డ్రైవ్ షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్: సమగ్ర మార్గదర్శి

మీరు ఒక ట్రక్కు నడుపుతున్నారని ఊహించండి మరియు అకస్మాత్తుగా వేగం పెంచేటప్పుడు లేదా గేర్లు మార్చేటప్పుడు తీవ్రమైన vibration అనుభవిస్తారు లేదా గట్టి శబ్దం వింటారు. ఇది కేవలం ఒక అసౌకర్యం మాత్రమే కాదు — ఇది అసమతుల్య driveshaft యొక్క సంకేతం కావచ్చు. ఇంజినీర్లు మరియు టెక్నీషియన్లకు, ఇటువంటి vibrations మరియు శబ్దాలు సామర్థ్య నష్టాన్ని, భాగాలపై వేగవంతమైన అరుగుదలను మరియు పరిష్కరించకపోతే ఖర్చుతో కూడిన నిలకడ నష్టాన్ని సూచిస్తాయి.

వాహనంపై పని చేస్తున్నారా? చూడండి తొలగించకుండా వాహనంలోనే డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్.

వాహనంలోనే డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్: ఒక నిజమైన పని, దశలవారీగా

దిగువ ఫోటోలు లిఫ్ట్‌పై ఉన్న వాహనంతో నిర్వహించిన ఒక వాస్తవ బ్యాలెన్సింగ్ పని నుండి వచ్చాయి. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ ఎప్పుడూ తొలగించబడలేదు: సెన్సార్‌లు వాహనానికే జోడించబడ్డాయి, డ్రైవ్‌ట్రెయిన్ ద్వారా ఇంజిన్ చేత షాఫ్ట్ తిప్పబడుతుంది, దిద్దుబాటు బరువు కింద నుండి అమర్చబడుతుంది. ఇది షాఫ్ట్‌ను దాని సొంత బేరింగ్‌లలో, సొంత పని కోణాలలో ఉంచుతుంది, కాబట్టి ఫలితం అసెంబ్లీ నిజంగా ఎలా నడుస్తుందో ప్రతిబింబిస్తుంది — బెంచ్ బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ పూర్తిగా పునరుత్పత్తి చేయలేని విషయం.

చిత్రం 24. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ సపోర్ట్ బేరింగ్‌కు వీలైనంత దగ్గరగా, ఫైనల్ డ్రైవ్ హౌసింగ్‌పై అమర్చిన కంపన సెన్సార్.

చిత్రం 25. షాఫ్ట్‌పై ఉన్న పరావర్తన టేప్ స్ట్రిప్‌పై గురిపెట్టిన లేజర్ టాకోమీటర్ — ఇది భ్రమణ వేగం మరియు అసమతుల్యత యొక్క ఫేజ్ కోణం రెండింటినీ అందిస్తుంది.

చిత్రం 26. సాఫ్ట్‌వేర్ లెక్కించిన కోణం మరియు ద్రవ్యరాశి వద్ద స్టెయిన్‌లెస్ హోస్ క్లాంప్‌తో షాఫ్ట్ ట్యూబ్‌కు భద్రపరచిన దిద్దుబాటు బరువు.

పూర్తి ప్రక్రియ — సెన్సార్ అమరిక, సురక్షిత టెస్ట్ రన్‌లు, ట్రయల్ బరువు మరియు మిగిలిన కంపన తనిఖీలు — ఇందులో వివరించబడింది తొలగించకుండా వాహనంలోనే డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్.

ఈ సమగ్ర గైడ్‌లో, మేము driveshaft balancing సమస్యలకు ఆచరణాత్మక పరిష్కారాలను అందిస్తున్నాము. driveshaft అంటే ఏమిటో మరియు దానికి balancing ఎందుకు అవసరమో మీరు తెలుసుకుంటారు, vibration లేదా శబ్దానికి కారణమయ్యే సాధారణ వైఫల్యాలను గుర్తిస్తారు మరియు dynamic driveshaft balancing కోసం స్పష్టమైన దశల వారీ ప్రక్రియను అనుసరిస్తారు. ఈ ఉత్తమ పద్ధతులను వర్తింపజేయడం ద్వారా, మీరు మరమ్మతు ఖర్చులను ఆదా చేయవచ్చు, సమస్య పరిష్కార సమయాన్ని తగ్గించవచ్చు మరియు మీ యంత్రం లేదా వాహనం కనీస vibration తో నమ్మకంగా పనిచేసేలా నిర్ధారించవచ్చు.

విషయ సూచిక

• 1. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల రకాలు
• 2. యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ లోపాలు
• 3. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్
• 4. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ల కోసం ఆధునిక బ్యాలెన్సింగ్ మెషీన్లు
• 5. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ కోసం తయారీ
• 6. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను ఎలా బ్యాలెన్స్ చేయాలి: దశలవారీ విధానం
• 7. దృఢ రోటర్‌లకు సిఫార్సు చేసిన బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వ తరగతులు

1. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల రకాలు

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ (డ్రైవ్‌షాఫ్ట్) అనేది యూనివర్సల్ జాయింట్ కేంద్రం వద్ద ఖండించుకునే మరియు ఒకదానికొకటి కోణంలో కదలగల షాఫ్ట్‌ల మధ్య టార్క్‌ను ప్రసారం చేసే యంత్రాంగం. వాహనంలో, సాంప్రదాయ లేదా ఆల్-వీల్-డ్రైవ్ ఆకృతీకరణలో డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ గేర్‌బాక్స్ (లేదా ట్రాన్స్‌ఫర్ కేస్) నుండి నడిచే ఇరుసులకు టార్క్‌ను ప్రసారం చేస్తుంది. ఆల్-వీల్-డ్రైవ్ వాహనాలలో, యూనివర్సల్ జాయింట్ సాధారణంగా గేర్‌బాక్స్ యొక్క నడిచే షాఫ్ట్‌ను ట్రాన్స్‌ఫర్ కేస్ యొక్క డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌తో, మరియు ట్రాన్స్‌ఫర్ కేస్ యొక్క నడిచే షాఫ్ట్‌లను నడిచే ఇరుసుల ప్రధాన డ్రైవ్‌ల డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌లతో కలుపుతుంది.

Units mounted on the frame (such as the gearbox and transfer case) can move relative to each other due to the deformation of their supports and the frame itself. Meanwhile, the drive axles are attached to the frame through the suspension and can move relative to the frame and the units mounted on it due to the deformation of the suspension’s elastic elements. This movement can change not only the angles of the driveshafts connecting the units but also the distance between the units.

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌కు గణనీయమైన లోపం ఉంది: షాఫ్ట్‌ల అసమాన భ్రమణం. ఒక షాఫ్ట్ సమానంగా తిరిగితే, మరొకటి సమానంగా తిరగదు, షాఫ్ట్‌ల మధ్య కోణం పెరిగేకొద్దీ ఈ అసమానత పెరుగుతుంది. ఈ పరిమితి అనేక అనువర్తనాల్లో యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ వాడకాన్ని నిరోధిస్తుంది, ఫ్రంట్-వీల్-డ్రైవ్ వాహనాల ట్రాన్స్‌మిషన్‌లో వంటిది, అక్కడ ప్రధాన సమస్య తిరుగుతున్న చక్రాలకు టార్క్‌ను ప్రసారం చేయడం. ఒకే షాఫ్ట్‌పై రెండు యూనివర్సల్ జాయింట్లను ఉపయోగించి, సమాన జాయింట్ కోణాలలో (γ1 = γ2) సెట్ చేసి, ఇంటర్మీడియట్ షాఫ్ట్ యొక్క రెండు చివరలలోని యోక్‌లను ఒకే ప్లేన్‌లో (ఇన్-ఫేజ్) ఉంచడం ద్వారా ఈ లోపాన్ని పాక్షికంగా భర్తీ చేయవచ్చు. 90° ఫేజ్‌లో వేరుగా ఉన్న యోక్‌లు హెచ్చుతగ్గును రద్దు చేయవు — అవి దానిని పెంచుతాయి. అయితే, సమాన భ్రమణం అవసరమైన అనువర్తనాల్లో, స్థిర వేగ జాయింట్లు (CV జాయింట్లు) సాధారణంగా బదులుగా ఉపయోగించబడతాయి. CV జాయింట్లు అదే ప్రయోజనాన్ని అందించే మరింత అధునాతనమైన కానీ మరింత సంక్లిష్టమైన డిజైన్.

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌లు డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లు మరియు మధ్యంతర మద్దతులతో అనుసంధానించబడిన ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ యూనివర్సల్ జాయింట్‌లను కలిగి ఉండవచ్చు.

చిత్రం 1. యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ రేఖాచిత్రం: 1, 4, 6 — డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లు; 2, 5 — యూనివర్సల్ జాయింట్‌లు; 3 — పరిహార అనుసంధానం; u1, u2 — షాఫ్ట్‌ల మధ్య కోణాలు

In general, a universal joint drive consists of universal joints 2 and 5, driveshafts 1, 4, and 6, and a compensating connection 3. Sometimes the driveshaft is installed on an intermediate support attached to the vehicle frame cross member. Universal joints ensure the transmission of torque between shafts whose axes intersect at an angle. Universal joints are divided into non-uniform and constant velocity types. Non-uniform velocity joints are further classified into elastic and rigid types. Constant velocity joints can be ball-type with dividing grooves, ball-type with a dividing lever, and cam-type. They are typically installed in the drive of the leading controlled wheels, where the angle between the shafts can reach 45°, and the center of the universal joint must coincide with the intersection point of the wheel’s rotation axes and its turning axis.

కనెక్టింగ్ మూలకాల యొక్క సాగే వికృతీకరణ కారణంగా, 2...3° కోణంలో ఖండించే అక్షాలు కలిగిన షాఫ్ట్‌ల మధ్య సాగే యూనివర్సల్ జాయింట్లు టార్క్‌ను ప్రసారం చేస్తాయి. దృఢమైన అసమాన-వేగ జాయింట్ దృఢమైన భాగాల కదిలే కనెక్షన్ ద్వారా ఒక షాఫ్ట్ నుండి మరొకదానికి టార్క్‌ను ప్రసారం చేస్తుంది. ఇది రెండు యోక్‌లను కలిగి ఉంటుంది – 3 మరియు 5, వాటి స్థూపాకార రంధ్రాలలో కనెక్టింగ్ మూలకం యొక్క చివరలు A, B, C, మరియు D – క్రాస్ 4 – బేరింగ్‌లపై అమర్చబడి ఉంటాయి. యోక్‌లు షాఫ్ట్ 1 మరియు 2తో దృఢంగా అనుసంధానించబడి ఉంటాయి. యోక్ 5 క్రాస్ యొక్క అక్షం B–D చుట్టూ తిరగగలదు, అదే సమయంలో, క్రాస్‌తో పాటు, అక్షం A–C చుట్టూ తిరగగలదు, తద్వారా వాటి మధ్య మారుతున్న కోణంతో ఒక షాఫ్ట్ నుండి మరొకదానికి భ్రమణాన్ని ప్రసారం చేయడం సాధ్యమవుతుంది.

