BALANCEADOR PORTÁTIL "BALANSET-1A"
Sistema de balanceo dinámico basado en PC de doble canal
MANUAL DE OPERACIÓN
rev. 1.56 mayo de 2023
2023 | Estonia, Narva
AVISO DE SEGURIDAD: Este dispositivo cumple con las normas de seguridad de la UE. Producto láser de Clase 2. Sigan los procedimientos de seguridad para equipos rotativos. Consulten la información completa de seguridad a continuación →
1. VISTA GENERAL DEL SISTEMA DE BALANCEO
El balanceador Balanset-1A proporciona servicios de balanceo dinámico en un plano y en dos planos para ventiladores, ruedas abrasivas, husillos, trituradoras, bombas y otros equipos rotativos.
El balanceador Balanset-1A incluye dos vibrosensores (acelerómetros), sensor láser de fase (tacómetro), unidad de interfaz USB de 2 canales con preamplificadores, integradores y módulo de adquisición ADC, y software de balanceo basado en Windows. Balanset-1A requiere una computadora portátil u otra PC compatible con Windows (WinXP...Win11, 32 o 64 bits).
El software de balanceo proporciona automáticamente la solución correcta de balanceo para el balanceo en un plano y en dos planos. Balanset-1A Es fácil de usar para personas que no son expertas en vibraciones.
Todos los resultados de balanceo se guardan en un archivo y pueden usarse para crear informes.
Características clave
Fácil de usar
- • Masa de prueba seleccionable por el usuario
- • Ventana emergente de validez de la masa de prueba
- • Ingreso manual de datos
Capacidades de medición
- • RPM, amplitud y fase
- • Análisis espectral FFT
- • Visualización de forma de onda y espectro
- • Datos simultáneos de doble canal
Funciones avanzadas
- • Coeficientes de influencia guardados
- • Balanceo de ajuste fino
- • Cálculo de excentricidad del mandril
- • Cálculo de tolerancia ISO 1940
Gestión de datos
- • Almacenamiento ilimitado de datos de balanceo
- • Almacenamiento de formas de onda de vibración
- • Archivos e informes
Herramientas de cálculo
- • Cálculo de división de peso
- • Cálculo de perforación
- • Cambio de planos de corrección
- • Visualización de gráfica polar
Opciones de análisis
- • Retirar o dejar los pesos de prueba
- • Gráficas de RunDown (experimentales)
2. ESPECIFICACIONES
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Rango de medición del valor cuadrático medio (RMS) de la velocidad de vibración, mm/s (para vibración 1x) | de 0.2 a 80 |
| Rango de frecuencia de la medición RMS de la velocidad de vibración, Hz | de 5 a 1000 (error de amplitud ≤10% de 5 a 550 Hz; hasta 20% de 550 a 1000 Hz) |
| Número de planos de corrección | 1 o 2 |
| Rango de medición de la frecuencia de rotación, rpm | 250 – 90000 |
| Rango de medición de la fase de vibración, grados angulares | de 0 a 360 |
| Error de medición de la fase de vibración, grados angulares | ± 1 |
| Precisión de medición de la velocidad de vibración RMS | ±(0.1 + 0.1×Vmedido) mm/s |
| Precisión de medición de la frecuencia de rotación | ±(1 + 0.005×Nmedido) rpm |
| Tiempo medio entre fallas (MTBF), horas, mín | 1000 |
| Vida útil promedio, años, mín | 6 |
| Dimensiones (en estuche rígido), cm | 39*33*13 |
| Masa, kg | <5 |
| Dimensiones generales del sensor de vibración, mm, máx | 25*25*20 |
| Masa del sensor de vibración, kg, máx | 0.04 |
|
Condiciones de operación: - Rango de temperatura: de 5°C a 50°C - Humedad relativa: < 85%, no saturada - Sin campo electromagnético fuerte & sin impactos fuertes |
|
3. CONTENIDO DEL PAQUETE
El balanceador Balanset-1A incluye dos acelerómetros de un solo eje, marcador de referencia de fase láser (tacómetro digital), unidad de interfaz USB de 2 canales con preamplificadores, integradores y módulo de adquisición ADC, y software de balanceo basado en Windows.
Kit de entrega
| Descripción | Número | Nota |
|---|---|---|
| Unidad de interfaz USB | 1 | |
| Marcador de referencia de fase láser (tacómetro) | 1 | |
| Acelerómetros de un solo eje | 2 | |
| Soporte magnético | 1 | |
| Balanza digital | 1 | |
| Estuche rígido para transporte | 1 | |
| "Balanset-1A". Manual de usuario. | 1 | |
| Disco flash con software de balanceo | 1 |
4. PRINCIPIOS DE BALANCEO
4.1. "Balanset-1A" incluye (fig. 4.1) unidad de interfaz USB (1), dos acelerómetros (2) y (3), marcador de referencia de fase (4) y PC portátil (no incluido) (5).
El conjunto de entrega también incluye el soporte magnético (6) utilizado para montar el marcador de referencia de fase y balanzas digitales 7.
Conectores X1 y X2 destinados a la conexión de los sensores de vibración respectivamente a los canales de medición 1 y 2, y el conector X3 utilizado para la conexión del marcador de referencia de fase.
El cable USB proporciona alimentación eléctrica y conexión de la unidad de interfaz USB a la computadora.
Fig. 4.1. Kit de entrega del "Balanset-1A"
Las vibraciones mecánicas generan una señal eléctrica proporcional a la aceleración de vibración en la salida del sensor de vibración. Las señales digitalizadas del módulo ADC se transfieren vía USB a la PC portátil (5). El marcador de referencia de fase genera la señal de pulso utilizada para calcular la frecuencia de rotación y el ángulo de fase de vibración. El software basado en Windows proporciona soluciones para balanceo en un plano y en dos planos, análisis de espectro, gráficas, informes y almacenamiento de coeficientes de influencia
5. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
⚡ ATENCIÓN - Seguridad eléctrica
5.1. Al operar con 220V se deben observar las normas de seguridad eléctrica. No está permitido reparar el dispositivo cuando esté conectado a 220 V.
5.2. Si utiliza el equipo en un entorno de alimentación CA de baja calidad o en presencia de interferencias de red, se recomienda utilizar alimentación independiente desde la batería del equipo.
⚠️ Requisitos adicionales de seguridad para equipos rotativos
- !Bloqueo de máquina: Siempre implemente los procedimientos adecuados de bloqueo y etiquetado antes de instalar los sensores
- !Equipo de protección personal: Use gafas de seguridad, protección auditiva y evite la ropa suelta cerca de maquinaria rotativa
- !Instalación segura: Asegúrese de que todos los sensores y cables estén firmemente sujetos y no puedan ser atrapados por partes rotativas
- !Procedimientos de emergencia: Conozca la ubicación de las paradas de emergencia y los procedimientos de apagado
- !Capacitación: Solo el personal capacitado debe operar equipos de balanceo en maquinaria rotativa
6. CONFIGURACIÓN DE SOFTWARE Y HARDWARE
6.1. Instalación de controladores USB y software de balanceo
Antes de trabajar, instale los controladores y el software de balanceo.
Lista de carpetas y archivos
El disco de instalación (unidad flash) contiene los siguientes archivos y carpetas:
- Bs1Av###Setup – carpeta con el software de balanceo "Balanset-1A" (### – número de versión)
- ArdDrv – controladores USB
- EBalancer_manual.pdf – este manual
- Bal1Av###Setup.exe – archivo de instalación. Este archivo contiene todos los archivos y carpetas archivados mencionados anteriormente. ### – versión del software "Balanset-1A".
- Ebalanc.cfg – valor de sensibilidad
- Bal.ini – algunos datos de inicialización
Procedimiento de instalación del software
Para instalar los controladores y el software especializado, ejecute el archivo Bal1Av###Setup.exe y siga las instrucciones de instalación presionando los botones «Siguiente», «ОК» etc.
Elija la carpeta de instalación. Por lo general, esta carpeta no debe cambiarse.
Luego el programa requiere especificar las carpetas de grupo de programas y escritorio. Presione el botón Siguiente.
Finalización de la instalación
- ✓Instale los sensores en el mecanismo inspeccionado o balanceado (Información detallada sobre cómo instalar los sensores se proporciona en el Anexo 1)
- ✓Conecte los sensores de vibración 2 y 3 a las entradas X1 y X2, y el sensor de ángulo de fase a la entrada X3 de la unidad de interfaz USB.
- ✓Conecte la unidad de interfaz USB al puerto USB de la computadora.
- ✓Al utilizar la fuente de alimentación CA, conecte el ordenador a la red eléctrica. Conecte la fuente de alimentación a 220 V, 50 Hz.
- ✓Haga clic en el acceso directo "Balanset-1A" en el escritorio.
7. SOFTWARE DE BALANCEO
7.1. General
Ventana inicial
Al ejecutar el programa "Balanset-1A" aparece la ventana inicial, mostrada en la Fig. 7.1.
Fig. 7.1. Ventana inicial del "Balanset-1A"
Hay 9 botones en la ventana Inicial con los nombres de las funciones que se ejecutan al hacer clic en ellos.
F1-«Acerca de»
Fig. 7.2. Ventana F1-«Acerca de»
F2-«Plano único», F3-«Dos planos»
Al presionar "F2- Plano único" (o F2 tecla de función en el teclado del ordenador) selecciona la medición de vibración en el canal X1.
Después de hacer clic en este botón, la pantalla de la computadora muestra el diagrama de la Fig. 7.1 que ilustra un proceso de medición de la vibración solo en el primer canal de medición (o el proceso de balanceo en un plano único).
Al presionar "F3-Dos planos" (o F3 tecla de función en el teclado de la computadora) selecciona el modo de mediciones de vibración en dos canales X1 y X2 simultáneamente. (Fig. 7.3.)
Fig. 7.3. Ventana inicial del "Balanset-1A". Balanceo en dos planos.
F4 – «Configuración»
Fig. 7.4. Ventana de "Configuración"
En esta ventana puede cambiar algunos ajustes de Balanset-1A.
- Sensibilidad. El valor nominal es 13 mV / mm/s.
¡Cambiar los coeficientes de sensibilidad de los sensores solo es necesario al reemplazar los sensores!
¡Atención!
Al ingresar un coeficiente de sensibilidad, su parte fraccionaria se separa de la parte entera con el punto decimal (el signo ",").
- Promediado - número de promedios (número de revoluciones del rotor sobre las cuales se promedian los datos para mayor precisión)
- Canal del tacómetro# - canal al que está conectado el tacómetro. Por defecto, el canal 3.
- Irregularidad - la diferencia de duración entre pulsos de tacómetro adyacentes, que por encima genera la advertencia "Fallo del tacómetro"
- Imperial/Métrico - Seleccione el sistema de unidades.
El número de puerto COM se asigna automáticamente.
F5 – «Medidor de vibración»
Presionar este botón (o una tecla de función de F5 en el teclado del ordenador) activa el modo de medición de vibración en uno o dos canales de medición del medidor de vibración virtual, dependiendo del estado de los botones "F2-un plano", "F3-dos planos".
F6 – «Informes»
Al presionar este botón (o F6 tecla de función en el teclado del ordenador) se activa el Archivo de balanceo, desde el cual puede imprimir el informe con los resultados del balanceo para un mecanismo específico (rotor).
F7 – «Balanceo»
Al presionar este botón (o la tecla de función F7 en su teclado) se activa el modo de balanceo en uno o dos planos de corrección, dependiendo de qué modo de medición se haya seleccionado al presionar los botones "F2-un plano", "F3-dos planos".
F8 – «Gráficas»
Al presionar este botón (o F8 tecla de función en el teclado del ordenador) habilita el medidor de vibración gráfico, cuya implementación muestra en una pantalla simultáneamente con los valores digitales de la amplitud y fase de la vibración, las gráficas de su función temporal.
F10 – «Salir»
Al presionar este botón (o F10 tecla de función en el teclado del ordenador) finaliza el programa "Balanset-1A".
7.2. "Medidor de vibración"
Antes de trabajar en el modo "Medidor de vibración" instale los sensores de vibración en la máquina y conéctelos respectivamente a los conectores X1 y X2 de la unidad de interfaz USB. El sensor de tacómetro debe conectarse a la entrada X3 de la unidad de interfaz USB.
Fig. 7.5 Unidad de interfaz USB
Coloque cinta reflectante en la superficie de un rotor para el funcionamiento del tacómetro.
Fig. 7.6. Cinta reflectante.
Las recomendaciones para la instalación y configuración de los sensores se encuentran en el Anexo 1.
Para comenzar la medición en el modo Medidor de vibración, haga clic en el botón "F5 – Medidor de vibración" en la ventana inicial del programa (véase la fig. 7.1).
