Балансиране на шнекове в мелничарски завод
Винтовите транспортьори са ключов елемент от технологичния процес в предприятията за мелница. Те осигуряват непрекъснато транспортиране на зърно и брашно между различните етапи на производство. Нарушаването на балансирането на шнека може да доведе до сериозни проблеми в работата на оборудването и намаляване на ефективността на производството.
Тази статия разглежда практически случай на балансиране на шнеков конвейер с помощта на преносимо устройство. Balanset-1A.
Ролята на шнека в производството на брашно
Шнекът е метален вал със сложна спирална повърхност, предназначен за транспортиране на насипни материали. В мелничарската промишленост шнековите транспортьори осигуряват движението на зърно и готови продукти на значителни разстояния с определена производителност.
Дисбалансът на шнека възниква, когато масата е неравномерно разпределена спрямо оста на въртене. Това може да се случи по различни причини: производствени неточности, неравномерно износване, натрупване на материал в определени зони на спиралната повърхност.
Диагностика на проблема
По време на техническия преглед на оборудването бяха установени следните признаци на дисбаланс:
- Повишено ниво на вибрации на корпуса на шнековия транспортьор
Измерванията показаха превишаване на допустимите стойности на вибрациите, което наложи балансиране.
Технология за балансиране
Процедурата по балансиране беше извършена съгласно следната методология:
Подготвителен етап
Проверено е техническото състояние на оборудването, монтирани са вибрационни сензори на опорите на корпусите на лагерите, а лазерният тахометър е конфигуриран за измерване на честотата на въртене и фазовите характеристики.
Първоначални измервания
Началните параметри на вибрациите бяха регистрирани при работната честота на въртене на шнека. Определен беше видът на дисбаланса — за този ротор това е динамичен дисбаланс, изискващ корекция в две равнини.
Монтаж на пробно тегло
Калибрирани пробни тежести бяха инсталирани последователно във всяка корекционна равнина. Системата автоматично изчисли коефициентите на влияние въз основа на промените в параметрите на вибрациите.
Изчисляване на корекционното тегло
Софтуерът автоматично определи масите и ъгловите положения на постоянните корекционни тежести за всяка корекционна равнина. Тежестите бяха инсталирани и здраво закрепени, като се отчитаха действащите центробежни сили.
Балансиране на резултатите
След завършване на процедурата по балансиране, контролните измервания показаха значително намаляване на нивото на вибрации до стойности, съответстващи на техническите изисквания. Оборудването беше върнато в експлоатация.
For comparison: when balancing a similar auger weighing 500 kg at LLC "Ufatverdosplav" enterprise, it was possible to reduce the initial unbalance by 50 times. Residual imbalance was 3552 g×mm in the first plane and 2220 g×mm in the second plane — well within the balance quality grade G6.3 tolerance calculated for this auger at its service speed in accordance with ISO 21940-11 (formerly ISO 1940-1 / GOST ISO 1940-1).
Ползи от балансирането на качеството
- Удължен експлоатационен живот на оборудването: Намаляването на динамичните натоварвания намалява износването на лагери, съединители и други задвижващи елементи, удължавайки интервалите за поддръжка.
- Подобрена ефективност на работата: Балансиран шнек осигурява равномерно транспортиране на материала без пулсации и запушвания в технологичната линия.
- Подобрени условия на работа: Намаляването на вибрациите намалява шумовото въздействие и създава по-безопасни условия на труд за персонала.
- Намалени оперативни разходи: Намалена консумация на електроенергия, намалени разходи за поддръжка и резервни части.
- Повишена надеждност на производството: Елиминирането на непланираните спирания на оборудването осигурява стабилност на технологичния процес.
Заключение
Балансирането на шнековото оборудване е важен компонент от техническата поддръжка в предприятията за мелница на брашно. Използването на съвременни преносими устройства като Balanset-1A позволява ефективно решаване на задачи за отстраняване на дисбаланс директно на мястото на експлоатация на оборудването.
Редовното извършване на балансиращи работи допринася за поддържане на висока производствена ефективност, намаляване на оперативните разходи и осигуряване на безопасността на технологичните процеси.
0 Comments