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Hydrauliköl-Reinheitsanalysator
ISO 4406-Code-Rechner mit Zielreinheitsprüfung, Filter-β-Verhältnis-Empfehlung und Probenahmeintervall-Richtlinien nach Komponententyp.
Analyseergebnisse
ISO 4406-Skala
Jede Codenummer R repräsentiert einen Partikelanzahlbereich: 2^(R-1) × 0,01 bis 2^R × 0,01 Partikel pro ml (vereinfacht). Der Code verdoppelt sich mit jeder Erhöhung.
Zielreinheit nach Komponente
| Komponente | Ziel-ISO-Code | Filter μm | β-Verhältnis |
|---|---|---|---|
| Servoventile | 16/14/11 | 3 μm | β₃ ≥ 200 |
| Proportionalventile | 18/16/13 | 6 μm | β₆ ≥ 200 |
| Kolbenpumpen/-motoren | 17/15/12 | 6 μm | β₆ ≥ 200 |
| Flügelzellenpumpen | 18/16/13 | 10 μm | β₁₀ ≥ 200 |
| Zahnradpumpen, Standardventile | 20/18/15 | 10 μm | β₁₀ ≥ 75 |
| Nur Zylinder | 21/19/16 | 25 μm | β₂₅ ≥ 75 |
Schätzung der Reinigungszeit
Ungefähre Anzahl der erforderlichen Reinigungsdurchgänge zur Reduzierung der Kontamination um eine ISO-Code-Stufe:
Praktisches Beispiel
Ziel: 16/14/11 → Reduzierung um 4 Codeebenen erforderlich
Jede Codeebene ≈ 2 Systemumwälzungen durch ordnungsgemäße Filtration
200-Liter-System, 60-Liter/min-Durchfluss: Umwälzzeit = 200/60 = 3,3 min
Geschätzter Reinigungsaufwand: 4 Ebenen × 2 Umdrehungen × 3,3 min ≈ 26 Minuten der Nebenstromfiltration
ISO 4406 definiert einen 3-stelligen Reinheitscode (X/Y/Z) für die Partikelverschmutzung in Hydraulikflüssigkeiten. X = Partikel ≥4μm(c), Y = ≥6μm(c), Z = ≥14μm(c) pro mL. Jede Erhöhung der Kennzahl um eine Stufe entspricht einer Verdopplung der Partikelanzahl. Niedrigere Kennzahlen bedeuten reineres Öl.
Servoventile erfordern die Reinheitsklasse 16/14/11 oder besser. Durch ihre extrem engen Spaltmaße (2-5 μm) reagieren sie äußerst empfindlich auf Partikelverschmutzung. Verwenden Sie eine 3 μm-Absolutfiltration mit β₃ ≥ 200.
β-Wert = (Partikelanzahl vor dem Filter) / (Partikelanzahl nach dem Filter) bei einer bestimmten Partikelgröße. β₁₀ = 200 bedeutet 99,5% Abscheidegrad bei 10 μm. β₁₀ = 75 entspricht 98,7%. Gemessen im Multipass-Test nach ISO 16889.
1) Feinere Hauptstromfilter mit höherem β-Wert einsetzen. 2) Nebenstromfiltration (Kidney-Loop) nachrüsten. 3) Trockenmittel-Belüftungsfilter am Tank verwenden. 4) Frischöl vor dem Befüllen filtern. 5) Saubere Kupplungs- und Montagepraxis einhalten. 6) Tanköffnungen konsequent abdichten.
Servosysteme: monatlich. Standardhydraulik: vierteljährlich. Zusätzlich nach jeder Reparatur, jedem Ölwechsel oder Filtertausch. Entscheidend ist die Trendbeobachtung — legen Sie einen Referenzwert fest und überwachen Sie Veränderungen über die Zeit.
Die auf dieser Seite beschriebenen Verfahren wurden vom Vibromera-Team entwickelt und im Praxiseinsatz getestet, unter Verwendung des Balanset-1A, eines tragbaren Zweikanal-Auswuchtgeräts und Schwingungsanalysators für die Vor-Ort-Rotorauswuchtung.
Professionelle Instrumente. Werden in über 50 Ländern eingesetzt.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko ist Schwingungsanalyse-Ingenieur sowie Gründer und Geschäftsführer von Vibromera. Seit mehr als 15 Jahren wuchtet er rotierende Maschinen direkt vor Ort aus statt auf dem Prüfstand: Mulchgeräte, Industrieventilatoren, Brecher, Zentrifugen, Wellen und Spindeln. Aus dieser Arbeit sind die Balanset-Geräte entstanden — sie wurden als Werkzeug konzipiert, das ein Fachmann zur Maschine mitnehmen und dort allein einsetzen kann, nicht als Laborausrüstung. Vibromera wurde 2017 gegründet und hat seinen Sitz seit 2023 in Porto, Portugal. Entwicklung, Montage und Support der Balanset-Reihe finden hier statt. Das Flaggschiffgerät ist das Balanset-1A, ein tragbares Analysegerät für ein- und zweiebeniges Auswuchten sowie für Schwingungsdiagnose. Nikolai ist persönlich in den Kundensupport eingebunden, arbeitet schwierige Auswuchtfälle durch und ist an der Softwareentwicklung beteiligt. Er arbeitet mit Kunden weltweit, in jeder Sprache.