Medidor de vibración aparece la ventana (véase la Fig.7.7)
Fig. 7.7. Modo medidor de vibración. Onda y espectro.
Para iniciar las mediciones de vibración, haga clic en el botón "F9 – Ejecutar" (o presione la tecla de función F9 en el teclado).
Si Modo de disparo Automático está marcada, los resultados de las mediciones de vibración se mostrarán periódicamente en la pantalla.
En caso de medición simultánea de vibración en el primer y segundo canales, las ventanas ubicadas debajo de las palabras "Plano 1" y "Plano 2" se llenarán.
La medición de vibración en el modo "Vibración" también puede realizarse con el sensor de ángulo de fase desconectado. En la ventana inicial del programa, el valor de la vibración RMS total (V1s, V2s).
Existen los siguientes ajustes en el modo Medidor de vibración
- RMS Bajo, Hz – frecuencia más baja para calcular el RMS de la vibración global
- Ancho de banda - ancho de banda de frecuencia de vibración en el gráfico
- Promedios - número de promedios para mayor precisión de medida
Para finalizar el trabajo en el modo "Medidor de vibración", haga clic en el botón "F10 – Salir" y regrese a la ventana inicial.
Fig. 7.8. Modo medidor de vibración. Velocidad de rotación, irregularidad, forma de onda de vibración 1x.
Fig. 7.9. Modo medidor de vibración. Paro por inercia (versión beta, ¡sin garantía!).
7.3 Procedimiento de balanceo
El balanceo se realiza para mecanismos en buen estado técnico y correctamente montados. De lo contrario, antes del balanceo, el mecanismo debe repararse, instalarse en los rodamientos adecuados y fijarse. El rotor debe limpiarse de contaminantes que puedan obstaculizar el procedimiento de balanceo.
Antes del balanceo, mida la vibración en el modo Medidor de vibración (botón F5) para asegurarse de que la vibración principal sea la vibración 1x.
Fig. 7.10. Modo medidor de vibración. Verificación de la vibración global (V1s,V2s) y la vibración 1x (V1o,V2o).
Si el valor de la vibración global V1s (V2s) es aproximadamente igual a la magnitud de la vibración en la frecuencia de rotación (vibración 1x) V1o (V2o), se puede asumir que la principal contribución al mecanismo de vibración proviene de un desbalance del rotor. Si el valor de la vibración global V1s (V2s) es mucho mayor que el componente de vibración 1x V1o (V2o), se recomienda verificar el estado del mecanismo: estado de los rodamientos, su montaje en la base, asegurar que no haya contacto entre las partes fijas y el rotor durante la rotación, etc.
También deben prestar atención a la estabilidad de los valores medidos en el modo Medidor de vibración: la amplitud y la fase de la vibración no deben variar más del 10-15 % durante el proceso de medición. De lo contrario, se puede asumir que el mecanismo está operando en una región cercana a la resonancia. En este caso, cambie la velocidad de rotación del rotor y, si esto no es posible, cambie las condiciones de instalación de la máquina en la cimentación (por ejemplo, montela temporalmente en soportes de resorte).
Para el balanceo del rotor, el método de coeficientes de influencia de balanceo (método de 3 carreras) debe utilizarse.
Las carreras de prueba se realizan para determinar el efecto de la masa de prueba sobre el cambio de vibración, la masa y el lugar (ángulo) de instalación de los pesos de corrección.
Primero determine la vibración original de un mecanismo (primer arranque sin peso) y luego coloque el peso de prueba en el primer plano y realice el segundo arranque. Luego, retire el peso de prueba del primer plano, colóquelo en un segundo plano y realice el segundo arranque.
El programa luego calcula e indica en la pantalla el peso y la ubicación (ángulo) de instalación de los pesos de corrección.
Al realizar el balanceo en un solo plano (estático), no se requiere el segundo arranque.
El peso de prueba se coloca en una ubicación arbitraria en el rotor donde sea conveniente y luego se ingresa el radio real en el programa de configuración.
(El radio de posición se utiliza solo para calcular la cantidad de desbalance en gramos * mm)
¡Importante!
- ¡Las mediciones deben realizarse con la velocidad de rotación constante del mecanismo!
- ¡Los pesos de corrección deben instalarse en el mismo radio que los pesos de prueba!
La masa del peso de prueba se selecciona de modo que, después de su instalación, la fase (> 20-30°) y la amplitud de vibración cambien significativamente (20-30 %). Si los cambios son demasiado pequeños, el error aumenta considerablemente en los cálculos posteriores. Es conveniente colocar la masa de prueba en el mismo lugar (el mismo ángulo) que la marca de fase.
Fórmula de cálculo de la masa del peso de prueba
Mt = Mr × Ksupport × Kvibration / (Rt × (N/100)²)
Dónde:
- Mt - masa del peso de prueba, g
- Mr - masa del rotor, g
- Ksupport - coeficiente de rigidez de los soportes (1-5)
- Kvibration - coeficiente de nivel de vibración (0.5-2.5)
- Rt - radio de instalación del peso de prueba, cm
- N - velocidad del rotor, rpm
Coeficiente de rigidez del soporte (Ksupport):
- 1.0 - Soportes muy blandos (amortiguadores de goma)
- 2.0-3.0 - Rigidez media (rodamientos estándar)
- 4.0-5.0 - Soportes rígidos (cimentación masiva)
Coeficiente de nivel de vibración (Kvibration):
- 0.5 - Vibración baja (hasta 5 mm/s)
- 1.0 - Vibración normal (5-10 mm/s)
- 1.5 - Vibración elevada (10-20 mm/s)
- 2.0 - Vibración alta (20-40 mm/s)
- 2.5 - Vibración muy alta (>40 mm/s)
🔗 Utilice nuestra calculadora en línea:
Calculadora de peso de prueba →⚠️ ¡Importante!
¡Después de cada carrera de prueba, se retiran las masas de prueba! Los pesos de corrección se colocan en un ángulo calculado a partir del lugar de instalación del peso de prueba ¡en la dirección de rotación del rotor!
Explicación del cálculo del ángulo:
El ángulo de instalación del peso de corrección es SIEMPRE medido desde el punto de instalación del peso de prueba en el sentido de rotación del rotor.
- Punto cero (0°): La ubicación exacta donde instaló el peso de prueba se convierte en su punto de referencia (0 grados).
- Dirección: Mida el ángulo en la misma dirección en que gira el rotor.
Ejemplo: Si el rotor gira en sentido horario, mida el ángulo en sentido horario desde la posición del peso de prueba. - Interpretación: Si el programa muestra un ángulo de 120°, debe instalar el peso de corrección 120 grados adelante de la posición del peso de prueba en el sentido de rotación.
Fig. 7.11. Montaje del peso de corrección.
¡Recomendado!
Antes de realizar el balanceo dinámico, se recomienda asegurarse de que el desbalance estático no sea demasiado alto. Para rotores con eje horizontal, el rotor puede girarse manualmente un ángulo de 90 grados desde la posición actual. Si el rotor está desbalanceado estáticamente, girará hasta una posición de equilibrio. Una vez que el rotor asuma la posición de equilibrio, es necesario instalar el peso de balanceo en el punto superior aproximadamente en la parte media de la longitud del rotor. El peso debe elegirse de tal manera que el rotor no se mueva en ninguna posición.
Este prebalanceo reducirá la cantidad de vibración en el primer arranque de un rotor fuertemente desbalanceado.
Instalación y montaje de sensores
VEl sensor de vibración debe instalarse en la máquina en el punto de medición seleccionado y conectarse a la entrada X1 de la unidad de interfaz USB.
Existen dos configuraciones de montaje:
- Imanes
- Pernos roscados M4
El sensor óptico de tacómetro debe conectarse a la entrada X3 de la unidad de interfaz USB. Además, para el uso de este sensor, debe aplicarse una marca reflectante especial en la superficie de un rotor.
📏 Requisitos de instalación del sensor óptico
- ✓Distancia a la superficie del rotor: 50-500 mm (dependiendo del modelo del sensor)
- ✓Ancho de la cinta reflectante: Mínimo 1-1.5 cm (depende de la velocidad y el radio)
- ✓Orientación: Perpendicular a la superficie del rotor
- ✓Montaje: Use un soporte magnético o una abrazadera para una posición estable
- ✓Evite la luz solar directa o iluminación artificial brillante sobre el sensor/cinta
💡 Cálculo del ancho de la cinta: Para un rendimiento óptimo, calcule el ancho de la cinta usando:
L ≥ (N × R)/30000 ≥ 1.0-1.5 cm
Donde: L - ancho de la cinta (cm), N - velocidad del rotor (rpm), R - radio de la cinta (cm)
Los requisitos detallados sobre la selección del lugar de los sensores y su fijación al objeto durante el balanceo se establecen en el Anexo 1.
7.4 Balanceo en un solo plano
Fig. 7.12. "Balanceo en un solo plano"
Archivo de balanceo
Para comenzar a trabajar en el programa en el modo "Balanceo en un solo plano" , haga clic en el botón "F2-Plano único" (o presione la tecla F2 en el teclado de la computadora).
Luego haga clic en el botón "F7 – Balanceo" , después de lo cual Archivo de balanceo en un plano aparecerá una ventana en la que se guardarán los datos de balanceo (véase la Fig. 7.13).
Fig. 7.13 La ventana para seleccionar el archivo de balanceo en un plano.
En esta ventana, debe ingresar los datos sobre el nombre del rotor (Nombre del rotor), lugar de instalación del rotor (Ubicación), tolerancias para vibración y desbalance residual (Tolerancia), fecha de medición. Estos datos se almacenan en una base de datos. Además, se crea una carpeta Arc### en, donde ### es el número del archivo en el que se guardarán las gráficas, un archivo de informe, etc. Una vez completado el balanceo, se generará un archivo de informe que se puede editar e imprimir en el editor integrado.
Después de ingresar los datos necesarios, debe hacer clic en el botón "F10-OK" , después de lo cual la ventana "Balanceo en un solo plano" se abrirá (ver Fig. 7.13)
Configuración de balanceo (1 plano)
Fig. 7.14. Un plano. Configuración de balanceo
En el lado izquierdo de esta ventana se muestran los datos de las mediciones de vibración y los botones de control de medición "Arranque # 0", "Ejecución # 1", "Ajuste de ejecución".
En el lado derecho de esta ventana hay tres pestañas:
- Configuración de balanceo
- Gráficas
- Resultado
La pestaña "Configuración de balanceo" se utiliza para ingresar la configuración del balanceo:
- "Coeficiente de influencia" -
- "Nuevo rotor" - selección del balanceo del nuevo rotor, para el cual no hay coeficientes de balanceo almacenados y se requieren dos carreras para determinar la masa y el ángulo de instalación del peso de corrección.
- "Coef. guardados" - selección del re-balanceo del rotor, para el cual hay coeficientes de balanceo guardados y solo se requiere una carrera para determinar el peso y el ángulo de instalación del peso correctivo.
- "Masa del peso de prueba" -
- "Porcentaje" - el peso correctivo se calcula como un porcentaje del peso de prueba.
- "Gramo" - se ingresa la masa conocida del peso de prueba y la masa del peso correctivo se calcula en gramos o en oz para el sistema imperial.
⚠️ ¡Atención! Si es necesario utilizar el modo "Coef. guardados" para continuar trabajando durante el balanceo inicial, la masa del peso de prueba debe ingresarse en gramos u onzas, no en %. Las balanzas se incluyen en el paquete de entrega.
- "Método de fijación del peso"
- "Posición libre" - los pesos se pueden instalar en posiciones angulares arbitrarias en la circunferencia del rotor.
- "Posición fija" - el peso se puede instalar en posiciones angulares fijas en el rotor, por ejemplo, en álabes o agujeros (por ejemplo, 12 agujeros – 30 grados), etc. El número de posiciones fijas debe ingresarse en el campo correspondiente. Después del balanceo, el programa dividirá automáticamente el peso en dos partes e indicará el número de posiciones en las que es necesario establecer las masas obtenidas.
- "Ranura circular" – se utiliza para el balanceo de ruedas abrasivas. En este caso, se utilizan 3 contrapesos para eliminar el desbalance
Fig. 7.17 Balanceo de rueda abrasiva con 3 contrapesos
Fig. 7.18 Balanceo de rueda abrasiva. Gráfica polar.
Fig. 7.15. Pestaña de resultados. Posición fija de montaje del peso de corrección.
Z1 y Z2 – posiciones de los pesos correctivos instalados, calculadas desde la posición Z1 según la dirección de rotación. Z1 es la posición donde se instaló el peso de prueba.
Fig. 7.16 Posiciones fijas. Diagrama polar.