చిత్రం 2. దృఢమైన అసమాన-వేగ యూనివర్సల్ జాయింట్ రేఖాచిత్రం

షాఫ్ట్ 1 దాని అక్షం చుట్టూ α కోణంలో తిరిగితే, షాఫ్ట్ 2 అదే కాలంలో β కోణంలో తిరుగుతుంది. షాఫ్ట్ 1 మరియు 2 యొక్క భ్రమణ కోణాల మధ్య సంబంధం కింది వ్యక్తీకరణ ద్వారా నిర్ధారించబడుతుంది tanα = tanβ * cosγ, ఇక్కడ γ అనేది షాఫ్ట్‌ల అక్షాలు ఉన్న కోణం. ఈ వ్యక్తీకరణ కోణం β కొన్నిసార్లు కోణం αకు తక్కువగా, సమానంగా, లేదా ఎక్కువగా ఉంటుందని సూచిస్తుంది. ఈ కోణాల సమానత్వం షాఫ్ట్ 1 యొక్క ప్రతి 90° భ్రమణంలో సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, షాఫ్ట్ 1 యొక్క ఏకరీతి భ్రమణంతో, షాఫ్ట్ 2 యొక్క కోణీయ వేగం అసమానంగా, సైనూసాయిడల్ నియమం ప్రకారం మారుతుంది. షాఫ్ట్ అక్షాల మధ్య కోణం γ పెరిగేకొద్దీ షాఫ్ట్ 2 యొక్క భ్రమణం యొక్క అసమానత మరింత ముఖ్యమైనదిగా మారుతుంది.

షాఫ్ట్ 2 యొక్క అసమాన భ్రమణం యూనిట్ల షాఫ్ట్లకు బదిలీ చేయబడితే, ట్రాన్స్‌మిషన్‌లో అదనపు పల్సేటింగ్ లోడ్లు సంభవిస్తాయి, γ కోణంతో పెరుగుతాయి. షాఫ్ట్ 2 యొక్క అసమాన భ్రమణం యూనిట్ షాఫ్ట్లకు బదిలీ కాకుండా ఉండటానికి, యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌లో రెండు యూనివర్సల్ జాయింట్లు ఉపయోగించబడతాయి. అవి γ1 మరియు γ2 కోణాలు సమానంగా ఉండేలా స్థాపించబడతాయి; అసమానంగా తిరిగే షాఫ్ట్ 4 పై స్థిరపరచబడిన యూనివర్సల్ జాయింట్ల ఫోర్కులు ఒకే తలంలో ఉండాలి.

The design of the main parts of universal joint drives is shown in Figure 3. A non-uniform velocity universal joint consists of two yokes (1) connected by a cross (3). One of the yokes sometimes has a flange, while the other is welded to the driveshaft tube or has a splined end (6) (or sleeve) for connection to the driveshaft. The trunnions of the cross are installed in the eyes of both yokes on needle bearings (7). Each bearing is housed in a case (2) and held in the yoke’s eye with a cap, which is attached to the yoke with two bolts locked by tabs on the washer. In some cases, the bearings are secured in the yokes with snap rings. To retain lubrication in the bearing and protect it from water and dirt, there is a rubber self-tightening seal. The inner cavity of the cross is filled with grease through a grease fitting, which reaches the bearings. The cross typically has a safety valve to protect the seal from damage due to the pressure of the grease being pumped into the cross. The splined connection (6) is lubricated using the grease fitting (5).

చిత్రం 3. దృఢమైన అసమాన-వేగ యూనివర్సల్ జాయింట్ వివరాలు

దృఢమైన అసమాన-వేగ యూనివర్సల్ జాయింట్ల ద్వారా అనుసంధానించబడిన షాఫ్ట్‌ల అక్షాల మధ్య గరిష్ట కోణం సాధారణంగా 20°ని మించదు, ఎందుకంటే పెద్ద కోణాలలో సామర్థ్యం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. షాఫ్ట్ అక్షాల మధ్య కోణం 0...2° లోపల మారితే, నీడిల్ బేరింగ్‌ల ద్వారా క్రాస్ యొక్క ట్రూనియన్‌లు వికృతమై, యూనివర్సల్ జాయింట్ త్వరగా విఫలమవుతుంది.

In the transmissions of high-speed tracked vehicles, universal joints with gear coupling types, which allow the transmission of torque between shafts with axes intersecting at angles up to 1.5…2°, are often used.

డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లను సాధారణంగా ప్రత్యేక ఉక్కుతో చేసిన సీమ్‌లెస్ లేదా వెల్డెడ్ గొట్టాలతో గొట్టాకారంలో తయారు చేస్తారు. యూనివర్సల్ జాయింట్ల యోక్‌లు, స్ప్లైన్డ్ స్లీవ్‌లు లేదా చివరి భాగాలు గొట్టాలకు వెల్డ్ చేయబడతాయి. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌పై పనిచేసే అడ్డు భారాలను తగ్గించడానికి, యూనివర్సల్ జాయింట్లను అమర్చిన స్థితిలోనే డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ చేస్తారు. అసమతుల్యతను డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌కు బ్యాలెన్సింగ్ ప్లేట్లను వెల్డ్ చేయడం ద్వారా, లేదా కొన్నిసార్లు యూనివర్సల్ జాయింట్ల బేరింగ్ క్యాప్‌ల కింద బ్యాలెన్సింగ్ ప్లేట్లను అమర్చడం ద్వారా సరిచేస్తారు. యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌ను ఫ్యాక్టరీలో అసెంబ్లీ మరియు బ్యాలెన్సింగ్ చేసిన తర్వాత స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ భాగాల సాపేక్ష స్థానాన్ని సాధారణంగా ప్రత్యేక గుర్తులతో గుర్తిస్తారు.

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ యొక్క భర్తీ చేసే (కాంపెన్సేటింగ్) కనెక్షన్‌ను సాధారణంగా స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ రూపంలో తయారు చేస్తారు, ఇది యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ భాగాలు అక్షీయంగా కదలడానికి అనుమతిస్తుంది. ఇందులో యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ యొక్క స్ప్లైన్డ్ స్లీవ్‌లోకి సరిపోయే స్ప్లైన్డ్ చివర ఉంటుంది. లూబ్రికేషన్‌ను గ్రీజ్ ఫిట్టింగ్ ద్వారా స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్‌లోకి పంపుతారు లేదా అసెంబ్లీ సమయంలో వేసి, వాహనాన్ని ఎక్కువ కాలం ఉపయోగించిన తర్వాత మారుస్తారు. గ్రీజ్ లీక్ కాకుండా, కలుషితం కాకుండా నిరోధించడానికి సాధారణంగా సీల్ మరియు కవర్ అమరుస్తారు.

పొడవైన డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల కోసం యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌లలో సాధారణంగా మధ్యంతర సపోర్ట్‌లను ఉపయోగిస్తారు. మధ్యంతర సపోర్ట్‌లో సాధారణంగా వాహన ఫ్రేమ్ క్రాస్ మెంబర్‌కు బోల్ట్ చేయబడిన బ్రాకెట్ ఉంటుంది, అందులో రబ్బరు స్థితిస్థాపక రింగ్‌లో బాల్ బేరింగ్ అమర్చబడి ఉంటుంది. బేరింగ్ రెండు వైపులా క్యాప్‌లతో సీల్ చేయబడి, లూబ్రికేషన్ పరికరం కలిగి ఉంటుంది. ఫ్రేమ్ వైకల్యాల వల్ల తలెత్తే అసెంబ్లీ తప్పిదాలను మరియు బేరింగ్ మిస్‌అలైన్‌మెంట్‌ను భర్తీ చేయడానికి స్థితిస్థాపక రబ్బరు రింగ్ సహాయపడుతుంది.

నీడిల్ బేరింగ్‌లతో కూడిన యూనివర్సల్ జాయింట్ (చిత్రం 4a)లో యోక్‌లు, క్రాస్, నీడిల్ బేరింగ్‌లు మరియు సీల్‌లు ఉంటాయి. నీడిల్ బేరింగ్‌లతో ఉన్న కప్పులను క్రాస్ యొక్క ట్రూనియన్‌లపై అమర్చి సీల్‌లతో మూసివేస్తారు. కప్పులను స్నాప్ రింగ్‌లతో లేదా స్క్రూలతో బిగించిన క్యాప్‌లతో యోక్‌లలో భద్రపరుస్తారు. యూనివర్సల్ జాయింట్లను క్రాస్‌లోని అంతర్గత రంధ్రాల ద్వారా గ్రీజ్ ఫిట్టింగ్ నుండి లూబ్రికేట్ చేస్తారు. జాయింట్‌లో అధిక ఆయిల్ పీడనాన్ని తొలగించడానికి సేఫ్టీ వాల్వ్ ఉపయోగిస్తారు. డ్రైవింగ్ యోక్ ఏకరీతిగా తిరుగుతున్నప్పుడు, నడపబడే యోక్ అసమానంగా తిరుగుతుంది: ఇది ప్రతి భ్రమణంలో రెండుసార్లు డ్రైవింగ్ యోక్ కంటే ముందుకు వెళ్తుంది మరియు వెనుకబడుతుంది. అసమాన భ్రమణాన్ని తొలగించడానికి మరియు జడత్వ భారాలను తగ్గించడానికి రెండు యూనివర్సల్ జాయింట్లను ఉపయోగిస్తారు.

ముందు డ్రైవింగ్ చక్రాలకు వెళ్లే డ్రైవ్‌లో స్థిర-వేగ (కాన్‌స్టంట్ వెలాసిటీ) యూనివర్సల్ జాయింట్లు అమర్చబడతాయి. GAZ-66 మరియు ZIL-131 వాహనాల స్థిర-వేగ జాయింట్ డ్రైవ్‌లో యోక్‌లు 2, 5 (చిత్రం 4b), నాలుగు బంతులు 7 మరియు ఒక మధ్య బంతి 8 ఉంటాయి. డ్రైవింగ్ యోక్ 2 అంతర్గత ఆక్సిల్ షాఫ్ట్‌తో కలిసి ఒకే భాగంగా ఉంటుంది, నడపబడే యోక్ బయటి ఆక్సిల్ షాఫ్ట్‌తో కలిపి ఫోర్జ్ చేయబడి ఉంటుంది, దాని చివర చక్రం హబ్ బిగించబడుతుంది. యోక్ 2 నుండి యోక్ 5కు డ్రైవింగ్ మొమెంట్ యోక్‌లలోని వృత్తాకార గాడుల వెంట కదిలే బంతులు 7 ద్వారా ప్రసారమవుతుంది. మధ్య బంతి 8 యోక్‌లను కేంద్రీకరించడానికి ఉపయోగపడుతుంది మరియు స్టడ్‌లు 3, 4 ద్వారా స్థానంలో ఉంచబడుతుంది. యోక్‌లకు సంబంధించి యంత్రాంగం సౌష్ఠవంగా ఉండటం వల్ల యోక్‌లు 2, 5 భ్రమణ పౌనఃపున్యం సమానంగా ఉంటుంది. షాఫ్ట్ పొడవులో మార్పు యోక్‌లు మరియు షాఫ్ట్ మధ్య స్వేచ్ఛా స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ల ద్వారా సాధ్యమవుతుంది.

