整体装配。

🔩 传动轴

振动的原因最常见的是万向节十字轴磨损：先修复，再平衡。轴向间隙可以接受，径向间隙则不可以。
配重——如果不想焊接，可使用配合螺纹锁固胶的管夹。
带有中间支承轴承、放在平衡台上的传动轴,已经属于三平面作业:3–4 个平面请使用 Balanset-4。

🛠 机床与主轴

带卡盘的主轴——通常为单平面（不平衡由卡盘引入）；传感器安装在侧面，水平放置。
刚性机座会“吃掉”信号：提高转速（力的大小按转速的平方增长）、水平方向测量、把平均次数设为64、用已知配重进行灵敏度测试。
芯轴跳动可通过180°法消除： Eccentricity（偏心）/ Run E 模式——测量一次，把转子在芯轴上转动180°，再测量一次；程序会自动扣除芯轴本身的影响。
数控机床主轴可直接在机床上以最高18,000–24,000 rpm的转速进行平衡；可达到G 1的等级。

自制平衡架（简要说明）

软支撑（工作在共振点以上） ——弹簧支撑：固有频率比运行转速低2–3倍，支架可用手晃动。标准的Balanset-1A传感器即可适用。平衡转速应接近转子的运行转速。
硬支撑（工作在共振点以下） ——固有频率比工作转速高 2–3 倍;需要力传感器。适用于在弹簧上起转有危险的重型轴。在硬支承平衡台上,可以在低速下进行平衡。
一个典型错误——“越刚性越好”：把支架夹在一张厚重的桌子上，却奇怪为什么平衡不了。软支撑平衡架需要有活动自由度。
给电子系统已损坏的旧平衡机“复活”：把Balanset作为新的测量系统使用——这是常见做法。

参考

快捷键、小词汇表、实用的程序功能

主窗口快捷键

⚠

F6–F8的功能分配在不同程序版本之间是不同的！可靠的判断依据是按钮上的文字：按键功能就直接印在按钮上。灰色按钮 = 该按键无功能。

按键	新版本（2.3.x）	旧版本（2.2.x和1.7x）
F1	关于（版本、更新、支持）	关于
F2 / F3	选项卡：单平面／双平面	一样
F4	Settings——程序设置	一样
F5	Vibration Meter——振动测量仪窗口	一样
F6	Balancing——平衡窗口	Reports——档案
F7	Charts——分析仪	Balancing——平衡窗口
F8	Reports——档案	Charts——分析仪
F9	Route Inspection（路线巡检，如启用）	一样
F10	退出	一样
F12	当前活动窗口的截图（在任何程序窗口中均可）

在平衡窗口中：F7——运行当前步骤，F5——返回上一步，F10/Esc——关闭。在振动测量仪和分析仪中：F9——测量/停止/实时。

人们常常忽略的程序功能

降速曲线（降速曲线）和碰撞测试 ——寻找共振（章节 6).
首次试重的估算 ——根据Run 0的数据估算第一个试重的质量和所在侧。
Fixed positions（固定位置）／Circular groove（环形槽）／Drill（钻孔） ——在叶片上安装配重、在凹槽中放置三个配重、通过钻孔进行平衡（章节 8).
手动输入 ——手动输入幅值和相位（从另一台仪器或旧的会话中转移数据）。
更改校正平面 ——如果无法把配重装在计算出的位置上，就把配重换算到其他位置。
镜像在极坐标图上——即“从机器另一侧看去”的视图。
计算器：ISO 1940公差、试重；带品牌定制模板的报告；不限量的档案；程序可以安装在任意数量的电脑上——无需许可证，无需订阅。

小词汇表

1×分量（每转一次的振动）	转子旋转频率上的振动。这正是不平衡所产生的振动，也是平衡计算唯一依据的振动。
相位	振动矢量相对于转速表标记的角度。它本身并不等同于“重点的位置”——只有通过试运行才能对其进行解读。
影响系数	特定机器对已知配重的响应：1 g的配重会使读数变化多少mm/s、朝哪个相位方向偏移。这是通过试运行确定的，并且只在条件不变的情况下有效。
Run 0 / Run 1 / Run 2 / Run T	初始运行 → 平面1试运行 → 平面2试运行 → 微调（检查）运行。
静不平衡／力偶不平衡	重点使整个转子偏移／转子两端向相反方向拉扯。前者可在单一平面内校正，后者只能在两个平面内校正。
谐振	运行转速与结构固有频率重合：出现幅值峰值加约180°的相位反转。在共振点无法进行平衡。
平衡质量等级G（ISO 1940）	转子残余不平衡量的限值：G 6.3——一般工业用途，G 2.5——精密用途，G 16——粗放型农业机械。
A–D区（ISO 10816）	机器总振动的评级：A——优秀，B——可接受，C——受限，D——不可接受。
软脚	支座没有平贴在基础上：机器会“呼吸式”晃动，刚度不一致，读数会漂移。

平衡记录表

可以在现场填写，也可以打印出来（菜单中的“Print”按钮）。程序本身可以通过Report按钮生成报告——这份表格作为现场工作单十分实用

物体

日期技术人员

机器／设备

平衡前的检查

☐ 轴承（撬杆，90°） ☐ 裂纹/焊缝 ☐ 螺栓 ☐ 刀片/锤片配套齐全

☐ 已检查共振（降速/敲击测试） ☐ 振动测量仪读数稳定

测量模式

转速，rpm平面：☐ 1 ☐ 2

公差，mm/s传感器位置

初始运行（运行 0）

Bearing 1（轴承1）：V_ΣV_1×相位

Bearing 2（轴承2）：V_ΣV_1×相位

试验重量

平面 1：质量，g半径，mmΔ 1×

平面 2：质量，g半径，mmΔ 1×

校正配重（实际安装的）

平面 1：质量，g角度，°☐ 已添加 ☐ 已去除

平面 2：质量，g角度，°☐ 已添加 ☐ 已去除

微调运行（Run T）