- "Radio de montaje de la masa, mm" - "Plano1" - El radio del peso de prueba en el plano 1. Es necesario para calcular la magnitud del desbalance inicial y residual para determinar el cumplimiento con la tolerancia para el desbalance residual después del balanceo.
- "Dejar el peso de prueba en el Plano1." Por lo general, el peso de prueba se retira durante el proceso de balanceo. Pero en algunos casos es imposible retirarlo, entonces debe marcar esta casilla para tener en cuenta la masa del peso de prueba en los cálculos.
- "Ingreso manual de datos" - se utiliza para ingresar manualmente el valor de vibración y la fase en los campos correspondientes en el lado izquierdo de la ventana y calcular la masa y el ángulo de instalación del peso de corrección al cambiar a la pestaña "Resultados"
- Botón "Restaurar datos de sesión". Durante el balanceo, los datos medidos se guardan en el archivo session1.ini. Si el proceso de medición se interrumpió debido a un bloqueo de la computadora o por otras razones, al hacer clic en este botón puede restaurar los datos de medición y continuar el balanceo desde el momento de la interrupción.
- Eliminación de la excentricidad del mandril (Balanceo de índice) Balanceo con arranque adicional para eliminar la influencia de la excentricidad del mandril (eje de balanceo). Monte el rotor alternativamente en 0° y 180° con respecto al. Mida los desbalances en ambas posiciones.
- Tolerancia de balanceo Ingreso o cálculo de tolerancias de desbalance residual en g x mm (clases G)
- Usar gráfica polar Usar gráfica polar para mostrar los resultados del balanceo
Balanceo en 1 plano. Nuevo rotor
Como se mencionó anteriormente, el balanceo "Nuevo rotor" requiere dos carreras de prueba y al menos una carrera de ajuste de la máquina de balanceo.
Ejecución #0 (Ejecución inicial)
Después de instalar los sensores en el rotor de balanceo e ingresar los parámetros de configuración, es necesario encender la rotación del rotor y, cuando alcance la velocidad de trabajo, presionar el "Ejecución#0" para iniciar las mediciones. La pestaña "Gráficas" se abrirá en el panel derecho, donde se mostrarán la forma de onda y el espectro de la vibración. En la parte inferior de la pestaña se guarda un archivo de historial, en el que se guardan los resultados de todos los arranques con referencia de tiempo. En el disco, este archivo se guarda en la carpeta de archivos con el nombre memo.txt
¡Atención!
Antes de iniciar la medición, es necesario encender la rotación del rotor de la máquina de balanceo (Ejecución#0) y asegurarse de que la velocidad del rotor sea estable.
Fig. 7.19. Balanceo en un plano. Ejecución inicial (Run#0). Pestaña Gráficas
Después de que finalice el proceso de medición, en la Ejecución#0 en el panel izquierdo aparecen los resultados de la medición: la velocidad del rotor (RPM), el valor RMS (Vo1) y la fase (F1) de la vibración 1x.
La pestaña "F5-Volver a Run#0" (o la tecla de función F5) se utiliza para volver a la sección Run#0 y, si es necesario, repetir la medición de los parámetros de vibración.
Ejecución #1 (Peso de prueba Plano 1)
Antes de iniciar la medición de los parámetros de vibración en la sección "Ejecución #1 (Peso de prueba Plano 1), se debe instalar un peso de prueba según "Masa del peso de prueba".
El objetivo de instalar un peso de prueba es evaluar cómo cambia la vibración del rotor cuando se instala un peso conocido en un lugar conocido (ángulo). El peso de prueba debe cambiar la amplitud de vibración en un 30 % menor o mayor que la amplitud inicial, o cambiar la fase en 30 grados o más respecto a la fase inicial.
Si es necesario utilizar el modo "Coef. guardados" para el trabajo posterior, el lugar (ángulo) de instalación del peso de prueba debe ser el mismo que el lugar (ángulo) de la marca reflectante.
Encienda nuevamente la rotación del rotor de la máquina de balanceo y asegúrese de que su frecuencia de rotación sea estable. Luego haga clic en el "F7-Ejecución #1" (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora).
Después de la medición en las ventanas correspondientes de la sección "Ejecución #1 (Peso de prueba Plano 1)", aparecen los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), así como el valor del componente RMS (Vо1) y la fase (F1) de la vibración 1x.
Al mismo tiempo, la pestaña "Resultado" se abre en el lado derecho de la ventana.
Esta pestaña muestra los resultados del cálculo de la masa y el ángulo del peso correctivo, que debe instalarse en el rotor para compensar el desbalance.
Además, en el caso de usar el sistema de coordenadas polares, la pantalla muestra el valor de la masa (M1) y el ángulo de instalación (f1) del peso de corrección.
En el caso de "Posiciones fijas" se mostrarán los números de las posiciones (Zi, Zj) y la masa dividida del peso de prueba.
Fig. 7.20. Balanceo en un plano. Ejecución #1 y resultado del balanceo.
Si Gráfica polar se mostrará el diagrama polar verificado.
Fig. 7.21. Resultado del balanceo. Gráfica polar.
Fig. 7.22. Resultado del balanceo. Peso dividido (posiciones fijas)
También si "Gráfica polar" estaba marcado, se mostrará el gráfico polar.
Fig. 7.23. Peso dividido en posiciones fijas. Gráfica polar
⚠️ ¡Atención!
- Después de completar el proceso de medición en la segunda ejecución ("Ejecución #1 (Peso de prueba Plano 1)") de la máquina de balanceo, es necesario detener la rotación y retirar el peso de prueba instalado. Luego instale (o retire) el peso de corrección en el rotor según los datos de la pestaña de resultados.
Si el peso de prueba no se retiró, debe cambiar a la pestaña "Configuración de balanceo" y activar la casilla en "Dejar peso de prueba en Plano 1". Luego vuelva a la pestaña "Resultado". El peso y el ángulo de instalación del peso de corrección se recalculan automáticamente.
- La posición angular del peso de corrección se realiza desde el lugar de instalación del peso de prueba. La dirección de referencia del ángulo coincide con la dirección de rotación del rotor.
- En el caso de "Posición fija" - el 1st posición (Z1), coincide con el lugar de instalación del peso de prueba. La dirección de conteo del número de posición es en la dirección de rotación del rotor.
- Por defecto, el peso correctivo se añadirá al rotor. Esto se indica con la etiqueta establecida en el campo "Agregar". Si se retira el peso (por ejemplo, mediante perforación), debe marcar el campo "Eliminar", después de lo cual la posición angular del peso de corrección cambiará automáticamente 180º.
Después de instalar el peso de corrección en el rotor de balanceo en la ventana de operación, es necesario realizar un RunC (ajuste fino) y evaluar la efectividad del balanceo realizado.
RunC (Verificar calidad de balanceo)
⚠️ ¡Atención! Antes de iniciar la medición en el RunC, es necesario encender la rotación del rotor de la máquina y asegurarse de que haya entrado en el modo de operación (frecuencia de rotación estable).
Para realizar la medición de vibración en la sección "RunC (Verificar calidad de balanceo)", haga clic en el botón "F7 – RunTrim" (o presione la tecla F7 en el teclado).
Al completar exitosamente el proceso de medición, en la sección "RunC (Verificar calidad de balanceo)" en el panel izquierdo, aparecen los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), así como el valor del componente RMS (Vo1) y la fase (F1) de la vibración 1x.
En la pestaña "Resultado", se muestran los resultados del cálculo de la masa y el ángulo de instalación del peso correctivo adicional.
Fig. 7.24. Balanceo en un plano. Realizando un RunTrim. Pestaña de resultados
Este peso puede agregarse al peso de corrección que ya está montado en el rotor para compensar el desbalance residual. Además, en la parte inferior de esta ventana se muestra el desbalance residual del rotor logrado después del balanceo.
En el caso de que la cantidad de vibración residual y/o desbalance residual del rotor balanceado cumpla con los requisitos de tolerancia establecidos en la documentación técnica, el proceso de balanceo puede completarse.
De lo contrario, el proceso de balanceo puede continuar. Esto permite que el método de aproximaciones sucesivas corrija posibles errores que puedan ocurrir durante la instalación (retirada) del peso correctivo en un rotor balanceado.
Al continuar el proceso de balanceo en el rotor de balanceo, es necesario instalar (retirar) masa correctiva adicional, cuyos parámetros se indican en la sección "Masas correctivas y ángulos".
Coeficientes de influencia (1 plano)
La pestaña "F4-Inf.Coeff" en la pestaña "Resultado" se utiliza para ver y almacenar en la memoria de la computadora los coeficientes de balanceo del rotor (coeficientes de influencia) calculados a partir de los resultados de las ejecuciones de calibración.
Cuando se presiona, la "Coeficientes de influencia (plano único)" aparece en la pantalla de la computadora, en la cual se muestran los coeficientes de balanceo calculados a partir de los resultados de las corridas de calibración (prueba). Si durante el balanceo posterior de esta máquina se supone que se usarán los "Coef. guardados" Modo, estos coeficientes deben almacenarse en la memoria de la computadora.
Para ello, haga clic en el botón "F9 - Guardar" y vaya a la segunda página del "Archivo de coef. de influencia. Un plano."
Fig. 7.25. Coeficientes de balanceo en el 1er plano
Luego, debe ingresar el nombre de esta máquina en la columna "Rotor" y haga clic en el botón "F2-Guardar" para guardar los datos especificados en la computadora.
Luego, puede regresar a la ventana anterior presionando el botón "F10-Salir" (o la tecla de función F10 en el teclado de la computadora).
Fig. 7.26. "Archivo de coef. de influencia. Plano único."
Informe de balanceo
Después del balanceo, todos los datos se guardan y se crea el informe de balanceo. Puede ver y editar el informe en el editor integrado. En la ventana "Archivo de balanceo en un plano" (Fig. 7.9) presione el botón "F9 -Informe" para acceder al editor de informes de balanceo.
Fig. 7.27. Informe de balanceo.
Procedimiento de balanceo con coef. guardados con coeficientes de influencia guardados en 1 plano
Configuración del sistema de medición (ingreso de datos iniciales)
Balanceo con coef. guardados se puede realizar en una máquina para la cual los coeficientes de balanceo ya han sido determinados e ingresados en la memoria de la computadora.
⚠️ ¡Atención! Al realizar el balanceo con coeficientes guardados, el sensor de vibración y el sensor de ángulo de fase deben instalarse de la misma manera que durante el balanceo inicial.
Ingreso de los datos iniciales para Balanceo con coef. guardados (como en el caso del balanceo primario("Rotor nuevo") comienza en la "Balanceo en un plano. Configuración de balanceo.".
En este caso, en la sección "Coeficientes de influencia", seleccione el elemento "Coef. guardados". En este caso, la segunda página del "Archivo de coef. de influencia. Un plano.", que almacena un archivo de los coeficientes de balanceo guardados.
Fig. 7.28. Balanceo con coeficientes de influencia guardados en 1 plano
Navegando por la tabla de este archivo mediante los botones de control "►" o "◄", puede seleccionar el registro deseado con los coeficientes de balanceo de la máquina de interés para nosotros. Luego, para usar estos datos en las mediciones actuales, presione el botón "F2 – Seleccionar".
Después de eso, el contenido de todas las demás ventanas del "Balanceo en un plano. Configuración de balanceo." se llena automáticamente.
Después de completar el ingreso de los datos iniciales, puede comenzar a medir.
Mediciones durante el balanceo con coeficientes de influencia guardados
El balanceo con coeficientes de influencia guardados requiere solo una carrera inicial y al menos una carrera de prueba de la máquina de balanceo.
⚠️ ¡Atención! Antes de iniciar la medición, es necesario encender la rotación del rotor y asegurarse de que la frecuencia de rotación sea estable.
Para realizar la medición de los parámetros de vibración en la sección "Carrera#0 (Inicial, sin masa de prueba)", presione "F7 – Carrera#0" (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora).
Fig. 7.29. Balanceo con coeficientes de influencia guardados en un plano. Resultados después de una ejecución.
En los campos correspondientes de la sección "Ejecución#0", aparecen los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), el valor del componente RMS (Vо1) y la fase (F1) de la vibración a 1x.
Al mismo tiempo, la pestaña "Resultado" muestra los resultados del cálculo de la masa y el ángulo del peso de corrección, que debe instalarse en el rotor para compensar el desbalance.
Además, en el caso de utilizar un sistema de coordenadas polares, la pantalla muestra los valores de masa y los ángulos de instalación de los pesos de corrección.
En el caso de dividir el peso de corrección en posiciones fijas, se muestran los números de las posiciones del rotor de balanceo y la masa del peso que debe instalarse en ellas.
Posteriormente, el proceso de balanceo se realiza de acuerdo con las recomendaciones establecidas en la sección 7.4.2. para el balanceo primario.