చిత్రం 4. యూనివర్సల్ జాయింట్లు: a — యూనివర్సల్ జాయింట్: 1 — క్యాప్; 2 — కప్పు; 3 — నీడిల్ బేరింగ్; 4 — సీల్; 5, 9 — యోక్‌లు; 6 — సేఫ్టీ వాల్వ్; 7 — క్రాస్; 8 — గ్రీజ్ ఫిట్టింగ్; 10 — స్క్రూ; b — స్థిర-వేగ యూనివర్సల్ జాయింట్: 1 — అంతర్గత ఆక్సిల్ షాఫ్ట్; 2 — డ్రైవింగ్ యోక్; 3, 4 — స్టడ్‌లు; 5 — నడపబడే యోక్; 6 — బయటి ఆక్సిల్ షాఫ్ట్; 7 — బంతులు; 8 — మధ్య బంతి

2. యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ లోపాలు

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ లోపాలు సాధారణంగా వాహనం కదులుతున్నప్పుడు, ముఖ్యంగా గేర్లు మారేటప్పుడు మరియు ఇంజిన్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్ వేగం అకస్మాత్తుగా పెరిగినప్పుడు (ఉదాహరణకు, ఇంజిన్ బ్రేకింగ్ నుండి త్వరణానికి మారేటప్పుడు) యూనివర్సల్ జాయింట్లలో తీవ్రమైన కొట్టుకునే శబ్దాలుగా కనిపిస్తాయి. యూనివర్సల్ జాయింట్ లోపానికి ఒక సంకేతం అది అధిక ఉష్ణోగ్రతకు (100°C కంటే ఎక్కువ) వేడెక్కడం. యూనివర్సల్ జాయింట్ యొక్క బుష్‌లు మరియు ట్రూనియన్‌లు, నీడిల్ బేరింగ్‌లు, క్రాస్‌లు మరియు స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లు గణనీయంగా అరిగిపోవడం వల్ల ఇది జరుగుతుంది, దీని ఫలితంగా యూనివర్సల్ జాయింట్ మిస్‌అలైన్ అయి, నీడిల్ బేరింగ్‌లపై గణనీయమైన అభిఘాత అక్షీయ భారాలు పడతాయి. యూనివర్సల్ జాయింట్ క్రాస్ యొక్క కార్క్ సీల్‌లు దెబ్బతినడం వల్ల ట్రూనియన్ మరియు దాని బేరింగ్ త్వరగా అరిగిపోతాయి.

నిర్వహణ సమయంలో, డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను చేతితో రెండు దిశల్లో ఒక్కసారిగా తిప్పి యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌ను తనిఖీ చేస్తారు. షాఫ్ట్ స్వేచ్ఛగా తిరిగే స్థాయి యూనివర్సల్ జాయింట్లు మరియు స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ల అరుగుదలను సూచిస్తుంది. ప్రతి 8-10 వేల కిలోమీటర్లకు, గేర్‌బాక్స్ నడపబడే షాఫ్ట్ ఫ్లాంజ్‌లు మరియు ప్రధాన ట్రాన్స్‌మిషన్ గేర్ డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌ను చివరి యూనివర్సల్ జాయింట్ల ఫ్లాంజ్‌లతో కలిపే బోల్ట్ కనెక్షన్ల స్థితి, అలాగే డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ మధ్యంతర సపోర్ట్ బిగింపు తనిఖీ చేయబడతాయి. స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లపై ఉన్న రబ్బరు బూట్‌లు మరియు యూనివర్సల్ జాయింట్ క్రాస్ కార్క్ సీల్‌ల స్థితిని కూడా తనిఖీ చేస్తారు. అన్ని బిగింపు బోల్ట్‌లను పూర్తిగా బిగించాలి (బిగింపు టార్క్ 8-10 kgf·m).

యూనివర్సల్ జాయింట్ల నీడిల్ బేరింగ్‌లను ట్రాన్స్‌మిషన్ యూనిట్లకు ఉపయోగించే ద్రవ ఆయిల్‌తో లూబ్రికేట్ చేస్తారు; చాలా వాహనాలలో స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లను గ్రీజులతో (US-1, US-2, 1-13 మొదలైనవి) లూబ్రికేట్ చేస్తారు; నీడిల్ బేరింగ్‌ల లూబ్రికేషన్‌కు గ్రీజ్ ఉపయోగించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది. కొన్ని వాహనాలలో స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లను ట్రాన్స్‌మిషన్ ఆయిల్‌తో లూబ్రికేట్ చేస్తారు. రబ్బరు స్లీవ్‌లో అమర్చిన మధ్యంతర సపోర్ట్ బేరింగ్‌కు ఫ్యాక్టరీలో అసెంబ్లీ సమయంలో లూబ్రికేషన్ చేయబడి ఉండటం వల్ల ఆచరణలో లూబ్రికేషన్ అవసరం లేదు. ZIL-130 వాహనం యొక్క సపోర్ట్ బేరింగ్‌ను క్రమబద్ధ నిర్వహణ సమయంలో (ప్రతి 1100-1700 కి.మీ.కు) ప్రెజర్ ఫిట్టింగ్ ద్వారా గ్రీజ్‌తో లూబ్రికేట్ చేస్తారు.

చిత్రం 5. యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్: 1 — డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను బిగించే ఫ్లాంజ్; 2 — యూనివర్సల్ జాయింట్ క్రాస్; 3 — యూనివర్సల్ జాయింట్ యోక్; 4 — స్లైడింగ్ యోక్; 5 — డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ గొట్టం; 6 — మూసిన చివరతో నీడిల్ రోలర్ బేరింగ్

యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్‌లో బోలు షాఫ్ట్‌తో అనుసంధానించబడిన నీడిల్ బేరింగ్‌లతో కూడిన రెండు యూనివర్సల్ జాయింట్లు మరియు ఇన్వోల్యూట్ స్ప్లైన్‌లు గల స్లైడింగ్ యోక్ ఉంటాయి. ధూళి నుండి నమ్మకమైన రక్షణను అందించడానికి మరియు స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్‌కు మంచి లూబ్రికేషన్ కల్పించడానికి, గేర్‌బాక్స్ యొక్క ద్వితీయ షాఫ్ట్ (2)తో అనుసంధానించబడిన స్లైడింగ్ యోక్ (6)ను గేర్‌బాక్స్ హౌసింగ్‌కు జతచేసిన ఎక్స్‌టెన్షన్ (1)లో ఉంచుతారు. అదనంగా, స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ యొక్క ఈ స్థానం (జాయింట్ల మధ్య ప్రాంతం వెలుపల) యూనివర్సల్ జాయింట్ డ్రైవ్ దృఢత్వాన్ని గణనీయంగా పెంచుతుంది మరియు స్లైడింగ్ స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ అరిగినప్పుడు షాఫ్ట్ కంపనాల అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది.

The driveshaft is made of a thin-walled electric-welded tube (8), into which two identical yokes (9) are press-fitted at each end and then welded by arc welding. Needle bearing housings (18) of the cross (25) are press-fitted into the eyes of the yokes (9) and are secured with spring retaining rings (20). Each universal joint bearing contains 22 needles (21). Stamped caps (24) are press-fitted onto the protruding trunnions of the crosses, into which cork rings (23) are installed. The bearings are lubricated using an angular grease fitting (17) screwed into a threaded hole in the center of the cross, connected to through channels in the cross’s trunnions. On the opposite side of the universal joint cross, a safety valve (16) is located in its center, designed to release excess grease when filling the cross and bearings, and to prevent pressure build-up inside the cross during operation (the valve activates at a pressure of about 3.5 kg/cm²). The necessity of including a safety valve is due to the fact that excessive pressure increase inside the cross can lead to damage (extrusion) of the cork seals.

చిత్రం 6. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ అసెంబ్లీ: 1 — గేర్‌బాక్స్ ఎక్స్‌టెన్షన్; 2 — గేర్‌బాక్స్ ద్వితీయ షాఫ్ట్; 3 మరియు 5 — ధూళి డిఫ్లెక్టర్లు; 4 — రబ్బరు సీల్‌లు; 6 — స్లైడింగ్ యోక్; 7 — బ్యాలెన్సింగ్ ప్లేట్; 8 — డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ గొట్టం; 9 — యోక్; 10 — ఫ్లాంజ్ యోక్; 11 — బోల్ట్; 12 — వెనుక ఆక్సిల్ డ్రైవ్ గేర్ ఫ్లాంజ్; 13 — స్ప్రింగ్ వాషర్; 14 — నట్; 15 — వెనుక ఆక్సిల్; 16 — సేఫ్టీ వాల్వ్; 17 — కోణీయ గ్రీజ్ ఫిట్టింగ్; 18 — నీడిల్ బేరింగ్; 19 — యోక్ ఐ; 20 — స్ప్రింగ్ రిటైనింగ్ రింగ్; 21 — నీడిల్; 22 — టోరాయిడల్ చివర గల వాషర్; 23 — కార్క్ రింగ్; 24 — స్టాంప్ చేసిన క్యాప్; 25 — క్రాస్

The driveshaft, assembled with both universal joints, is carefully dynamically balanced at both ends by welding balancing plates (7) to the tube. Therefore, when disassembling the shaft, all its parts must be carefully marked so that they can be reassembled in their original positions. Failure to follow this instruction disrupts the shaft’s balance, causing vibrations that can damage the transmission and vehicle body. If individual parts wear out, especially if the tube bends due to impact and it becomes impossible to dynamically balance the shaft after assembly, the entire shaft must be replaced.

డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ సాధ్యమయ్యే లోపాలు, వాటి కారణాలు మరియు పరిష్కారాలు

లోపానికి కారణం	పరిష్కారం
డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ కంపనం
1. అడ్డంకి వల్ల షాఫ్ట్ వంగడం	1. అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను నిటారుగా చేసి డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయండి లేదా అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను మార్చండి
2. బేరింగ్ మరియు క్రాస్ అరుగుదల	2. బేరింగ్‌లు మరియు క్రాస్‌లను మార్చి, అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయండి
3. ఎక్స్‌టెన్షన్ బుషింగ్లు మరియు స్లైడింగ్ యోక్ యొక్క ధరింపు	3. ఎక్స్‌టెన్షన్ మరియు స్లైడింగ్ యోక్‌ను మార్చి, అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయండి
ప్రారంభించేటప్పుడు మరియు ఆగుతున్నప్పుడు వచ్చే శబ్దాలు
1. స్లైడింగ్ యోక్ స్ప్లైన్‌లు లేదా గేర్‌బాక్స్ ద్వితీయ షాఫ్ట్ అరుగుదల	1. అరిగిన భాగాలను మార్చండి. స్లైడింగ్ యోక్‌ను మార్చినప్పుడు, అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయండి
2. ఫ్లాంజ్ యోక్‌ను వెనుక ఆక్సిల్ డ్రైవ్ గేర్ ఫ్లాంజ్‌కు బిగించే బోల్ట్‌లు వదులుగా ఉండటం	2. బోల్ట్‌లను బిగించండి
యూనివర్సల్ జాయింట్ సీల్‌ల నుండి ఆయిల్ చిమ్మడం
యూనివర్సల్ జాయింట్ సీల్స్‌లో కార్క్ రింగ్ల ధరింపు	తిరిగి అసెంబుల్ చేసేటప్పుడు డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ అన్ని భాగాల సాపేక్ష స్థానాన్ని కాపాడుతూ కార్క్ రింగ్‌లను మార్చండి. క్రాస్‌లు మరియు బేరింగ్‌లపై అరుగుదల ఉంటే, బేరింగ్‌లు మరియు క్రాస్‌లను మార్చి, అసెంబుల్ చేసిన షాఫ్ట్‌ను డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయండి

3. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్

డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను మరమ్మతు చేసి అసెంబుల్ చేసిన తర్వాత, దానిని యంత్రంపై డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు. బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క ఒక డిజైన్ చిత్రం 7లో చూపబడింది. యంత్రంలో ఒక ప్లేట్ (18), నాలుగు నిలువు స్థితిస్థాపక కడ్డీలపై (3) అమర్చబడిన పెండ్యులమ్ ఫ్రేమ్ (8) ఉంటాయి, ఇది క్షితిజ సమాంతర తలంలో దాని డోలనాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. పెండ్యులమ్ ఫ్రేమ్ (8) యొక్క రేఖాంశ గొట్టాలపై బ్రాకెట్ మరియు ముందు హెడ్‌స్టాక్ (9) అమర్చబడి ఉంటాయి, అవి బ్రాకెట్ (4)పై భద్రపరచబడతాయి. వెనుక హెడ్‌స్టాక్ (6) కదిలే ట్రావర్స్ (5)పై ఉంటుంది, ఇది వివిధ పొడవుల డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లను డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేయడానికి అనుమతిస్తుంది. హెడ్‌స్టాక్ స్పిండిల్‌లు ప్రెసిషన్ బాల్ బేరింగ్‌లపై అమర్చబడతాయి. ముందు హెడ్‌స్టాక్ (9) స్పిండిల్‌ను యంత్రం బేస్‌లో అమర్చిన ఎలక్ట్రిక్ మోటార్ V-బెల్ట్ డ్రైవ్ మరియు లింబ్ (10) (గ్రాడ్యుయేటెడ్ డిస్క్) అమర్చిన మధ్యంతర షాఫ్ట్ ద్వారా నడుపుతుంది. అదనంగా, డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ ముందు లేదా వెనుక చివర బ్యాలెన్సింగ్‌ను బట్టి పెండ్యులమ్ ఫ్రేమ్ ముందు మరియు వెనుక చివరలను స్థిరపరచడానికి, యంత్రం ప్లేట్ (18)పై ఉపసంహరించదగిన లాకింగ్ పిన్‌లతో (17) రెండు స్టాండ్‌లు (15) అమర్చబడతాయి.

చిత్రం 7. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం

1—క్లాంప్; 2—డ్యాంపర్లు; 3—స్థితిస్థాపక కడ్డీ; 4—బ్రాకెట్; 5—కదిలే ట్రావర్స్; 6—వెనుక హెడ్‌స్టాక్; 7—క్రాస్‌బార్; 8—పెండ్యులమ్ ఫ్రేమ్; 9—ముందు డ్రైవింగ్ హెడ్‌స్టాక్; 10—లింబ్-డిస్క్; 11—మిల్లివోల్ట్‌మీటర్; 12—కమ్యుటేటర్-రెక్టిఫైయర్ షాఫ్ట్ లింబ్; 13—మాగ్నెటోఎలక్ట్రిక్ సెన్సార్; 14—స్థిర స్టాండ్; 15—ఫిక్సేటర్ స్టాండ్; 16—సపోర్ట్; 17—ఫిక్సేటర్; 18—సపోర్ట్ ప్లేట్

స్థిర స్టాండ్‌లు (14) యంత్రం ప్లేట్ వెనుక భాగంలో అమర్చబడతాయి, వాటిపై మాగ్నెటోఎలక్ట్రిక్ సెన్సార్లు (13) అమర్చబడి, వాటి కడ్డీలు పెండ్యులమ్ ఫ్రేమ్ చివరలకు అనుసంధానించబడతాయి. ఫ్రేమ్ యొక్క అనునాద కంపనాలను నిరోధించడానికి, బ్రాకెట్‌ల (4) కింద ఆయిల్‌తో నింపిన డ్యాంపర్లు (2) అమర్చబడతాయి.

డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ సమయంలో, స్లైడింగ్ యోక్‌తో కూడిన డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ అసెంబ్లీ యంత్రంపై అమర్చబడి భద్రపరచబడుతుంది. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యొక్క ఒక చివర ఫ్లాంజ్-యోక్ ద్వారా ముందు డ్రైవింగ్ హెడ్‌స్టాక్ యొక్క ఫ్లాంజ్‌కు అనుసంధానించబడి ఉంటుంది, మరొక చివర స్లైడింగ్ యోక్ యొక్క సపోర్ట్ నెక్ ద్వారా వెనుక హెడ్‌స్టాక్ యొక్క స్ప్లైన్డ్ స్లీవ్‌కు అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. తర్వాత డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యొక్క భ్రమణ సౌలభ్యం తనిఖీ చేయబడుతుంది, ఫిక్సేటర్ ఉపయోగించి యంత్రం యొక్క పెండులమ్ ఫ్రేమ్ యొక్క ఒక చివర స్థిరపరచబడుతుంది. యంత్రాన్ని ప్రారంభించిన తర్వాత, రెక్టిఫైయర్ యొక్క లింబ్ అపసవ్య దిశలో తిప్పబడి, మిల్లివోల్ట్‌మీటర్ సూదిని దాని గరిష్ట రీడింగ్‌కు తీసుకువస్తుంది. మిల్లివోల్ట్‌మీటర్ రీడింగ్ అసమతుల్యత యొక్క పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఉంటుంది. మిల్లివోల్ట్‌మీటర్ స్కేల్ గ్రామ్-సెంటీమీటర్లలో లేదా కౌంటర్‌వెయిట్ గ్రాములలో గ్రేడ్యుయేట్ చేయబడింది. రెక్టిఫైయర్ లింబ్‌ను అపసవ్య దిశలో తిప్పడం కొనసాగిస్తూ, మిల్లివోల్ట్‌మీటర్ రీడింగ్ సున్నాకు తీసుకురాబడి, యంత్రం ఆపబడుతుంది. రెక్టిఫైయర్ లింబ్ రీడింగ్ ఆధారంగా కోణీయ స్థానభ్రంశం (అసమతుల్యత స్థానభ్రంశం యొక్క కోణం) నిర్ధారించబడుతుంది, డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను చేతితో తిప్పడం ద్వారా ఈ విలువ ఇంటర్మీడియట్ షాఫ్ట్ లింబ్‌పై సెట్ చేయబడుతుంది. బ్యాలెన్సింగ్ ప్లేట్ యొక్క వెల్డింగ్ స్థానం డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ పైభాగంలో ఉంటుంది, బరువున్న భాగం కరెక్షన్ ప్లేన్‌లో దిగువన ఉంటుంది. తర్వాత బ్యాలెన్సింగ్ ప్లేట్ జోడించబడి వెల్డ్ నుండి 10 మిమీ దూరంలో సన్నని తీగతో కట్టబడుతుంది, యంత్రం ప్రారంభించబడి, ప్లేట్‌తో కూడిన డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ చివర యొక్క బ్యాలెన్స్ తనిఖీ చేయబడుతుంది. అసమతుల్యత 70 g·cm (700 g·mm) కంటే ఎక్కువగా ఉండకూడదు. తర్వాత, పెండులమ్ ఫ్రేమ్ యొక్క ఒక చివరను విడుదల చేసి మరొక చివరను ఫిక్సేటర్ స్టాండ్‌తో భద్రపరచి, పైన వివరించిన సాంకేతిక క్రమం ప్రకారం డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యొక్క మరొక చివర డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ నిర్వహించబడుతుంది.

డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లకు కొన్ని బ్యాలెన్సింగ్ ప్రత్యేకతలు ఉన్నాయి. చాలా భాగాలకు (ఉదా. ఎలక్ట్రిక్ మోటార్ల రోటార్లు, టర్బైన్లు, స్పిండిల్‌లు, క్రాంక్‌షాఫ్ట్‌లు మొదలైనవి) డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్‌కు ఆధారం సపోర్ట్ నెక్‌లు, కానీ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లకు అది ఫ్లాంజ్‌లు. అసెంబ్లీ సమయంలో వివిధ కనెక్షన్లలో తప్పనిసరిగా ఖాళీలు ఏర్పడి అసమతుల్యతకు దారితీస్తాయి. బ్యాలెన్సింగ్ సమయంలో కనీస అసమతుల్యతను సాధించలేకపోతే, షాఫ్ట్‌ను తిరస్కరిస్తారు. బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ఈ కారకాలు ప్రభావితం చేస్తాయి:

• డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ ఫ్లాంజ్ ల్యాండింగ్ బెల్ట్ మరియు ఎడమ, కుడి సపోర్ట్ హెడ్‌స్టాక్‌ల క్లాంపింగ్ ఫ్లాంజ్ లోపలి రంధ్రం మధ్య కనెక్షన్‌లో ఖాళీ;
• ఫ్లాంజ్ యొక్క ఆధార ఉపరితలాల రేడియల్ మరియు ఎండ్ రనౌట్;
• హింజ్ మరియు స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లలో ఖాళీలు. స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్ కుహరంలో గ్రీజ్ ఉండటం “తేలియాడే” అసమతుల్యతకు దారితీయవచ్చు. అది అవసరమైన బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించకుండా అడ్డుకుంటే, డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను గ్రీజ్ లేకుండా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు.