Eliminación de la excentricidad del mandril (Balanceo de índice)
Si durante el balanceo el rotor está instalado en un mandril cilíndrico, la excentricidad del mandril puede introducir un error adicional. Para eliminar este error, el rotor debe girarse 180 grados en el mandril y realizar un arranque adicional. Esto se llama balanceo de índice.
Para realizar el balanceo de índice, se proporciona una opción especial en el programa Balanset-1A. Al marcar Eliminación de la excentricidad del mandril, aparece una sección adicional RunEcc en la ventana de balanceo.
Fig. 7.30. La ventana de trabajo para el balanceo de índice.
Después de ejecutar Ejecución # 1 (Masa de prueba Plano 1), aparecerá una ventana
Fig. 7.31 Ventana de atención para el balanceo de índice.
Después de instalar el rotor con un giro de 180°, se debe completar Run Ecc. El programa calculará automáticamente el desbalance real del rotor sin verse afectado por la excentricidad del mandril.
7.5 Balanceo en dos planos
Antes de comenzar a trabajar en el Balanceo en dos planos modo, es necesario instalar sensores de vibración en el cuerpo de la máquina en los puntos de medición seleccionados y conectarlos a las entradas X1 y X2 de la unidad de medición, respectivamente.
Un sensor de ángulo de fase óptico debe conectarse a la entrada X3 de la unidad de medición. Además, para usar este sensor, se debe pegar una cinta reflectante en la superficie accesible del rotor de la máquina de balanceo.
Los requisitos detallados para elegir la ubicación de instalación de los sensores y su montaje en la instalación durante el balanceo se establecen en el Apéndice 1.
El trabajo en el programa en el modo "Balanceo en dos planos" comienza desde la ventana principal de los programas.
Haga clic en el botón "F3-Dos planos" (o presione la tecla F3 en el teclado de la computadora).
Posteriormente, haga clic en el botón "F7 – Balanceo", después de lo cual aparecerá una ventana de trabajo en la pantalla de la computadora (ver Fig. 7.13), selección del archivo para guardar datos al balancear en dos planos.
Fig. 7.32 Ventana de archivo de balanceo en dos planos.
En esta ventana debe ingresar los datos del rotor balanceado. Después de presionar el botón "F10-OK", aparecerá una ventana de balanceo.
Configuración de balanceo (2 planos)
Fig. 7.33. Ventana de balanceo en dos planos.
En el lado derecho de la ventana se encuentra la pestaña "Configuración de balanceo" para ingresar configuraciones antes del balanceo.
- Coeficientes de influencia - Balanceo de un rotor nuevo o balanceo utilizando coeficientes de influencia almacenados (coeficientes de balanceo)
- Eliminación de la excentricidad del mandril - Balanceo con arranque adicional para eliminar la influencia de la excentricidad del mandril
- Método de fijación de pesos - Instalación de pesos de corrección en un lugar arbitrario de la circunferencia del rotor o en una posición fija. Cálculos para perforación al retirar la masa.
- "Posición libre" - los pesos se pueden instalar en posiciones angulares arbitrarias en la circunferencia del rotor.
- "Posición fija" - el peso se puede instalar en posiciones angulares fijas en el rotor, por ejemplo, en álabes o agujeros (por ejemplo, 12 agujeros – 30 grados), etc. El número de posiciones fijas debe ingresarse en el campo correspondiente. Después del balanceo, el programa dividirá automáticamente el peso en dos partes e indicará el número de posiciones en las que es necesario establecer las masas obtenidas.
- Masa del peso de prueba - Peso de prueba
- Dejar el peso de prueba en el Plano 1 / Plano 2 - Retirar o dejar el peso de prueba durante el balanceo.
- Radio de montaje de la masa, mm - Radio de montaje de pesos de prueba y de corrección
- Tolerancia de balanceo - Ingreso o cálculo de tolerancias de desbalance residual en g-mm
- Usar gráfica polar - Uso de gráfica polar para mostrar los resultados del balanceo
- Ingreso manual de datos - Ingreso manual de datos para calcular pesos de balanceo
- Restaurar datos de la última sesión - Recuperación de los datos de medición de la última sesión en caso de falla para continuar el balanceo.
Balanceo en 2 planos. Rotor nuevo
Configuración del sistema de medición (ingreso de datos iniciales)
Ingreso de los datos iniciales para el Balanceo de rotor nuevo en el "Balanceo en dos planos. Configuración".
En este caso, en la sección "Coeficientes de influencia", seleccione el elemento "Rotor nuevo" elemento.
Posteriormente, en la sección "Masa del peso de prueba", debe seleccionar la unidad de medida de la masa del peso de prueba - "Gramo" o "Porcentaje".
Al elegir la unidad de medida "Porcentaje", todos los cálculos posteriores de la masa del peso de corrección se realizarán como un porcentaje en relación con la masa del peso de prueba.
Al elegir la "Gramo" unidad de medida, todos los cálculos posteriores de la masa del peso de corrección se realizarán en gramos. Luego ingrese en las ventanas ubicadas a la derecha de la inscripción "Gramo" la masa de los pesos de prueba que se instalarán en el rotor.
⚠️ ¡Atención! Si es necesario utilizar el modo "Coef. guardados" Modo para el trabajo posterior durante el balanceo inicial, la masa de los pesos de prueba debe ingresarse en gramos.
Luego seleccione "Método de fijación de pesos" - "Circunf." o "Posición fija".
Si selecciona "Posición fija", debe ingresar el número de posiciones.
Cálculo de la tolerancia para el desbalance residual (Tolerancia de balanceo)
La tolerancia para el desbalance residual (Tolerancia de balanceo) puede calcularse de acuerdo con el procedimiento descrito en ISO 1940 Vibración. Requisitos de calidad de balanceo para rotores en estado constante (rígido). Parte 1. Especificación y verificación de tolerancias de balanceo.
Fig. 7.34. Ventana de cálculo de tolerancia de balanceo
Ejecución inicial (Ejecución#0)
Al balancear en dos planos en el "Rotor nuevo" modo, el balanceo requiere tres carreras de calibración y al menos una carrera de prueba de la máquina de balanceo.
La medición de vibración en el primer arranque de la máquina se realiza en la "Balanceo en dos planos" ventana de trabajo en la "Ejecución#0" sección.
Fig. 7.35. Resultados de medición en balanceo en dos planos después de la carrera inicial.
⚠️ ¡Atención! Antes de iniciar la medición, es necesario encender la rotación del rotor de la máquina de balanceo (primer arranque) y asegurarse de que haya entrado en el modo de operación con una velocidad estable.
Para medir los parámetros de vibración en la sección Ejecución#0 sección, haga clic en el "F7 – Carrera#0" botón (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora)
Los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), el valor RMS (VО1, VО2) y las fases (F1, F2) de la vibración 1x aparecen en las ventanas correspondientes de la Ejecución#0 .
Ejecución#1.Masa de prueba en Plano1
Antes de comenzar a medir los parámetros de vibración en la "Ejecución#1.Masa de prueba en Plano1" sección, debe detener la rotación del rotor de la máquina de balanceo e instalar un peso de prueba en él, la masa seleccionada en la "Masa del peso de prueba" sección.
⚠️ ¡Atención!
- La cuestión de elegir la masa de los pesos de prueba y sus lugares de instalación en el rotor de una máquina de balanceo se discute en detalle en el Apéndice 1.
- Si es necesario utilizar el Coef. guardados en el trabajo futuro, el lugar para instalar el peso de prueba debe coincidir necesariamente con el lugar para instalar la marca utilizada para leer el ángulo de fase.
Después de esto, es necesario encender nuevamente la rotación del rotor de la máquina de balanceo y asegurarse de que haya entrado en el modo de operación.
Para medir los parámetros de vibración en la "Ejecución # 1.Masa de prueba en Plano1", haga clic en el botón "F7 – Ejecución#1" (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora).
Al completar con éxito el proceso de medición, se regresa a la pestaña de resultados de medición.
En este caso, en las ventanas correspondientes de la "Ejecución #1. Masa de prueba en el Plano 1" sección, los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), así como el valor de los componentes de la RMS (Vо1, Vо2) y las fases (F1, F2) de la vibración 1x.
"Carrera # 2. Masa de prueba en Plano2"
Antes de comenzar a medir los parámetros de vibración en la sección "Ejecución #2. Masa de prueba en el Plano 2", debe realizar los siguientes pasos:
- detener la rotación del rotor de la máquina de balanceo;
- retirar el peso de prueba instalado en el plano 1;
- instale un peso de prueba en el plano 2, la masa seleccionada en la sección "Masa del peso de prueba".
Después de esto, encienda la rotación del rotor de la máquina de balanceo y asegúrese de que haya alcanzado la velocidad de operación.
Para comenzar la medición de vibración en la "Ejecución #2. Masa de prueba en el Plano 2", haga clic en el botón "F7 – Ejecución #2" botón (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora). Luego "Resultado" se abre la pestaña.
En el caso de utilizar el Método de fijación de pesos" - "Posiciones libres, la pantalla muestra los valores de masa (M1, M2) y los ángulos de instalación (f1, f2) de los pesos de corrección.
Fig. 7.36. Resultados del cálculo de pesos de corrección – posición libre
Fig. 7.37. Resultados del cálculo de pesos correctivos – posición libre. Diagrama polar
En el caso de utilizar el Método de Fijación de Peso" – "Posiciones fijas
Fig. 7.38. Resultados del cálculo de pesos de corrección – posición fija.
Fig. 7.39. Resultados del cálculo de pesos correctivos – posición fija. Diagrama polar.
En el caso de utilizar el Método de Adhesión de Peso" – "Ranura circular"
Fig. 7.40. Resultados del cálculo de pesos de corrección – ranura circular.
⚠️ ¡Atención!
- Después de completar el proceso de medición en el EJECUCIÓN #2 de la máquina de balanceo, detenga la rotación del rotor y retire el peso de prueba instalado previamente. Luego puede instalar (o retirar) los pesos de corrección.
- La posición angular de los pesos de corrección en el sistema de coordenadas polares se cuenta desde el lugar de instalación del peso de prueba en la dirección de rotación del rotor.
- En el caso de "Posición fija" - el 1st posición (Z1), coincide con el lugar de instalación del peso de prueba. La dirección de conteo del número de posición es en la dirección de rotación del rotor.
- Por defecto, el peso correctivo se añadirá al rotor. Esto se indica con la etiqueta establecida en el campo "Agregar". Si se retira el peso (por ejemplo, mediante perforación), debe marcar el campo "Eliminar", después de lo cual la posición angular del peso de corrección cambiará automáticamente 180º.
RunC (Ejecución de ajuste)
Después de instalar el peso de corrección en el rotor de balanceo, es necesario realizar una RunC (ajuste) y evaluar la efectividad del balanceo realizado.
⚠️ ¡Atención! Antes de iniciar la medición en la prueba de funcionamiento, es necesario encender la rotación del rotor de la máquina y asegurarse de que haya alcanzado la velocidad de operación.
Para medir los parámetros de vibración en la sección RunTrim (Verificar calidad de balanceo), haga clic en "F7 – RunTrim" (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora).
Se mostrarán los resultados de la medición de la frecuencia de rotación del rotor (RPM), así como el valor del componente RMS (Vо1) y la fase (F1) de la vibración 1x.
La pestaña "Resultado" aparece la pestaña en el lado derecho de la ventana de trabajo con la tabla de resultados de medición, que muestra los resultados del cálculo de los parámetros de pesos de corrección adicionales.
Estos pesos se pueden agregar a los pesos correctivos que ya están instalados en el rotor para compensar el desbalance residual.
Además, en la parte inferior de esta ventana se muestra el desbalance residual del rotor logrado después del balanceo.
En el caso de que los valores de la vibración residual y/o el desbalance residual del rotor balanceado satisfagan los requisitos de tolerancia establecidos en la documentación técnica, el proceso de balanceo puede completarse.
De lo contrario, el proceso de balanceo puede continuar. Esto permite que el método de aproximaciones sucesivas corrija posibles errores que puedan ocurrir durante la instalación (retirada) del peso correctivo en un rotor balanceado.
Al continuar el proceso de balanceo en el rotor de balanceo, es necesario instalar (retirar) masa correctiva adicional, cuyos parámetros se indican en la ventana "Resultado".
En la pestaña "Resultado" en la ventana hay dos botones de control que se pueden usar - "F4-Inf.Coeff", "F5 – Cambiar planos de corrección".
Coeficientes de influencia (2 planos)
La pestaña "F4-Inf.Coeff" botón (o la tecla de función F4 en el teclado de la computadora) se utiliza para ver y guardar los coeficientes de balanceo del rotor en la memoria de la computadora, calculados a partir de los resultados de dos arranques de calibración.
Cuando se presiona, la "Coeficientes de influencia (dos planos)" aparece la ventana de trabajo en la pantalla de la computadora, en la que se muestran los coeficientes de balanceo calculados en función de los resultados de los primeros tres arranques de calibración.
Fig. 7.41. Ventana de trabajo con coeficientes de balanceo en 2 planos.
En el futuro, cuando se suponga el balanceo de este tipo de máquina, se requiere utilizar el "Coef. guardados" modo y los coeficientes de balanceo almacenados en la memoria de la computadora.
Para guardar los coeficientes, haga clic en el "F9 – Guardar" botón y vaya a la "Archivo de coeficientes de influencia (2 planos)" ventanas (ver Fig. 7.42)
Fig. 7.42. La segunda página de la ventana de trabajo con coeficientes de balanceo en 2 planos.
Cambiar planos de corrección
La pestaña "F5 – Cambiar planos de corrección" botón se utiliza cuando se requiere cambiar la posición de los planos de corrección, cuando es necesario recalcular las masas y los ángulos de instalación de los pesos de corrección.
Este modo es principalmente útil cuando se balancean rotores de forma compleja (por ejemplo, cigüeñales).
Al presionar este botón, la ventana de trabajo "Recálculo de la masa y el ángulo de los pesos correctivos a otros planos de corrección" se muestra en la pantalla de la computadora.
En esta ventana de trabajo, debe seleccionar una de las 4 opciones posibles haciendo clic en la imagen correspondiente.
Los planos de corrección originales (Н1 y Н2) están marcados en verde, y los nuevos (K1 y K2), para los cuales se recalcula, en rojo.
Luego, en la "Datos de cálculo" sección, ingrese los datos solicitados, incluidos:
- la distancia entre los planos de corrección correspondientes (a, b, c);
- nuevos valores de los radios de instalación de los pesos de corrección en el rotor (R1 ', R2').
Después de ingresar los datos, debe presionar el botón "F9-calcular"
Los resultados del cálculo (masas M1, M2 y ángulos de instalación de los pesos de corrección f1, f2) se muestran en la sección correspondiente de esta ventana de trabajo.
Fig. 7.43 Cambio de planos de corrección. Recálculo de masa y ángulo de corrección a otros planos de corrección.
Coef. balanceo guardados en 2 planos
Balanceo con coef. guardados puede realizarse en una máquina para la cual los coeficientes de balanceo ya han sido determinados y guardados en la memoria de la computadora.
⚠️ ¡Atención! Al realizar el balanceo de nuevo, los sensores de vibración y el sensor de ángulo de fase deben instalarse de la misma manera que durante el balanceo inicial.
La entrada de datos iniciales para el re-balanceo comienza en "Balanceo en dos planos. Configuración de balanceo".
En este caso, en la sección "Coeficientes de influencia", seleccione el elemento "Coef. guardados" Elemento. En este caso, la ventana "Archivo de coeficientes de influencia (2 planos)" aparecerá, en la que se almacena el archivo de los coeficientes de balanceo determinados previamente.
Navegando por la tabla de este archivo mediante los botones de control "►" o "◄", puede seleccionar el registro deseado con los coeficientes de balanceo de la máquina de interés para nosotros. Luego, para usar estos datos en las mediciones actuales, presione el botón "F2 – Aceptar" botón y regrese a la ventana de trabajo anterior.
Fig. 7.44. La segunda página de la ventana de trabajo con coeficientes de balanceo en 2 planos.
Después de eso, el contenido de todas las demás ventanas del "Balanceo en 2 pl. Datos de origen" se completa automáticamente.
Coef. guardados. Balanceo
"Coef. guardados" el balanceo requiere solo un arranque de ajuste y al menos un arranque de prueba de la máquina de balanceo.
La medición de vibración en el arranque de ajuste (Arranque # 0) de la máquina se realiza en "Balanceo en 2 planos" ventana de trabajo con una tabla de resultados de balanceo en la Arranque # 0 .
⚠️ ¡Atención! Antes de iniciar la medición, es necesario encender la rotación del rotor de la máquina de balanceo y asegurarse de que haya entrado en el modo de operación con una velocidad estable.
Para medir los parámetros de vibración en la sección Arranque # 0 sección, haga clic en "F7 – Carrera#0" (o presione la tecla F7 en el teclado de la computadora).
Los resultados de la medición de la velocidad del rotor (RPM), así como el valor de los componentes de la RMS (VО1, VО2) y las fases (F1, F2) de la vibración 1x aparecen en los campos correspondientes de la Arranque # 0 .
Al mismo tiempo, la pestaña "Resultado" se abre la pestaña, que muestra los resultados del cálculo de los parámetros de los pesos de corrección que deben instalarse en el rotor para compensar su desbalance.
Además, en el caso de usar el sistema de coordenadas polares, la pantalla muestra los valores de masa y los ángulos de instalación de los pesos de corrección.
En el caso de la descomposición de los pesos de corrección en las aspas, se muestran los números de las aspas del rotor de balanceo y la masa del peso que debe instalarse en ellas.
Posteriormente, el proceso de balanceo se lleva a cabo de acuerdo con las recomendaciones establecidas en la sección 7.6.1.2. para el balanceo primario.
⚠️ ¡Atención!
- Después de completar el proceso de medición tras el segundo arranque de la máquina balanceada, detenga la rotación de su rotor y retire el peso de prueba establecido previamente. Solo entonces podrá comenzar a instalar (o retirar) el peso de corrección en el rotor.
- El conteo de la posición angular del lugar de adición (o retiro) del peso de corrección del rotor se realiza en el sitio de instalación del peso de prueba en el sistema de coordenadas polares. La dirección del conteo coincide con la dirección del ángulo de rotación del rotor.
- En caso de balanceo en las aspas – la aspa del rotor balanceado, designada como posición 1, coincide con el lugar de instalación del peso de prueba. La dirección del número de referencia de la aspa mostrada en la pantalla de la computadora se realiza en la dirección de rotación del rotor.
- En esta versión del programa, se acepta por defecto que se agregará peso de corrección en el rotor. La marca establecida en el campo "Adición" lo atestigua. En caso de corrección del desbalance mediante la retirada de un peso (por ejemplo, mediante perforación), es necesario establecer la marca en el campo "Retirada", luego la posición angular del peso de corrección cambiará automáticamente 180º.
Eliminación de la excentricidad del mandril (Balanceo de índice) - Dos Planos
Si durante el balanceo el rotor está instalado en un mandril cilíndrico, la excentricidad del mandril puede introducir un error adicional. Para eliminar este error, el rotor debe girarse 180 grados en el mandril y realizar un arranque adicional. Esto se llama balanceo de índice.
Para realizar el balanceo de índice, se proporciona una opción especial en el programa Balanset-1A. Al marcar Eliminación de la excentricidad del mandril, aparece una sección adicional RunEcc en la ventana de balanceo.
Fig. 7.45. La ventana de trabajo para el balanceo por índice.
Después de ejecutar el Arranque # 2 (Masa de prueba Plano 2), aparecerá una ventana
Fig. 7.46. Ventanas de atención
Después de instalar el rotor con un giro de 180°, se debe completar Run Ecc. El programa calculará automáticamente el desbalance real del rotor sin verse afectado por la excentricidad del mandril.
7.6 Modo de gráficas
El trabajo en el modo "Gráficas" comienza desde la ventana Inicial (ver. Fig. 7.1) presionando "F8 – Gráficas". Luego se abre una ventana "Medición de vibración en dos canales. Gráficas" (ver. Fig. 7.19).
Fig. 7.47. Ventana de operación "Medición de vibración en dos canales. Gráficas".
Mientras se trabaja en este modo, es posible trazar cuatro versiones de gráfica de vibración.
La primera versión permite obtener una función de línea de tiempo de la vibración global (de la velocidad de vibración) en el primer y segundo canales de medición.
La segunda versión le permite obtener gráficas de vibración (de la velocidad de vibración), que ocurren en la frecuencia de rotación y sus componentes armónicos superiores.
Estas gráficas se obtienen como resultado del filtrado síncrono de la función de tiempo de la vibración global.
La tercera versión proporciona gráficas de vibración con los resultados del análisis armónico.
La cuarta versión permite obtener una gráfica de vibración con los resultados del análisis espectral.
Gráficas de vibración global
Para trazar una gráfica de vibración global en la ventana de operación "Medición de vibración en dos canales. Gráficas" es necesario seleccionar el modo de operación "vibración global" haciendo clic en el botón correspondiente. Luego configure la medición de vibración en el cuadro "Duración, en segundos," haciendo clic en el botón «▼» y seleccione de la lista desplegable la duración deseada del proceso de medición, que puede ser igual a 1, 5, 10, 15 o 20 segundos;
Al estar listo, presione (haga clic) en "F9-Medir" y el proceso de medición de vibración comienza simultáneamente en dos canales.
Tras finalizar el proceso de medición, en la ventana de operación aparecen gráficas de la función temporal de la vibración global del primer canal (rojo) y del segundo canal (verde) (véase la Fig. 7.47).
En estas gráficas, el tiempo se representa en el eje X y la amplitud de la velocidad de vibración (mm/s) se representa en el eje Y.
Fig. 7.48. Ventana de operación para la salida de las gráficas de la función temporal de la vibración global
En estas gráficas también hay marcas (de color azul) que conectan las gráficas de la vibración global con la frecuencia de rotación del rotor. Además, cada marca indica el inicio (fin) de la siguiente revolución del rotor.
Si se necesita cambiar la escala de la gráfica en el eje X, se puede usar el control deslizante señalado por una flecha en la fig. 7.20.
Gráficas de vibración 1x
Para graficar un diagrama de vibración 1x en la ventana de operación "Medición de vibración en dos canales. Gráficas" es necesario seleccionar el modo de operación "Vibración 1x" haciendo clic en el botón correspondiente.
Luego aparece la ventana de operación "Vibración 1x".
Presione (haga clic) en "F9-Medir" y el proceso de medición de vibración comienza simultáneamente en dos canales.
Fig. 7.49. Ventana de operación para la salida de las gráficas de vibración 1x.
Tras finalizar el proceso de medición y el cálculo matemático de los resultados (filtrado síncrono de la función temporal de la vibración global), en la pantalla de la ventana principal, en un período igual a una revolución del rotor aparecen gráficas de la Vibración 1x en dos canales.
En este caso, una gráfica para el primer canal se representa en rojo y para el segundo canal en verde. En estas gráficas, el ángulo de revolución del rotor se representa (de marca a marca) en el eje X y la amplitud de la velocidad de vibración (mm/s) se representa en el eje Y.
Además, en la parte superior de la ventana de trabajo (a la derecha del botón "F9 – Medir") se muestran los valores numéricos de las mediciones de vibración de ambos canales, similares a los que obtenemos en el modo "Medidor de vibración".
En particular: el valor RMS de la vibración global (V1s, V2s), la magnitud RMS (V1o, V2o) y la fase (Fi, Fj) de la vibración 1x y la velocidad del rotor (Nrev).
Gráficas de vibración con los resultados del análisis armónico
Para graficar un diagrama con los resultados del análisis armónico en la ventana de operación "Medición de vibración en dos canales. Gráficas" es necesario seleccionar el modo de operación "Análisis armónico" haciendo clic en el botón correspondiente.
Luego aparece una ventana de operación para la salida simultánea de gráficas de la función temporal y del espectro de los aspectos armónicos de la vibración, cuyo periodo es igual o múltiplo de la frecuencia de rotación del rotor.
¡Atención!
Al operar en este modo, es necesario usar el sensor de ángulo de fase que sincroniza el proceso de medición con la frecuencia del rotor de las máquinas a las que se configura el sensor.
Fig. 7.50. Ventana de operación de armónicos de vibración 1x.
Al estar listo, presione (haga clic) en "F9-Medir" y el proceso de medición de vibración comienza simultáneamente en dos canales.
Tras finalizar el proceso de medición, en la ventana de operación aparecen las gráficas de la función temporal (gráfica superior) y los armónicos de la vibración 1x (gráfica inferior).
El número de componentes armónicos se traza en el eje X y la velocidad de vibración RMS (mm/s) se traza en el eje Y.
Gráficas del dominio temporal de la vibración y del espectro
Para graficar un diagrama de espectro use "F5-Espectro" pestaña:
Luego aparece una ventana de operación para la salida simultánea de gráficas de la onda y el espectro de la vibración.
Fig. 7.51. Ventana de operación para la salida del espectro de vibración.
Al estar listo, presione (haga clic) en "F9-Medir" y el proceso de medición de vibración comienza simultáneamente en dos canales.