కొన్ని అసమతుల్యతలను పూర్తిగా సరిచేయలేకపోవచ్చు. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యూనివర్సల్ జాయింట్లలో ఘర్షణ పెరిగినట్లు గమనిస్తే, కరెక్షన్ తలాల పరస్పర ప్రభావం పెరుగుతుంది. ఇది బ్యాలెన్సింగ్ పనితీరు మరియు ఖచ్చితత్వం తగ్గడానికి దారితీస్తుంది.

OST 37.001.053-74 ప్రకారం, ఈ అసమతుల్యత ప్రమాణాలు నిర్ణయించబడ్డాయి: రెండు జాయింట్లు గల డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లను (రెండు-సపోర్ట్) డైనమిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు, మూడు జాయింట్లు గల వాటిని (మూడు-సపోర్ట్) మధ్యంతర సపోర్ట్‌తో కలిపి అసెంబుల్ చేసి బ్యాలెన్స్ చేస్తారు; 5 కిలోల కంటే ఎక్కువ బరువున్న డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లు మరియు కప్లింగ్‌ల ఫ్లాంజ్‌లను (యోక్‌లను) షాఫ్ట్ లేదా కప్లింగ్‌ను అసెంబుల్ చేయడానికి ముందు స్టాటిక్‌గా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు; డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల ప్రతి చివర లేదా మూడు-జాయింట్ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల మధ్యంతర సపోర్ట్ వద్ద అవశేష అసమతుల్యత ప్రమాణాలను విశిష్ట అసమతుల్యత ద్వారా అంచనా వేస్తారు;

షాఫ్ట్ ప్రతి చివర లేదా మధ్యంతర సపోర్ట్ వద్ద, అలాగే మూడు-జాయింట్ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లకు బ్యాలెన్సింగ్ స్టాండ్‌పై ఏ స్థానంలోనైనా అనుమతించదగిన గరిష్ట విశిష్ట అవశేష అసమతుల్యత ప్రమాణం వీటిని మించకూడదు: ప్యాసింజర్ కార్లు, చిన్న భార ట్రక్కులు (1 t వరకు) మరియు చాలా చిన్న బస్సుల ట్రాన్స్‌మిషన్లకు – 6 g-cm/kg, మిగిలిన వాటికి – 10 g-cm/kg. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ లేదా మూడు-జాయింట్ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యొక్క అనుమతించదగిన గరిష్ట అవశేష అసమతుల్యత ప్రమాణాన్ని, వాహనం గరిష్ట వేగం వద్ద ట్రాన్స్‌మిషన్‌లో వాటి పౌనఃపున్యాలకు అనుగుణమైన భ్రమణ పౌనఃపున్యం వద్ద బ్యాలెన్సింగ్ స్టాండ్‌పై నిర్ధారించాలి.

గమనిక: OST 37.001.053-74 అనేది 1974 నుండి ఒక సోవియట్ ఆటోమోటివ్-పరిశ్రమ ప్రమాణం, ఇక్కడ చారిత్రక సూచనగా ఉదహరించబడింది. ఆధునిక పరిభాషలో, 3,000 rpm వద్ద 6 g·cm/kg దాదాపు G 19కి, 10 g·cm/kg దాదాపు G 31కి అనుగుణంగా ఉంటుంది — OST అవసరం G 16, G 40 మధ్య ఉంటుంది, ఇది డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌ల కోసం ISO 21940-11 (గతంలో ISO 1940-1) గ్రేడ్‌లతో స్థిరంగా ఉంటుంది. కొత్త పనిని ISO 21940-11 గ్రేడ్‌లలో నిర్దేశించండి.

For driveshafts and three-joint driveshafts of trucks with a load capacity of 4 t and above, small and large buses, a reduction in the rotation frequency on the balancing stand to 70% of the transmission shafts’ rotation frequency at the maximum vehicle speed is allowed. According to OST 37.001.053-74, the balancing rotation frequency of driveshafts should be equal to:

n_b = (0.7 ... 1.0) n_r,

ఇక్కడ n_b – బ్యాలెన్సింగ్ భ్రమణ పౌనఃపున్యం (స్టాండ్ యొక్క ప్రధాన సాంకేతిక డేటాకు అనుగుణంగా ఉండాలి, n=3000 min^-1); n_r – గరిష్ట పని భ్రమణ పౌనఃపున్యం, min^-1.

ఆచరణలో, జాయింట్లు మరియు స్ప్లైన్డ్ కనెక్షన్లలోని ఖాళీ కారణంగా, డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను సిఫార్సు చేసిన భ్రమణ పౌనఃపున్యం వద్ద బ్యాలెన్స్ చేయలేము. ఈ సందర్భంలో, అది బ్యాలెన్స్ అయ్యే మరో భ్రమణ పౌనఃపున్యాన్ని ఎంచుకుంటారు.

4. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ల కోసం ఆధునిక బ్యాలెన్సింగ్ మెషీన్లు

చిత్రం 8. 2 మీటర్ల పొడవు వరకు, 500 kg బరువు వరకు ఉన్న డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల కోసం బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం

ఈ మోడల్‌లో 2 స్టాండ్‌లు ఉన్నాయి మరియు 2 కరెక్షన్ తలాలలో బ్యాలెన్సింగ్‌కు అనుమతిస్తుంది.

చిత్రం 9. 4200 mm పొడవు వరకు, 400 kg బరువు వరకు ఉన్న డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల కోసం బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం

ఈ మోడల్‌లో 4 స్టాండ్‌లు ఉన్నాయి మరియు 4 కరెక్షన్ తలాలలో ఏకకాలంలో బ్యాలెన్సింగ్‌కు అనుమతిస్తుంది.

చిత్రం 10. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ కోసం క్షితిజ సమాంతర హార్డ్ బేరింగ్ బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం

1 – బ్యాలెన్స్ చేయవలసిన వస్తువు (డ్రైవ్‌షాఫ్ట్); 2 – మెషిన్ బేస్; 3 – మెషిన్ సపోర్ట్‌లు; 4 – మెషిన్ డ్రైవ్; మెషిన్ సపోర్ట్‌ల నిర్మాణ భాగాలు చిత్రం 11లో చూపబడ్డాయి.

చిత్రం 11. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ల డైనమిక్ బ్యాలెన్సింగ్ కోసం యంత్ర సపోర్ట్ భాగాలు

1 – ఎడమ సర్దుబాటు చేయలేని సపోర్ట్; 2 – మధ్యంతర సర్దుబాటు చేయదగిన సపోర్ట్ (2 pcs.); 3 – కుడి సర్దుబాటు చేయలేని స్థిర సపోర్ట్; 4 – సపోర్ట్ ఫ్రేమ్ లాక్ హ్యాండిల్; 5 – కదిలే సపోర్ట్ ప్లాట్‌ఫాం; 6 – సపోర్ట్ నిలువు సర్దుబాటు నట్; 7 – నిలువు స్థాన లాక్ హ్యాండిళ్లు; 8 – సపోర్ట్ క్లాంపింగ్ బ్రాకెట్; 9 – మధ్యంతర బేరింగ్ కదిలే క్లాంప్; 10 – క్లాంప్ లాక్ హ్యాండిల్; 11 – క్లాంపింగ్ బ్రాకెట్ లాక్; 12 – వస్తువును అమర్చడానికి డ్రైవ్ (ప్రధాన) స్పిండిల్; 13 – నడపబడే స్పిండిల్

5. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ కోసం తయారీ

క్రింద, యంత్ర సపోర్ట్‌ల సెటప్‌ను మరియు బ్యాలెన్సింగ్ వస్తువును (నాలుగు-సపోర్ట్ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్) యంత్ర సపోర్ట్‌లపై అమర్చడాన్ని పరిశీలిస్తాము.

చిత్రం 12. బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క స్పిండల్స్‌పై ట్రాన్సిషనల్ ఫ్లాంజ్‌లను స్థాపించడం

చిత్రం 13. బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క సపోర్ట్స్‌పై డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను స్థాపించడం

చిత్రం 14. బబుల్ లెవెల్ ఉపయోగించి బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క సపోర్ట్స్‌పై డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను క్షితిజ సమాంతరంగా లెవలింగ్ చేయడం

చిత్రం 15. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ యొక్క లంబ స్థానభ్రంశాన్ని నివారించడానికి బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క ఇంటర్మీడియట్ సపోర్ట్స్‌ను ఫిక్స్ చేయడం

వస్తువును పూర్తి తిరిగేలా మాన్యువల్‌గా తిప్పండి. అది సపోర్ట్స్‌పై జామ్ అవ్వకుండా స్వేచ్ఛగా తిరుగుతుందని నిర్ధారించుకోండి. దీని తర్వాత, యంత్రం యొక్క మెకానికల్ భాగం సెటప్ అవుతుంది, మరియు వస్తువు స్థాపన పూర్తవుతుంది.

6. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌ను ఎలా బ్యాలెన్స్ చేయాలి: దశలవారీ విధానం

నాకు ఏ కిట్ కావాలి? రెండు ప్లేన్‌లలో సరిదిద్దే రెండు-సపోర్ట్ యంత్రానికి (చిత్రం 8) రెండు-ఛానెల్ Balanset-1A అవసరం. ఒకేసారి నాలుగు ప్లేన్‌లలో సరిదిద్దే నాలుగు-సపోర్ట్ యంత్రానికి (చిత్రం 9, దిగువ విధానం) నాలుగు-ఛానెల్ Balanset-4A అవసరం. కొలత మరియు గణన వర్క్‌ఫ్లో ఒకేలా ఉంటుంది; ఛానెల్ సంఖ్య మాత్రమే భిన్నంగా ఉంటుంది. దిగువ విధానం నాలుగు-ప్లేన్ సెటప్ కోసం వివరించబడింది, సాఫ్ట్‌వేర్ స్క్రీన్‌షాట్‌లు రెండు-ప్లేన్ Balanset-1Aపై అదే వర్క్‌ఫ్లోను చూపిస్తాయి — Balanset-4Aపై అదే స్క్రీన్‌లు ప్లేన్‌లు 3 మరియు 4ని మాత్రమే జోడిస్తాయి.

బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్‌పై డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ ప్రక్రియను Balanset-4A కొలత వ్యవస్థను ఉదాహరణగా ఉపయోగించి పరిగణించబడుతుంది. Balanset-4A అనేది రోటర్‌ల ఒకటి, రెండు, మూడు, నాలుగు కరెక్షన్ ప్లేన్‌లలో బ్యాలెన్సింగ్ కోసం రూపొందించబడిన పోర్టబుల్ బ్యాలెన్సింగ్ కిట్, అవి సొంత బేరింగ్‌లలో తిరిగేవి లేదా బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్‌పై అమర్చినవి కావచ్చు. పరికరంలో నాలుగు వరకు కంపన సెన్సార్‌లు, ఫేజ్ యాంగిల్ సెన్సార్, నాలుగు-ఛానెల్ కొలత యూనిట్, పోర్టబుల్ కంప్యూటర్ ఉంటాయి.

దిద్దుబాటు బరువుల పరిమాణం మరియు స్థానానికి సంబంధించిన సమాచారం యొక్క కొలత, ప్రాసెసింగ్, ప్రదర్శనతో సహా మొత్తం బ్యాలెన్సింగ్ ప్రక్రియ స్వయంచాలకంగా నిర్వహించబడుతుంది, అందించిన సూచనలకు మించి వినియోగదారుకు అదనపు నైపుణ్యాలు, జ్ఞానం అవసరం లేదు. అన్ని బ్యాలెన్సింగ్ కార్యకలాపాల ఫలితాలు Balancing Archiveలో సేవ్ చేయబడతాయి, అవసరమైతే నివేదికలుగా ముద్రించవచ్చు. బ్యాలెన్సింగ్‌తో పాటు, Balanset-4A ను సాధారణ వైబ్రో-టాకోమీటర్‌గా కూడా ఉపయోగించవచ్చు, ఇది నాలుగు ఛానెల్‌లలో మొత్తం కంపనం యొక్క రూట్ మీన్ స్క్వేర్ (RMS) విలువ, కంపనం యొక్క భ్రమణ కాంపోనెంట్ యొక్క RMS, రోటర్ భ్రమణ పౌనఃపున్యం నియంత్రణను కొలవడానికి అనుమతిస్తుంది.

అంతేకాకుండా, ఈ పరికరం కంపన వేగం ద్వారా సమయ ఫంక్షన్ మరియు కంపన స్పెక్ట్రమ్ యొక్క గ్రాఫ్‌లను ప్రదర్శించడానికి అనుమతిస్తుంది, ఇది బ్యాలెన్స్ చేయబడిన యంత్రం యొక్క సాంకేతిక స్థితిని అంచనా వేయడంలో ఉపయోగపడుతుంది.

చిత్రం 16. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క కొలత మరియు గణన వ్యవస్థగా ఉపయోగించడానికి Balanset-4A పరికరం యొక్క బాహ్య వీక్షణ

చిత్రం 17. డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క కొలత మరియు గణన వ్యవస్థగా Balanset-4A పరికరాన్ని ఉపయోగించే ఉదాహరణ

చిత్రం 18. Balanset సాఫ్ట్‌వేర్ యొక్క ప్రధాన విండో: F1 - About, F5 - Vibration Meter, F7 - Balancing, F8 - Charts, F6 - Reports

Balanset-4A పరికరం వైబ్రేషన్ సెన్సార్లతో సరఫరా చేయబడుతుంది. సెన్సార్లు యాక్సిలరోమీటర్-ఆధారితమైనవి; సాఫ్ట్‌వేర్ వాటి సిగ్నల్‌ను ఇంటిగ్రేట్ చేసి mm/s RMSలో వైబ్రేషన్ వెలాసిటీని ప్రదర్శిస్తుంది.

చిత్రం 19. బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ యొక్క సపోర్ట్‌లపై Balanset-4A వైబ్రేషన్ సెన్సార్ల ఇన్‌స్టాలేషన్

సెన్సార్ల సున్నితత్వ అక్షం దిశ సపోర్ట్ యొక్క వైబ్రేషన్ డిస్ప్లేస్‌మెంట్ దిశతో సరిపోలాలి, ఈ సందర్భంలో – హారిజాంటల్. సెన్సార్ ఇన్‌స్టాలేషన్‌పై అదనపు సమాచారం కోసం చూడండి ఆపరేటింగ్ పరిస్థితుల్లో రోటర్లను బ్యాలెన్స్ చేయడం.

1. బ్యాలెన్సింగ్ యంత్రం యొక్క సపోర్ట్స్‌పై కంపన సెన్సార్లు 1, 2, 3, 4 ను స్థాపించండి.
2. కంపన సెన్సార్లను కనెక్టర్లు X1, X2, X3, X4 కి కనెక్ట్ చేయండి.
3. బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్ యొక్క రేడియల్ (లేదా ఎండ్) ఉపరితలం మరియు సెన్సార్ హౌసింగ్ మధ్య నామమాత్రపు గ్యాప్ 10 నుండి 300 mm పరిధిలో ఉండేలా ఫేజ్ యాంగిల్ సెన్సార్ (లేజర్ టాకోమీటర్) 5 ను స్థాపించండి.
4. రోటర్ ఉపరితలంపై కనీసం 10-15 mm వెడల్పు ఉన్న రిఫ్లెక్టివ్ టేప్ మార్క్‌ను అంటించండి.
5. ఫేజ్ కోణ సెన్సార్‌ను కనెక్టర్ X5 కి కనెక్ట్ చేయండి.
6. కొలత యూనిట్‌ను కంప్యూటర్ యొక్క USB పోర్ట్‌కు కనెక్ట్ చేయండి.
7. మెయిన్స్ పవర్ ఉపయోగించేటప్పుడు, కంప్యూటర్‌ను పవర్ సప్లై యూనిట్‌కు కనెక్ట్ చేయండి.
8. పవర్ సప్లై యూనిట్‌ను 220 V, 50 Hz నెట్‌వర్క్‌కు కనెక్ట్ చేయండి.
9. కంప్యూటర్‌ను ఆన్ చేసి Balanset సాఫ్ట్‌వేర్‌ను ప్రారంభించండి.
10. కొలిచే యూనిట్ ఇన్‌పుట్‌లకు కనెక్ట్ చేయబడిన కంపన సెన్సార్ల ద్వారా కంపనం ఒకేసారి కొలవబడేలా, “F7 - Balancing” బటన్‌తో బ్యాలెన్సింగ్ వర్క్‌స్పేస్‌ను తెరిచి “Plane count” ఫీల్డ్‌లో అవసరమైన దిద్దుబాటు ప్లేన్‌ల సంఖ్యను సెట్ చేయండి.
11. సెన్సార్లు మరియు కొలత యూనిట్ యొక్క కనెక్షన్‌ను వివరించే మెమోనిక్ రేఖాచిత్రం కంప్యూటర్ డిస్‌ప్లేపై కనిపిస్తుంది, చిత్రం 18లో చూపినట్లుగా.

బ్యాలెన్సింగ్ చేయడానికి ముందు, వైబ్రోమీటర్ మోడ్‌లో (F5 బటన్) కొలతలు తీసుకోవడం సిఫార్సు చేయబడుతుంది.

చిత్రం 20. Vibration Meter మోడ్ (F5): మొత్తం వైబ్రేషన్ V1s, V2s మరియు భ్రమణ భాగాలు V1o, V2o ఫేజ్‌లు F1, F2‌తో, mm/s RMSలో వైబ్రేషన్ వెలాసిటీగా ప్రదర్శించబడతాయి

If the total vibration magnitude V1s (V2s) approximately matches the rotational component magnitude V1o (V2o), it can be assumed that the main contribution to the mechanism’s vibration is due to rotor imbalance. If the total vibration magnitude V1s (V2s) significantly exceeds the rotational component V1o (V2o), it is recommended to inspect the mechanism – check the condition of the bearings, ensure secure mounting on the foundation, verify that the rotor does not contact stationary parts during rotation, and consider the influence of vibrations from other mechanisms, etc.

ఇక్కడ చార్ట్స్ మోడ్‌లో (“F8 - Charts”, “F5-Spectrum (Hz)” ట్యాబ్) కాల ఫంక్షన్ గ్రాఫ్‌లు మరియు కంపన స్పెక్ట్రాలను అధ్యయనం చేయడం ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది.

చిత్రం 21. కంపన సమయ ఫంక్షన్ మరియు స్పెక్ట్రమ్ గ్రాఫ్‌లు

The graph shows at which frequencies the vibration levels are highest. If these frequencies differ from the rotational frequency of the balanced mechanism’s rotor, it is necessary to identify the sources of these vibration components and take measures to eliminate them before balancing.

డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ స్పెక్ట్రమ్‌ను చదవడం: 1x అంటే అసమతుల్యత, 2x జాయింట్ వల్ల కావచ్చు. భ్రమణ పౌనఃపున్యం (1x) వద్ద ఆధిక్య శిఖరం అసమతౌల్యాన్ని సూచిస్తుంది — దీన్నే బ్యాలెన్సింగ్ తొలగిస్తుంది. భ్రమణ పౌనఃపున్యం రెండింతలు (2x) వద్ద ఆధిక్య శిఖరం, ప్రత్యేకించి బలమైన అక్షసంబంధ కంపనంతో పాటు, జాయింట్ కోణాలు, అరిగిన క్రాస్‌లు లేదా స్ప్లైన్‌లను, లేదా అసమరేఖనం: γ కోణంలో పనిచేసే యూనివర్సల్ (కార్డాన్) జాయింట్ ప్రతి భ్రమణంలో నడిచే యోక్ రెండుసార్లు ముందుకు, వెనుకకు జరిగేలా చేస్తుంది, కాబట్టి షాఫ్ట్ పరిపూర్ణంగా బ్యాలెన్స్ చేయబడినప్పటికీ ఇది 2x కాంపోనెంట్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. బ్యాలెన్సింగ్ దీనిని తొలగించదు — జాయింట్ కోణాలను సమానం చేయండి (γ1 = γ2), ముందుగా జాయింట్‌లను తనిఖీ చేయండి. చార్ట్‌ల మోడ్‌లో (“F8 - Charts”) “F5-Spectrum (Hz)” ట్యాబ్ స్పెక్ట్రమ్‌ను, “F3-1x vibration” ట్యాబ్ భ్రమణ కాంపోనెంట్‌ను చూపిస్తుంది; 3000 min^-1 1x = 50 Hz మరియు 2x = 100 Hz.

వైబ్రోమీటర్ మోడ్‌లో రీడింగ్స్ యొక్క స్థిరత్వానికి కూడా శ్రద్ధ వహించడం ముఖ్యం – కొలత సమయంలో కంపనం యొక్క యాంప్లిట్యూడ్ మరియు ఫేజ్ 10-15% కంటే ఎక్కువ మారకూడదు. లేకపోతే, మెకానిజం రెసొనెన్స్ ప్రాంతం దగ్గర పనిచేస్తుండవచ్చు. ఈ సందర్భంలో, రోటర్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి.