Tras finalizar el proceso de medición, en la ventana de operación aparecen las gráficas de la función temporal (gráfica superior) y el espectro de vibración (gráfica inferior).
La frecuencia de vibración se traza en el eje X y la velocidad de vibración RMS (mm/s) se traza en el eje Y.
En este caso, una gráfica para el primer canal se representa en rojo y para el segundo canal en verde.
8. Instrucciones generales sobre el funcionamiento y mantenimiento del equipo
8.1 Criterios de calidad del balanceo (Norma ISO 2372)
La calidad del balanceo puede evaluarse utilizando los niveles de vibración establecidos por la norma ISO 2372. La siguiente tabla muestra los niveles de vibración aceptables para diferentes clases de máquinas:
| Clase de máquina | Bueno (mm/seg RMS) |
Aceptable (mm/seg RMS) |
Aún aceptable (mm/seg RMS) |
Inaceptable (mm/seg RMS) |
|---|---|---|---|---|
| Clase 1 Máquinas pequeñas sobre cimientos rígidos (motores hasta 15 kW) |
< 0.7 | 0.7 - 1.8 | 1.8 - 4.5 | > 4.5 |
| Clase 2 Máquinas medianas sin cimientos (motores de 15 a 75 kW), mecanismos de transmisión hasta 300 kW |
< 1.1 | 1.1 - 2.8 | 2.8 - 7.1 | > 7.1 |
| Clase 3 Máquinas grandes sobre cimientos rígidos (equipos superiores a 300 kW) |
< 1.8 | 1.8 - 4.5 | 4.5 - 11 | > 11 |
| Clase 4 Máquinas grandes sobre cimientos ligeros (equipos superiores a 300 kW) |
< 2.8 | 2.8 - 7.1 | 7.1 - 18 | > 18 |
Nota: Estos valores brindan orientación para evaluar la calidad del balanceo. Consulte siempre las especificaciones del fabricante del equipo específico y las normas aplicables para su aplicación.
8.2 Requisitos de mantenimiento
🔧 Mantenimiento regular
- ✓Calibración regular de los sensores según las especificaciones del fabricante
- ✓Mantenga los sensores limpios y libres de residuos magnéticos
- ✓Guarde el equipo en su estuche protector cuando no esté en uso
- ✓Proteja el sensor láser del polvo y la humedad
- ✓Revise regularmente las conexiones de los cables en busca de desgaste o daños
- ✓Actualice el software según lo recomendado por el fabricante
- ✓Mantenga copias de seguridad de los datos de balanceo importantes
📋 Normas de mantenimiento de la UE
El mantenimiento del equipo debe cumplir con:
- EN ISO 9001: Requisitos de los sistemas de gestión de la calidad
- EN 13306: Terminología y definiciones de mantenimiento
- EN 15341: Indicadores clave de rendimiento del mantenimiento
- Inspecciones de seguridad periódicas según la directiva de maquinaria de la UE
ANEXO 1. BALANCEO DE ROTORES
El rotor es un cuerpo que gira alrededor de un eje determinado y se sostiene mediante sus superficies de apoyo en los soportes. Las superficies de apoyo del rotor transmiten las cargas a los soportes a través de rodamientos de rodadura o deslizamiento. Al usar el término "superficie de apoyo", simplemente nos referimos al muñón* o a las superficies que reemplazan al muñón.
*Muñón (Zapfen en alemán para "muñón", "pasador") - es una parte de un eje o un árbol, que es soportado por un soporte (cárter de rodamiento).
fig.1 Rotor y fuerzas centrífugas.
En un rotor perfectamente balanceado, su masa está distribuida simétricamente con respecto al eje de rotación. Esto significa que cualquier elemento del rotor puede corresponder a otro elemento ubicado simétricamente en relación con el eje de rotación. Durante la rotación, cada elemento del rotor está sujeto a una fuerza centrífuga dirigida en la dirección radial (perpendicular al eje de rotación del rotor). En un rotor balanceado, la fuerza centrífuga que influye en cualquier elemento del rotor se compensa con la fuerza centrífuga que influye en el elemento simétrico. Por ejemplo, los elementos 1 y 2 (mostrados en la fig.1 y coloreados en verde) están influenciados por las fuerzas centrífugas F1 y F2: iguales en valor y absolutamente opuestas en dirección. Esto es cierto para todos los elementos simétricos del rotor y, por lo tanto, la fuerza centrífuga total que influye en el rotor es igual a 0, el rotor está balanceado. Pero si se rompe la simetría del rotor (en la Figura 1, el elemento asimétrico está marcado en rojo), entonces la fuerza centrífuga desbalanceada F3 comienza a actuar sobre el rotor.
Al girar, esta fuerza cambia de dirección junto con la rotación del rotor. La carga dinámica resultante de esta fuerza se transfiere a los rodamientos, lo que provoca su desgaste acelerado. Además, bajo la influencia de esta fuerza variable, se produce una deformación cíclica de los soportes y de la cimentación sobre la que está fijado el rotor, lo que genera vibración. Para eliminar el desbalance del rotor y la vibración acompañante, es necesario colocar masas de balanceo que restauren la simetría del rotor.
El balanceo de rotores es una operación para eliminar el desbalance mediante la adición de masas de balanceo.
La tarea del balanceo es encontrar el valor y los lugares (ángulo) de instalación de una o más masas de balanceo.
Los tipos de rotores y desbalance
Considerando la resistencia del material del rotor y la magnitud de las fuerzas centrífugas que lo influyen, los rotores se pueden dividir en dos tipos: rígidos y flexibles.
Los rotores rígidos en condiciones de operación bajo la influencia de la fuerza centrífuga pueden deformarse ligeramente, pero la influencia de esta deformación en los cálculos puede, por lo tanto, desestimarse.
La deformación de los rotores flexibles, por otro lado, nunca debe despreciarse. La deformación de los rotores flexibles complica la solución del problema de balanceo y requiere el uso de algunos otros modelos matemáticos en comparación con la tarea de balanceo de rotores rígidos. Es importante mencionar que el mismo rotor a bajas velocidades de rotación puede comportarse como uno rígido y a altas velocidades se comportará como uno flexible. A continuación, consideraremos únicamente el balanceo de rotores rígidos.
Dependiendo de la distribución de las masas desbalanceadas a lo largo de la longitud del rotor, se pueden distinguir dos tipos de desbalance: estático y dinámico. Lo mismo aplica para el balanceo estático y dinámico del rotor.
El desbalance estático del rotor ocurre sin la rotación del rotor. En otras palabras, está en reposo cuando el rotor está bajo la influencia de la gravedad y además gira hacia abajo el "punto pesado". Un ejemplo de un rotor con desbalance estático se presenta en la Fig.2
Fig.2
El desbalance dinámico ocurre solo cuando el rotor gira.
Un ejemplo de un rotor con desbalance dinámico se presenta en la Fig.3.
Fig.3. Desbalance dinámico del rotor – par de fuerzas centrífugas
En este caso, las masas desbalanceadas iguales M1 y M2 están ubicadas en diferentes superficies – en diferentes lugares a lo largo de la longitud del rotor. En la posición estática, es decir, cuando el rotor no gira, el rotor puede verse influenciado solo por la gravedad y las masas por lo tanto se equilibrarán entre sí. En dinámica, cuando el rotor gira, las masas M1 y M2 comienzan a verse influenciadas por las fuerzas centrífugas FЎ1 y FЎ2. Estas fuerzas son iguales en valor y opuestas en dirección. Sin embargo, dado que están ubicadas en diferentes lugares a lo largo de la longitud del eje y no están en la misma línea, las fuerzas no se compensan entre sí. Las fuerzas FЎ1 y FЎ2 crean un momento que actúa sobre el rotor. Por eso este desbalance tiene otro nombre "de par". En consecuencia, las fuerzas centrífugas no compensadas actúan sobre los soportes de los rodamientos, lo cual puede exceder significativamente las fuerzas en las que nos basamos y también reducir la vida útil de los rodamientos.
Dado que este tipo de desbalance ocurre solo en dinámica durante el giro del rotor, por lo tanto se llama dinámico. No puede eliminarse en el balanceo estático (o el llamado "sobre cuchillas") ni de ninguna otra manera similar. Para eliminar el desbalance dinámico, es necesario colocar dos pesos de compensación que crearán un momento igual en valor y opuesto en dirección al momento que surge de las masas M1 y M2. Las masas de compensación no necesariamente tienen que instalarse opuestas a las masas M1 y M2 ni ser iguales a ellas en valor. Lo más importante es que creen un momento que compense completamente el momento de desbalance.
En general, las masas M1 y M2 pueden no ser iguales entre sí, por lo que habrá una combinación de desbalance estático y dinámico. Está demostrado teóricamente que para un rotor rígido, para eliminar su desbalance es necesario y suficiente instalar dos pesos espaciados a lo largo de la longitud del rotor. Estos pesos compensarán tanto el momento resultante del desbalance dinámico como la fuerza centrífuga resultante de la asimetría de la masa con respecto al eje del rotor (desbalance estático). Como es habitual, el desbalance dinámico es típico para rotores largos, como ejes, y el estático para rotores estrechos. Sin embargo, si el rotor estrecho está montado inclinado con respecto al eje, o peor aún, deformado (el llamado "bamboleo de la rueda"), en este caso será difícil eliminar el desbalance dinámico (ver Fig.4), debido a que es difícil colocar pesos de corrección que creen el momento de compensación adecuado.
Fig.4 Balanceo dinámico de la rueda con bamboleo
Dado que el hombro del rotor estrecho crea un momento corto, puede requerir pesos de corrección de gran masa. Pero al mismo tiempo existe un desbalance adicional llamado "inducido" asociado con la deformación del rotor estrecho bajo la influencia de las fuerzas centrífugas de las masas de corrección.
Vea el ejemplo:
"Instrucciones metodológicas para el balanceo de rotores rígidos" ISO 1940-1:2003 Vibración mecánica – Requisitos de calidad de balanceo para rotores en estado constante (rígido) – Parte 1: Especificación y verificación de tolerancias de balanceo
Esto es visible en ruedas de ventilador estrechas, que, además del desbalance de potencia, también influyen en un desbalance aerodinámico. Y es importante tener en cuenta que el desbalance aerodinámico, en realidad la fuerza aerodinámica, es directamente proporcional a la velocidad angular del rotor, y para compensarlo, se utiliza la fuerza centrífuga de la masa de corrección, que es proporcional al cuadrado de la velocidad angular. Por lo tanto, el efecto de balanceo puede ocurrir solo a una frecuencia de balanceo específica. A otras velocidades habría una brecha adicional. Lo mismo se puede decir de las fuerzas electromagnéticas en un motor electromagnético, que también son proporcionales a la velocidad angular. En otras palabras, es imposible eliminar todas las causas de vibración del mecanismo por cualquier medio de balanceo.
Fundamentos de la vibración
La vibración es una reacción del diseño del mecanismo al efecto de una fuerza de excitación cíclica. Esta fuerza puede tener una naturaleza diferente.
- La fuerza centrífuga que surge debido al desbalance del rotor es una fuerza no compensada que influye en el "punto pesado". Particularmente esta fuerza y también la vibración causada por ella se eliminan mediante el balanceo del rotor.
- Fuerzas interactivas, que tienen una naturaleza "geométrica" y surgen de errores en la fabricación e instalación de piezas acopladas. Estas fuerzas pueden ocurrir, por ejemplo, debido a la falta de redondez del muñón del eje, errores en los perfiles de los dientes en engranajes, la ondulación de las pistas de rodadura de los rodamientos, desalineación de los ejes acoplados, etc. En caso de falta de redondez de los muñones, el eje del árbol se desplazará dependiendo del ángulo de rotación del eje. Aunque esta vibración se manifiesta a la velocidad del rotor, es casi imposible eliminarla con el balanceo.
- Fuerzas aerodinámicas que surgen de la rotación de los impulsores de ventiladores y otros mecanismos de álabes. Fuerzas hidrodinámicas que surgen de la rotación de impulsores de bombas hidráulicas, turbinas, etc.
- Fuerzas electromagnéticas que surgen del funcionamiento de las máquinas eléctricas como resultado, por ejemplo, de la asimetría de los devanados del rotor, la presencia de espiras en cortocircuito, etc.
La magnitud de la vibración (por ejemplo, su amplitud AB) depende no solo de la magnitud de la fuerza de excitación Fт que actúa sobre el mecanismo con la frecuencia circular ω, sino también de la rigidez k de la estructura del mecanismo, su masa m y el coeficiente de amortiguamiento C.
Se pueden utilizar varios tipos de sensores para medir la vibración y balancear mecanismos, incluyendo:
- sensores de vibración absoluta diseñados para medir la aceleración de vibración (acelerómetros) y sensores de velocidad de vibración;
- sensores de vibración relativos de corrientes parásitas o capacitivos, diseñados para medir la vibración.