కొత్త రోటర్ యొక్క నాలుగు-ప్లేన్ బ్యాలెన్సింగ్ నిర్వహించేటప్పుడు, ఐదు కాలిబ్రేషన్ రన్‌లు, బ్యాలెన్స్ చేయబడిన యంత్రం యొక్క కనీసం ఒక ట్రిమ్ రన్ (Run T) అవసరం. ట్రయల్ బరువు లేకుండా మొదటి యంత్ర రన్ సమయంలో కంపన కొలత బ్యాలెన్సింగ్ వర్క్‌స్పేస్‌లో Run 0గా నిర్వహించబడుతుంది. తదుపరి రన్‌లు ట్రయల్ బరువుతో నిర్వహించబడతాయి, ఇది ప్రతి కరెక్షన్ ప్లేన్‌లో (ప్రతి బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్ సపోర్ట్ ప్రాంతంలో) వరుసగా డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌పై అమర్చబడుతుంది.

ప్రతి తదుపరి రన్‌కు ముందు, క్రింది దశలు తీసుకోవాలి:

• balancing చేయబడుతున్న యంత్రం యొక్క rotor భ్రమణాన్ని ఆపండి.
• ముందుగా స్థాపించబడిన పరీక్షా భారాన్ని తొలగించండి.
• తదుపరి తలంలో పరీక్షా భారాన్ని స్థాపించండి.

చిత్రం 22. కొలత రన్ సమయంలో బ్యాలెన్సింగ్ వర్క్‌స్పేస్ (“F7 - Balancing”): Run 0 - Initial, ట్రయల్-మాస్ రన్‌లు Run 1 మరియు Run 2, మరియు ట్రిమ్ రన్ Run T

ప్రతి కొలత పూర్తయిన తర్వాత, rotor యొక్క భ్రమణ పౌనఃపున్యం (N యొక్క ఫలితాలు_ob), అలాగే RMS విలువలు (V_o1, వి_o2, వి_o3, వి_o4) మరియు దశలు (F₁, F₂, F₃, F₄) బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్ యొక్క భ్రమణ పౌనఃపున్యం వద్ద కంపనం ప్రోగ్రామ్ విండోలోని సంబంధిత ఫీల్డ్‌లలో సేవ్ చేయబడతాయి. ఐదవ రన్ (Weight in Plane 4) తర్వాత, పోలార్ ప్లాట్‌తో బ్యాలెన్సింగ్ ఫలితాలు (చిత్రం 23 చూడండి) కనిపిస్తాయి, ద్రవ్యరాశుల లెక్కించిన విలువలను ప్రదర్శిస్తాయి (M₁, M₂, M₃, M₄) మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ కోణాలు (f₁, f₂, f₃, f₄) రోటార్ అసమతుల్యతను భర్తీ చేయడానికి నాలుగు తలాలలో రోటార్‌పై అమర్చవలసిన కరెక్షన్ బరువుల.

చిత్రం 23. బ్యాలెన్సింగ్ ఫలితం యొక్క ధ్రువీయ ప్లాట్: ప్రతి ప్లేన్‌కు లెక్కించిన దిద్దుబాటు ద్రవ్యరాశులు మరియు కోణాలు, ట్రయల్ బరువు స్థానం నుండి భ్రమణ దిశలో కొలవబడ్డాయి

గమనిక! : After completing the measurement process during the fifth run of the balanced machine, it is necessary to stop the rotor’s rotation and remove the previously installed trial weight. Only after this can you proceed with installing (or removing) the corrective weights on the rotor.

The angular position for adding (or removing) the corrective weight on the rotor in the polar coordinate system is measured from the location of the trial weight installation. The angle measurement direction coincides with the rotor’s rotation direction. In the case of balancing by blades, the blade of the balanced rotor conditionally considered as the 1st blade coincides with the trial weight installation location. The numbering direction of the blades indicated on the computer display follows the rotor’s rotation direction.

ప్రోగ్రామ్ యొక్క ఈ వెర్షన్‌లో, దిద్దుబాటు బరువు రోటర్‌కు జోడించబడుతుందని డిఫాల్ట్‌గా భావించబడుతుంది. ఇది “Add mass” ఫీల్డ్‌లో సెట్ చేయబడిన గుర్తు ద్వారా సూచించబడుతుంది. బరువును తొలగించడం ద్వారా (ఉదా., డ్రిల్లింగ్ ద్వారా) అసమతుల్యతను సరిదిద్దడం అవసరమైతే, మౌస్‌ను ఉపయోగించి “Remove mass” ఫీల్డ్‌లో గుర్తును సెట్ చేయండి, దాని తర్వాత దిద్దుబాటు బరువు యొక్క కోణీయ స్థానం స్వయంచాలకంగా 180 డిగ్రీలు మారుతుంది.

బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్‌పై దిద్దుబాటు బరువులను అమర్చిన తర్వాత, బ్యాలెన్సింగ్ ఆపరేషన్ యొక్క ప్రభావాన్ని తనిఖీ చేయడానికి ట్రిమ్ రన్ (Run T) చేయండి. ట్రిమ్ రన్ పూర్తయిన తర్వాత, రోటర్ యొక్క భ్రమణ పౌనఃపున్యం (N_ob) మరియు RMS విలువలు (V_o1, వి_o2, వి_o3, వి_o4) మరియు దశలు (F₁, F₂, F₃, F₄) బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్ యొక్క భ్రమణ పౌనఃపున్యంలో కంపనం సేవ్ చేయబడుతుంది. అదే సమయంలో, బ్యాలెన్సింగ్ ఫలితాలు (చిత్రం 23 చూడండి) నవీకరించబడతాయి, ఇది రోటర్‌పై దాని మిగిలిన అసమతుల్యతను భర్తీ చేయడానికి అమర్చవలసిన (లేదా తొలగించవలసిన) అదనపు దిద్దుబాటు బరువుల లెక్కించిన పారామితులను చూపిస్తుంది. అదనంగా, ఈ వర్క్‌స్పేస్ బ్యాలెన్సింగ్ తర్వాత సాధించిన మిగిలిన అసమతుల్యత విలువలను చూపిస్తుంది. బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్ యొక్క మిగిలిన కంపనం మరియు/లేదా మిగిలిన అసమతుల్యత విలువలు సాంకేతిక డాక్యుమెంటేషన్‌లో పేర్కొన్న సహన అవసరాలను తీరిస్తే, బ్యాలెన్సింగ్ ప్రక్రియను పూర్తి చేయవచ్చు. లేకపోతే, బ్యాలెన్సింగ్ ప్రక్రియను కొనసాగించవచ్చు. ఈ పద్ధతి బ్యాలెన్స్ చేయబడిన రోటర్‌పై దిద్దుబాటు బరువును అమర్చేటప్పుడు (తొలగించేటప్పుడు) సంభవించే సాధ్యమైన లోపాలను వరుస సన్నిహిత అంచనాల ద్వారా సరిదిద్దడానికి అనుమతిస్తుంది.

బ్యాలెన్సింగ్ ప్రక్రియ కొనసాగితే, బ్యాలెన్సింగ్ ఫలితాల్లో చూపిన లెక్కించిన పారామితుల ప్రకారం, బ్యాలెన్స్ చేసిన రోటర్‌పై అదనపు దిద్దుబాటు బరువులను అమర్చాలి (లేదా తీసివేయాలి).

ఐదు కాలిబ్రేషన్ రన్‌ల ఫలితాల నుండి లెక్కించిన రోటర్ బ్యాలెన్సింగ్ కోఎఫీషియంట్లు (డైనమిక్ ఇన్‌ఫ్లుయెన్స్ కోఎఫీషియంట్లు) కంప్యూటర్ మెమరీలో సేవ్ చేయబడతాయి మరియు అదే రకమైన రోటర్‌లను బ్యాలెన్స్ చేసేటప్పుడు “Load Coefficients” ఫంక్షన్‌తో మళ్లీ ఉపయోగించవచ్చు.

7. దృఢ రోటర్‌లకు సిఫార్సు చేసిన బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వ తరగతులు

కింద ఉన్న గ్రేడ్‌లు ISO 1940-1 యొక్క బ్యాలెన్స్ నాణ్యత గ్రేడ్‌లు G, విలువలు మార్చకుండా ISO 21940-11:2016 ద్వారా భర్తీ చేయబడ్డాయి. గ్రేడ్ ఇలా నిర్వచించబడింది: G = e_{ప్రతి}·Ω, ఇక్కడ e_{ప్రతి} అనేది అనుమతించదగిన నిర్దిష్ట మిగిలిన అసమతుల్యత (g·mm/kg = µm) మరియు Ω = 2πn/60 అనేది సర్వీస్ కోణీయ వేగం (rad/s). అనుమతించదగిన మిగిలిన అసమతుల్యత ఇలా లభిస్తుంది: U_{ప్రతి} = 9549·G·M/n [g·mm], దిద్దుబాటు ప్లేన్‌ల మధ్య విభజించబడింది. మా ISO 1940-1 గ్లోసరీ ఎంట్రీ.

రోడ్-వాహన డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌కు డిఫాల్ట్ గ్రేడ్ G 40; డ్రాయింగ్ లేదా OEM స్పెసిఫికేషన్ ప్రత్యేక అవసరాలను కోరినప్పుడు G 16 వర్తిస్తుంది. మిగిలిన అసమతుల్యత, కంపనం వేర్వేరు ఆమోద ప్రమాణాలని గమనించండి: అసెంబుల్ చేయబడిన యంత్రం యొక్క కంపనం ISO 20816 (గతంలో ISO 10816) ప్రకారం మూల్యాంకనం చేయబడుతుంది — మా ISO 10816-1 గ్లోసరీ ఎంట్రీ.

G-గ్రేడ్ పట్టిక దృఢ రోటర్‌లకు మాత్రమే వర్తిస్తుంది — సర్వీస్ వేగం మొదటి బెండింగ్ క్రిటికల్ వేగంలో దాదాపు 0.5…0.7 కంటే దిగువన ఉండే రోటర్‌లు. పొడవైన డ్రైవ్‌షాఫ్ట్‌లు (2 m మరియు అంతకు మించి, ఇంటర్మీడియట్ సపోర్ట్ ఉన్న ఏదైనా షాఫ్ట్) ఆ పరిమితికి దగ్గరగా చేరుకోవచ్చు: షాఫ్ట్ యొక్క మొదటి క్రిటికల్ వేగాన్ని సర్వీస్ వేగం మరియు బ్యాలెన్సింగ్ వేగం రెండింటితో పోల్చి తనిఖీ చేయండి. ఆ వేగంలో షాఫ్ట్ వంగే (ఫ్లెక్సిబుల్) స్వభావం కలిగి ఉంటే, మోడల్ / బహుళ-వేగ విధానాన్ని ఉపయోగించండి (ISO 21940-12) — రెండు-ప్లేన్ దృఢ-రోటర్ దిద్దుబాటు నిలవదు.