En algunos casos (cuando la estructura del mecanismo lo permite) también se pueden utilizar sensores de fuerza para examinar su peso de vibración.
En particular, se utilizan ampliamente para medir el peso de vibración de los soportes de máquinas de balanceo de soporte rígido.
Por lo tanto, la vibración es la reacción del mecanismo a la influencia de fuerzas externas. La cantidad de vibración depende no solo de la magnitud de la fuerza que actúa sobre el mecanismo, sino también de la rigidez del mecanismo. Dos fuerzas con la misma magnitud pueden provocar diferentes vibraciones. En mecanismos con una estructura de soporte rígida, incluso con poca vibración, los conjuntos de rodamientos pueden verse significativamente afectados por pesos dinámicos. Por lo tanto, al balancear mecanismos con patas rígidas se aplican sensores de fuerza y sensores de vibración (acelerómetros de vibración). Los sensores de vibración solo se utilizan en mecanismos con soportes relativamente flexibles, justo cuando la acción de las fuerzas centrífugas desbalanceadas provoca una deformación notable de los soportes y vibración. Los sensores de fuerza se utilizan en soportes rígidos incluso cuando fuerzas significativas que surgen del desbalance no provocan una vibración significativa.
La resonancia de la estructura
Hemos mencionado anteriormente que los rotores se dividen en rígidos y flexibles. La rigidez o flexibilidad del rotor no debe confundirse con la rigidez o movilidad de los soportes (cimiento) sobre los que se encuentra el rotor. El rotor se considera rígido cuando su deformación (flexión) bajo la acción de fuerzas centrífugas puede despreciarse. La deformación del rotor flexible es relativamente grande: no puede despreciarse.
En este artículo solo estudiamos el balanceo de rotores rígidos. El rotor rígido (no deformable) a su vez puede estar ubicado sobre soportes rígidos o móviles (maleables). Es claro que esta rigidez/movilidad de los soportes es relativa dependiendo de la velocidad de rotación del rotor y la magnitud de las fuerzas centrífugas resultantes. El límite convencional es la frecuencia de oscilaciones libres de los soportes/cimentación del rotor. Para los sistemas mecánicos, la forma y la frecuencia de las oscilaciones libres están determinadas por la masa y la elasticidad de los elementos del sistema mecánico. Es decir, la frecuencia de oscilaciones naturales es una característica interna del sistema mecánico y no depende de fuerzas externas. Al desviarse del estado de equilibrio, los soportes tienden a volver a su posición de equilibrio debido a la elasticidad. Pero debido a la inercia del rotor masivo, este proceso es de naturaleza de oscilaciones amortiguadas. Estas oscilaciones son las propias oscilaciones del sistema rotor-soporte. Su frecuencia depende de la relación entre la masa del rotor y la elasticidad de los soportes.
Cuando el rotor comienza a girar y la frecuencia de su rotación se acerca a la frecuencia de sus oscilaciones propias, la amplitud de vibración aumenta bruscamente, lo que incluso puede provocar la destrucción de la estructura.
Existe un fenómeno de resonancia mecánica. En la zona de resonancia, un cambio en la velocidad de rotación de 100 rpm puede provocar un aumento de la vibración hasta en diez veces. En este caso (en la zona de resonancia) la fase de la vibración cambia 180°.
Si el diseño del mecanismo es deficiente y la velocidad de operación del rotor está cerca de la frecuencia natural de oscilación, el funcionamiento del mecanismo se vuelve imposible debido a una vibración inaceptablemente alta. Los métodos estándar de balanceo también son imposibles, ya que los parámetros cambian drásticamente incluso con un ligero cambio en la velocidad de rotación. Se utilizan métodos especiales en el campo del balanceo de resonancia, pero no están bien descritos en este artículo. Puede determinar la frecuencia de oscilación natural del mecanismo en el arranque (cuando el rotor se apaga) o mediante impacto con el análisis espectral posterior de la respuesta del sistema al choque. El "Balanset-1" proporciona la capacidad de determinar las frecuencias naturales de las estructuras mecánicas mediante estos métodos.
Para mecanismos cuya velocidad de funcionamiento es superior a la frecuencia de resonancia, es decir, que funcionan en modo resonante, los soportes se consideran móviles y se utilizan sensores de vibración para medir, principalmente acelerómetros de vibración que miden la aceleración de los elementos estructurales. Para mecanismos que funcionan en modo de soporte rígido, los soportes se consideran rígidos. En este caso, se utilizan sensores de fuerza.
Modelos lineales y no lineales del sistema mecánico
Los modelos matemáticos (lineales) se utilizan para cálculos al balancear rotores rígidos. La linealidad del modelo significa que un modelo depende directamente de manera proporcional (lineal) del otro. Por ejemplo, si la masa no compensada en el rotor se duplica, entonces el valor de la vibración se duplicará en consecuencia. Para rotores rígidos puede utilizar un modelo lineal porque dichos rotores no se deforman. Ya no es posible utilizar un modelo lineal para rotores flexibles. Para un rotor flexible, con un aumento de la masa de un punto pesado durante la rotación, se producirá una deformación adicional y, además de la masa, el radio del punto pesado también aumentará. Por lo tanto, para un rotor flexible, la vibración se más que duplicará y los métodos de cálculo habituales no funcionarán. También, una violación de la linealidad del modelo puede provocar un cambio en la elasticidad de los soportes en sus grandes deformaciones, por ejemplo, cuando pequeñas deformaciones de los soportes trabajan algunos elementos estructurales, y cuando grandes en el trabajo incluyen otros elementos estructurales. Por lo tanto, es imposible balancear los mecanismos que no están fijados en la base y, por ejemplo, simplemente están instalados en un piso. Con vibraciones significativas, la fuerza de desbalance puede desprender el mecanismo del piso, cambiando así significativamente las características de rigidez del sistema. Las patas del motor deben estar firmemente sujetas, los elementos de fijación atornillados apretados, el grosor de las arandelas debe proporcionar suficiente rigidez, etc. Con rodamientos rotos, es posible un desplazamiento significativo del eje y sus impactos, lo que también provocará una violación de la linealidad y la imposibilidad de realizar un balanceo de alta calidad.
Métodos y dispositivos para el balanceo
Como se mencionó anteriormente, el balanceo es el proceso de combinar el eje central principal de inercia con el eje de rotación del rotor.
El proceso especificado puede ejecutarse de dos maneras.
El primer método implica el mecanizado de los ejes del rotor, que se realiza de tal manera que el eje que pasa por los centros de la sección de los ejes con el eje central principal de inercia del rotor. Esta técnica rara vez se utiliza en la práctica y no se discutirá en detalle en este artículo.
El segundo método (el más común) implica mover, instalar o eliminar masas correctivas en el rotor, que se colocan de tal manera que el eje de inercia del rotor esté lo más cerca posible del eje de su rotación.
Mover, agregar o eliminar masas correctivas durante el balanceo puede hacerse utilizando una variedad de operaciones tecnológicas, que incluyen: perforación, fresado, rectificado, soldadura, atornillado o desatornillado de tornillos, quemado con un haz láser o haz de electrones, electrólisis, soldadura electromagnética, etc.
El proceso de balanceo puede realizarse de dos maneras:
- rotores balanceados Ensamblaje (en sus propios rodamientos);
- balanceo de rotores en máquinas de balanceo.
Para balancear los rotores en sus propios rodamientos, normalmente utilizamos dispositivos de balanceo especializados (kits), lo que nos permite medir la vibración del rotor balanceado a la velocidad de su rotación en forma vectorial, es decir, medir tanto la amplitud como la fase de la vibración.
Actualmente, estos dispositivos se fabrican sobre la base de tecnología microprocesadora y (además de la medición y el análisis de vibración) proporcionan el cálculo automatizado de los parámetros de los pesos correctivos que deben instalarse en el rotor para compensar su desbalance.
Estos dispositivos incluyen:
- unidad de medición y cálculo, realizada sobre la base de una computadora o controlador industrial;
- dos (o más) sensores de vibración;
- sensor de ángulo de fase;
- equipo para la instalación de sensores en la instalación;
- software especializado diseñado para realizar un ciclo completo de medición de los parámetros de desbalance del rotor en uno, dos o más planos de corrección.
Para balancear rotores en máquinas de balanceo, además de un dispositivo de balanceo especializado (sistema de medición de la máquina), se requiere tener un "mecanismo de desenrollado" diseñado para instalar el rotor en los soportes y asegurar su rotación a una velocidad fija.
Actualmente, las máquinas de balanceo más comunes existen en dos tipos:
- sobre-resonante (con soportes flexibles);
- rodamiento rígido (con soportes rígidos).
Las máquinas sobre-resonantes tienen soportes relativamente flexibles, realizados, por ejemplo, sobre la base de resortes planos.
La frecuencia de oscilación natural de estos soportes suele ser 2-3 veces inferior a la velocidad del rotor balanceado, que está montado sobre ellos.
Los sensores de vibración (acelerómetros, sensores de velocidad de vibración, etc.) se utilizan normalmente para medir la vibración de los soportes de una máquina resonante.
En las máquinas de balanceo de soporte rígido se utilizan soportes relativamente rígidos, cuyas frecuencias de oscilación natural deben ser 2-3 veces superiores a la velocidad del rotor balanceado.
Los sensores de fuerza se utilizan normalmente para medir el peso de vibración en los soportes de la máquina.
La ventaja de las máquinas de balanceo de soporte rígido es que pueden balancearse a velocidades de rotor relativamente bajas (hasta 400-500 rpm), lo que simplifica enormemente el diseño de la máquina y su cimiento, así como aumenta la productividad y la seguridad del balanceo.
Técnica de balanceo
⚠️ El balanceo elimina solo la vibración que es causada por la asimetría de la distribución de masa del rotor con respecto a su eje de rotación. ¡Otros tipos de vibración no pueden eliminarse mediante el balanceo!
El balanceo está sujeto a mecanismos técnicamente operativos, cuyo diseño garantiza la ausencia de resonancias a la velocidad de funcionamiento, fijados de manera segura en el cimiento, instalados en rodamientos operativos.
🚫 El mecanismo defectuoso debe someterse a una reparación y solo después a un balanceo. De lo contrario, un balanceo cualitativo es imposible.
¡El balanceo no puede sustituir a la reparación!
La tarea principal del balanceo es encontrar la masa y el lugar (ángulo) de instalación de los pesos de corrección, que se compensan mediante fuerzas centrífugas.
Como se mencionó anteriormente, para rotores rígidos, generalmente es necesario y suficiente instalar dos pesos de corrección. Esto eliminará tanto el desbalance estático como el dinámico del rotor. Un esquema general de la medición de vibración durante el balanceo se ve de la siguiente manera:
fig.5 Balanceo dinámico: planos de corrección y puntos de medición
Los sensores de vibración se instalan en los soportes de los rodamientos en los puntos 1 y 2. La marca de velocidad se fija directamente en el rotor, generalmente se pega una cinta reflectante. El tacómetro láser utiliza la marca de velocidad para determinar la velocidad del rotor y la fase de la señal de vibración.
fig. 6. Instalación de sensores durante el balanceo en dos planos, utilizando Balanset-1
1,2-sensores de vibración, 3-fase, 4-unidad de medición USB, 5-portátil
En la mayoría de los casos, el balanceo dinámico se realiza mediante el método de tres arranques. Este método se basa en el hecho de que se instalan pesos de prueba de masa conocida en el rotor en serie en los planos 1 y 2; por lo tanto, las masas y el lugar de instalación de los pesos de corrección se calculan en función de los resultados de los cambios en los parámetros de vibración.
El lugar de instalación del peso se llama plano de corrección. Por lo general, los planos de corrección se seleccionan en el área de los soportes de los rodamientos sobre los que está montado el rotor.
La vibración inicial se mide en el primer arranque. Luego, se instala un peso de prueba de masa conocida en el rotor más cerca de uno de los soportes. Luego se realiza el segundo arranque y medimos los parámetros de vibración, que deben cambiar debido a la instalación del peso de prueba. Luego se retira el peso de prueba en el primer plano y se instala en el segundo plano. Se realiza el tercer arranque y se miden los parámetros de vibración. Cuando se retira el peso de prueba, el programa calcula automáticamente la masa y el lugar (ángulos) de la instalación de los pesos de balanceo.
El punto de colocar los pesos de prueba es determinar cómo responde el sistema al cambio de desbalance. Cuando conocemos las masas y la ubicación de los pesos de muestra, el programa puede calcular los llamados coeficientes de influencia, que muestran cómo la introducción de un desbalance conocido afecta los parámetros de vibración. Los coeficientes de influencia son características del propio sistema mecánico y dependen de la rigidez de los soportes y la masa (inercia) del sistema rotor-soporte.
Para el mismo tipo de mecanismos del mismo diseño, los coeficientes de influencia serán similares. Puede guardarlos en la memoria de su computadora y usarlos posteriormente para el balanceo del mismo tipo de mecanismos sin realizar pruebas de funcionamiento, lo que mejora enormemente el rendimiento del balanceo. También debemos señalar que la masa de los pesos de prueba debe elegirse de tal manera que los parámetros de vibración varíen notablemente al instalar los pesos de prueba. De lo contrario, el error en el cálculo de los coeficientes de influencia aumenta y la calidad del balanceo se deteriora.
Una guía para el dispositivo Balanset-1 proporciona una fórmula mediante la cual puede determinar aproximadamente la masa del peso de prueba, dependiendo de la masa y la velocidad de rotación del rotor balanceado. Como puede entenderse de la Fig. 1, la fuerza centrífuga actúa en la dirección radial, es decir, perpendicular al eje del rotor. Por lo tanto, los sensores de vibración deben instalarse de manera que su eje de sensibilidad también esté dirigido en la dirección radial. Por lo general, la rigidez de la cimentación en la dirección horizontal es menor, por lo que la vibración en la dirección horizontal es mayor. Por lo tanto, para aumentar la sensibilidad, los sensores deben instalarse de manera que su eje de sensibilidad también esté dirigido horizontalmente. Aunque no hay una diferencia fundamental. Además de la vibración en la dirección radial, es necesario controlar la vibración en la dirección axial, a lo largo del eje de rotación del rotor. Esta vibración generalmente no es causada por el desbalance, sino por otras razones, principalmente por la desalineación y la desalineación de ejes conectados a través del acoplamiento. Esta vibración no se elimina mediante el balanceo, en este caso se requiere alineación. En la práctica, generalmente en tales mecanismos hay un desbalance del rotor y una desalineación de los ejes, lo cual complica enormemente la tarea de eliminar la vibración. En tales casos, primero debe alinear y luego balancear el mecanismo. (Aunque con un fuerte desbalance de par, también ocurre vibración en la dirección axial debido al "torsión" de la estructura de la cimentación).
Precisión de medición y análisis de errores
Comprender la precisión de la medición es fundamental para las operaciones profesionales de balanceo. El Balanset-1A proporciona la siguiente precisión de medición:
| Parámetro | Fórmula de precisión | Ejemplo (para valores típicos) |
|---|---|---|
| Velocidad de vibración RMS | ±(0.1 + 0.1×Vmedido) mm/s | Para 5 mm/seg: ±0.6 mm/seg Para 10 mm/seg: ±1.1 mm/seg |
| Frecuencia de rotación | ±(1 + 0.005×Nmedido) rpm | Para 1000 rpm: ±6 rpm Para 3000 rpm: ±16 rpm |
| Medición de fase | ±1° | Precisión constante en todas las velocidades |
⚠️ Crítico para un Balanceo Preciso
- !El peso de prueba debe causar un cambio de amplitud >20-30% y/o cambio de fase >20-30°
- !Si los cambios son menores, los errores de medición aumentan significativamente
- !La estabilidad de la amplitud y la fase de la vibración no debe variar más del 10-15% entre mediciones
- !Si la variación supera el 15%, verifique las condiciones de resonancia o problemas mecánicos
Criterios para evaluar la calidad de los mecanismos de balanceo
La calidad del balanceo del rotor (mecanismos) puede estimarse de dos maneras. El primer método implica comparar el valor del desbalance residual determinado durante el balanceo con la tolerancia para el desbalance residual. Las tolerancias especificadas para varias clases de rotores instaladas en el estándar ISO 21940-11 «Vibración mecánica – Balanceo de rotores – Parte 11: Procedimientos y tolerancias para rotores con comportamiento rígido» (antes ISO 1940-1).
Sin embargo, la implementación de estas tolerancias no puede garantizar completamente la fiabilidad operativa del mecanismo asociada con el logro de un nivel mínimo de vibración. Esto se debe a que la vibración del mecanismo está determinada no solo por la cantidad de fuerza asociada con el desbalance residual de su rotor, sino que también depende de una serie de otros parámetros, incluyendo: la rigidez K de los elementos estructurales del mecanismo, su masa M, el coeficiente de amortiguamiento y la velocidad. Por lo tanto, para evaluar las cualidades dinámicas del mecanismo (incluida la calidad de su balanceo), en algunos casos se recomienda evaluar el nivel de vibración residual del mecanismo, el cual está regulado por una serie de normas.
El estándar más común que regula los niveles de vibración admisibles de los mecanismos es ISO 10816-3:2009 Vista previa Vibración mecánica – Evaluación de la vibración de máquinas mediante mediciones en partes no rotativas -- Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal superior a 15 kW y velocidades nominales entre 120 r/min y 15 000 r/min cuando se mide in situ.»
Con su ayuda, puede establecer la tolerancia en todos los tipos de máquinas, teniendo en cuenta la potencia de su accionamiento eléctrico.
Además de este estándar universal, existe una serie de estándares especializados desarrollados para tipos específicos de mecanismos. Por ejemplo,
- ISO 14694:2003 "Ventiladores industriales – Especificaciones para la calidad de balanceo y los niveles de vibración"
- ISO 7919-1-2002 "Vibración de máquinas sin movimiento alternativo. Mediciones en ejes rotativos y criterios de evaluación. Orientación general.»
🛡️ Consideraciones de Seguridad Importantes para el Cumplimiento de la UE
- !Evaluación de riesgos requerida: Realice la evaluación de riesgos EN ISO 12100 antes de las operaciones de balanceo
- !Personal calificado: Solo el personal capacitado y certificado debe realizar operaciones de balanceo
- !Equipo de protección personal: Utilice siempre el EPP adecuado según EN 166 (protección ocular) y EN 352 (protección auditiva)
- !Procedimientos de emergencia: Establezca procedimientos claros de parada de emergencia y asegúrese de que todos los operadores estén familiarizados con ellos
- !Documentación: Mantenga registros detallados de todas las operaciones de balanceo para la trazabilidad y el cumplimiento
Información de cumplimiento y seguridad de la UE
Declaración de conformidad
El balanceador portátil Balanset-1A cumple con las siguientes directivas y normas de la Unión Europea:
| Directiva/Norma de la UE | Detalles de cumplimiento | Requisitos de seguridad |
|---|---|---|
| Directiva de Máquinas 2006/42/CE | Requisitos de seguridad para maquinaria y componentes de seguridad | Evaluación de riesgos, instrucciones de seguridad, marcado CE |
| Directiva de Compatibilidad Electromagnética 2014/30/UE | Requisitos de compatibilidad electromagnética | Inmunidad a interferencias electromagnéticas |
| Directiva RoHS 2011/65/UE | Restricción de sustancias peligrosas | Componentes libres de plomo, mercurio y cadmio |
| Directiva RAEE 2012/19/UE | Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos | Procedimientos adecuados de eliminación y reciclaje |
| EN ISO 12100:2010 | Seguridad de las máquinas - Principios generales para el diseño | Evaluación de riesgos y reducción de riesgos |
| EN 60825-1:2014 | Seguridad de los productos láser - Parte 1 | Requisitos de seguridad para láser de Clase 2 |
| EN ISO 14120:2015 | Protecciones - Requisitos generales | Protección contra peligros de maquinaria rotativa |
Normas de seguridad eléctrica
- ✓EN 61010-1: Requisitos de seguridad para equipos eléctricos de medición, control y uso de laboratorio
- ✓EN 60950-1: Seguridad de equipos de tecnología de la información (dispositivo alimentado por USB)
- ✓Serie IEC 61000: Normas de compatibilidad electromagnética
- ✓Voltaje de operación: 5V CC vía USB (Voltaje Extra Bajo)
- ✓Consumo de energía: < 2.5W
- ✓Clase de protección: IP54 (protección contra polvo; resistente a salpicaduras de agua)
Seguridad de equipos rotativos
⚠️ Procedimientos de Seguridad Obligatorios (EN ISO 12100)
ADVERTENCIA: Al trabajar con maquinaria rotativa, observe los siguientes requisitos de seguridad:
- !EN ISO 14118: Prevención de arranques inesperados - Use procedimientos de bloqueo/etiquetado antes de la instalación del sensor
- !EN ISO 14120: Asegúrese de que todo el equipo rotativo tenga protecciones adecuadas
- !EN ISO 13857: Mantenga distancias mínimas de seguridad de las partes rotativas (500 mm para el cuerpo, 120 mm para los dedos)
- !Equipo de protección personal: Use gafas de seguridad según EN 166, protección auditiva según EN 352 y evite la ropa suelta
- !Nunca instale sensores o pesos de prueba en maquinaria rotativa mientras esté en movimiento
- !Asegúrese de que la máquina esté completamente detenida y asegurada antes de la instalación de sensores
- !Parada de emergencia: Debe ser accesible dentro de 3 metros de la posición del operador
- !Solo personal calificado y certificado debe realizar operaciones de balanceo
Clasificación de seguridad láser
🔴 Dispositivo Láser Clase 2 (EN 60825-1:2014)
- Longitud de onda: 650 nm (Luz visible roja)
- Potencia de salida máxima: < 1 mW
- Diámetro del haz: 3-5 mm a 100 mm de distancia
- Divergencia: < 1.5 mrad
- Clasificación de seguridad: Seguro para los ojos en exposición momentánea (< 0.25 seg)
- Etiquetado requerido: "RADIACIÓN LÁSER - NO MIRE AL HAZ - PRODUCTO LÁSER CLASE 2"
- Clase de acceso: Sin restricciones (acceso general permitido)
Procedimientos de seguridad láser:
- Nunca mirar intencionalmente el haz láser
- No apuntar el láser a personas, vehículos o aeronaves
- Evitar observar el haz láser con instrumentos ópticos (telescopios, binoculares)
- Tener en cuenta las reflexiones especulares de superficies brillantes
- Apagar el láser cuando no esté en uso
- Reporte inmediatamente cualquier incidente de exposición ocular
- Utilice gafas de seguridad láser (OD 2+ a 650 nm) para exposición prolongada
Precisión de medición y calibración
| Parámetro | Precisión | Frecuencia de Calibración |
|---|---|---|
| Amplitud de vibración | ±5% de la lectura | Anualmente o después de 1000 horas |
| Medición de fase | ±1° | Anualmente |
| Velocidad de rotación | ±0.1% de la lectura | Anualmente |
| Sensibilidad del sensor | 13 mV/(mm/s) ±10% | Al reemplazar sensores |
Cumplimiento ambiental
- ✓Entorno de operación: 5°C a 50°C, < 85% HR sin condensación
- ✓Entorno de almacenamiento: -20°C a 70°C, < 95% HR sin condensación
- ✓Altitud: Hasta 2000 m sobre el nivel del mar
- ✓Resistencia a vibraciones: IEC 60068-2-6 (10-500 Hz, aceleración de 2g)
- ✓Resistencia a impactos: IEC 60068-2-27 (15g, duración de 11 ms)
- ✓Grado de protección IP: IP54 (protección contra polvo; resistente a salpicaduras de agua)
Requisitos de operación
- ✓Los operadores deben estar capacitados en seguridad de maquinaria según las normas de la UE
- ✓Se requiere evaluación de riesgos según EN ISO 12100 antes del uso
- ✓Mantener el equipo según las especificaciones del fabricante
- ✓Reportar inmediatamente cualquier incidente de seguridad o mal funcionamiento del equipo
- ✓Mantener registros detallados de todas las operaciones de balanceo para trazabilidad
Requisitos de documentación
Para el cumplimiento de la normativa de la UE, mantenga la siguiente documentación:
- ✓Documentación de evaluación de riesgos según EN ISO 12100
- ✓Registros y certificaciones de capacitación del operador
- ✓Registros de calibración y mantenimiento del equipo
- ✓Registros de operaciones de balanceo con fechas, operadores y resultados
- ✓Informes de incidentes de seguridad y acciones correctivas
- ✓Documentación de modificaciones o reparaciones del equipo
Soporte técnico y servicio
Para soporte técnico, servicios de calibración y repuestos:
- ✓Fabricante: Vibromera
- ✓Ubicación: Narva, Estonia (UE)
- ✓Sitio web: https://vibromera.eu
- ✓Idiomas de soporte: Todos los idiomas principales. Comunicación basada en texto disponible.
- ✓Cobertura de servicio: Envío disponible a todo el mundo
- ✓Garantía: 12 meses a partir de la fecha de compra
- ✓Servicio de calibración: Disponible a través de centros de servicio autorizados