పట్టిక 2. దృఢ రోటర్ల కోసం సిఫార్సు చేయబడిన బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వ తరగతులు.

యంత్రాల రకాలు (రోటర్లు)	బ్యాలెన్సింగ్ ఖచ్చితత్వ తరగతి	బ్యాలెన్స్ నాణ్యత గ్రేడ్ G = eప్రతి·Ω, mm/s
పిస్టన్ వేగం 9 మీ/సె కంటే తక్కువ ఉండే పెద్ద నెమ్మది వేగపు సముద్ర డీజిల్ ఇంజిన్ల కోసం డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (నిర్మాణాత్మకంగా అసమతుల్యత)	G 4000	4000
పిస్టన్ వేగం 9 మీ/సె కంటే తక్కువ ఉండే పెద్ద నెమ్మది వేగపు సముద్ర డీజిల్ ఇంజిన్ల కోసం డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (నిర్మాణాత్మకంగా సమతుల్యత)	G 1600	1600
కంపన వేరు చేసే పరికరాలపై డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (నిర్మాణాత్మకంగా అసమతుల్యత)	G 630	630
దృఢ మద్దతులపై డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (నిర్మాణాత్మకంగా అసమతుల్యత)	G 250	250
ప్యాసెంజర్ కార్లు, ట్రక్కులు మరియు లోకోమోటివ్ల కోసం అసెంబుల్ చేయబడిన రిసిప్రోకేటింగ్ ఇంజిన్లు	G 100	100
కంపన వేరు చేసే పరికరాలపై డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (నిర్మాణాత్మకంగా సమతుల్యత)	G 40	40
కారు చక్రాలు, వీల్ రిమ్‌లు, వీల్ సెట్‌లు, డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌లు (కార్డాన్ షాఫ్ట్‌లు)	G 40	40
వ్యవసాయ యంత్రాలు	G 16	16
రిజిడ్ సపోర్ట్లపై డ్రైవ్ క్రాంక్‌షాఫ్ట్లు (బ్యాలెన్స్ చేయబడినవి)	G 16	16
క్రషర్లు	G 16	16
ప్రత్యేక అవసరాలు కలిగిన డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌లు (ప్రొపెల్లర్ / కార్డాన్ షాఫ్ట్‌లు)	G 16	16
విమాన గ్యాస్ టర్బైన్లు	G 6.3	6.3
సెంట్రిఫ్యూజ్‌లు (సెపరేటర్లు, సెటిలర్లు)	G 6.3	6.3
950 min వరకు గరిష్ట నామమాత్ర భ్రమణ వేగం కలిగిన ఎలక్ట్రిక్ మోటార్లు మరియు జనరేటర్లు (షాఫ్ట్ ఎత్తు కనీసం 80 mm)-1	G 6.3	6.3
80 mm కంటే తక్కువ షాఫ్ట్ ఎత్తు కలిగిన ఎలక్ట్రిక్ మోటార్లు	G 6.3	6.3
ఫ్యాన్లు	G 6.3	6.3
గేర్ డ్రైవ్‌లు	G 6.3	6.3
సాధారణ-ప్రయోజన యంత్రాలు	G 6.3	6.3
లోహం కోసే యంత్రాలు	G 6.3	6.3
కాగితం తయారీ యంత్రాలు	G 6.3	6.3
పంపులు	G 6.3	6.3
టర్బోచార్జర్లు	G 6.3	6.3
నీటి టర్బైన్లు	G 6.3	6.3
కంప్రెసర్లు	G 6.3	6.3
కంప్యూటర్-నియంత్రిత డ్రైవ్‌లు	G 2.5	2.5
950 min కంటే ఎక్కువ గరిష్ట నామమాత్ర భ్రమణ వేగం కలిగిన ఎలక్ట్రిక్ మోటార్లు మరియు జనరేటర్లు (షాఫ్ట్ ఎత్తు కనీసం 80 mm)-1	G 2.5	2.5
గ్యాస్ మరియు ఆవిరి టర్బైన్లు	G 2.5	2.5
మెటల్ కటింగ్ మెషిన్ డ్రైవ్‌లు	G 2.5	2.5
వస్త్ర యంత్రాలు	G 2.5	2.5
ఆడియో మరియు వీడియో పరికరాల డ్రైవ్‌లు	G 1	1
గ్రైండింగ్ యంత్ర డ్రైవ్‌లు	G 1	1
హై-ప్రెసిషన్ ఎక్విప్‌మెంట్ యొక్క స్పిండల్స్ మరియు డ్రైవ్లు	G 0.4	0.4

డ్రైవ్ షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ గురించి తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

drive shaft balancing అంటే ఏమిటి?

Drive shaft balancing అనేది drive shaft లో ఏదైనా mass imbalance ని సరిచేసే ప్రక్రియ, తద్వారా అది vibrations కలిగించకుండా సజావుగా తిరుగుతుంది. ఇది shaft ఒక వైపు ఎక్కువగా బరువుగా ఉన్న చోటును కొలవడం మరియు ఆ imbalance ను ప్రతిఘటించడానికి చిన్న మొత్తంలో బరువు జోడించడం లేదా తొలగించడం (ఉదాహరణకు, balancing weights వెల్డ్ చేయడం) వంటివి కలిగి ఉంటుంది. balanced drive shaft సమానంగా నడుస్తుంది, ఇది వాహన భాగాలపై అధిక vibration మరియు అరుగుదలను నివారిస్తుంది.

drive shaft balancing ఎందుకు ముఖ్యమైనది?

అసమతుల్యమైన డ్రైవ్ షాఫ్ట్ తీవ్రమైన కంపనాలకు దారితీయవచ్చు, ముఖ్యంగా నిర్దిష్ట వేగాల వద్ద, మరియు త్వరణం లేదా గేర్ మార్పుల సమయంలో క్లంకింగ్ శబ్దాలు వస్తాయి. కాలక్రమేణా, ఈ కంపనాలు బేరింగులు, యూనివర్సల్ జాయింట్లు మరియు ఇతర డ్రైవ్‌ట్రెయిన్ భాగాలను దెబ్బతీస్తాయి. డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌ను బ్యాలెన్స్ చేయడం వల్ల ఈ కంపనాలు తొలగిపోతాయి, మృదువైన రైడ్ నిర్ధారించబడుతుంది, భాగాలపై ఒత్తిడి తగ్గుతుంది మరియు ఖర్చుతో కూడిన నష్టం లేదా డౌన్‌టైమ్ నివారించబడుతుంది.

అసమతుల్య డ్రైవ్ షాఫ్ట్ యొక్క సాధారణ లక్షణాలు ఏమిటి?

అసమతుల్య లేదా దోషభరితమైన డ్రైవ్ షాఫ్ట్ యొక్క సాధారణ లక్షణాలలో వాహనం అడుగుభాగంలో లేదా సీట్లో గుర్తించదగిన కంపనం లేదా వణుకు ఉంటుంది, ముఖ్యంగా వేగం పెరిగే కొద్దీ. గేర్లు మార్చేటప్పుడు లేదా త్వరణం మరియు మందగింపు సమయంలో మీరు నాకింగ్ లేదా రాటలింగ్ శబ్దాలు వినవచ్చు. కొన్ని సందర్భాల్లో, అసమతుల్యత కారణంగా యూనివర్సల్ జాయింట్ అతిగా వేడెక్కవచ్చు. మీరు ఈ సంకేతాలు గమనిస్తే, డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌కు బ్యాలెన్సింగ్ లేదా మరమ్మత్తు అవసరం అవుతుంది.

డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌ను ఎలా బ్యాలెన్స్ చేస్తారు?

డ్రైవ్ షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ సాధారణంగా ప్రత్యేక బ్యాలెన్సింగ్ మెషిన్‌ను ఉపయోగించి చేయబడుతుంది. డ్రైవ్ షాఫ్ట్ అమర్చబడి, సెన్సార్‌లు ఏదైనా అసమతుల్యతను గుర్తించేటప్పుడు అధిక వేగంలో తిప్పబడుతుంది. తర్వాత ఒక టెక్నీషియన్ యంత్రం యొక్క రీడింగ్‌ల ఆధారంగా నిర్దిష్ట స్థానాలలో డ్రైవ్ షాఫ్ట్‌కు చిన్న బరువులను జోడిస్తారు (లేదా పదార్థాన్ని తొలగిస్తారు). ఈ ప్రక్రియ డ్రైవ్ షాఫ్ట్ గణనీయమైన కంపనం లేకుండా తిరిగే వరకు పునరావృతమవుతుంది. Balanset-4A వంటి ఆధునిక వ్యవస్థలు ఈ ప్రక్రియను నడిపించగలవు, ఖచ్చితమైన బ్యాలెన్సింగ్ కోసం ఎక్కడ, ఎంత బరువు జోడించాలో ఖచ్చితంగా లెక్కించగలవు.

ముగింపు

సారాంశంలో, సరైన డ్రైవ్ షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ భద్రత, పనితీరు మరియు వ్యయ ఆదాయానికి అత్యంత అవసరం. అసమతౌల్యాన్ని గుర్తించి సరిదిద్దడం ద్వారా, మీరు భాగాలపై అనవసరమైన అరుగుదలను నివారిస్తారు, హానికరమైన వైఫల్యాలను తప్పిస్తారు, మరియు సరైన యంత్ర పనితీరును కాపాడతారు. మా Balanset-1A మరియు Balanset-4A పరికరాల వంటి ఆధునిక బ్యాలెన్సింగ్ వ్యవస్థలు ఈ ప్రక్రియను సమర్థవంతంగా చేస్తాయి, చిన్న వర్క్‌షాప్‌లు కూడా వృత్తిపరమైన ఫలితాలను సాధించడంలో సహాయపడతాయి.

మీరు నిరంతర డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ కంపనాలను ఎదుర్కొంటున్నట్లయితే లేదా నమ్మకమైన బ్యాలెన్సింగ్ పరిష్కారం అవసరమయినట్లయితే, వెంటనే చర్య తీసుకోండి. ఈ మార్గదర్శిలో వివరించిన దశలను అనుసరించండి లేదా సహాయం కోసం మా నిపుణులను సంప్రదించండి. సరైన విధానం మరియు పరికరాలతో, మీరు మీ డ్రైవ్‌షాఫ్ట్ సంవత్సరాల పాటు సజావుగా మరియు విశ్వసనీయంగా పనిచేసేలా నిర్ధారించుకోవచ్చు. మమ్మల్ని సంప్రదించండి మీ అవసరాలకు అనువైన అత్యుత్తమ డ్రైవ్ షాఫ్ట్ బ్యాలెన్సింగ్ పరికరాల గురించి మరింత తెలుసుకోవడానికి లేదా అన్వేషించడానికి.