A Vibração Não Diminui: Encontrando a Causa

← Balanset-1A Knowledge Base — all chapters

O fato-chave de anos de suporte técnico: em cerca de 90% dos casos de “não balanceia” o culpado é um defeito mecânico da máquina ou ressonância — não o equipamento e não o desbalanceamento. O equipamento mede honestamente, mas o balanceamento não pode curar folga, uma trinca ou uma ressonância.

A árvore de diagnóstico

Percorra as etapas de cima para baixo.

Etapa 1. As leituras são estáveis?

Faça 2–3 medições seguidas na mesma RPM, sem mudar nada. A amplitude deve se repetir dentro de ~10–20%, a fase dentro de ~10–20°.

As leituras “flutuam” → é cedo demais para balancear. Causas de instabilidade:

1. Folga nos rolamentos — balance o rotor com uma alavanca, correias removidas.
2. Uma estrutura solta — trincas, parafusos não apertados, fixações instáveis, palhetas/estruturas penduradas livremente.
3. Ressonância — mude a RPM em 50–100: se a vibração mudar várias vezes, você está sobre ou perto de uma ressonância.
4. Material acumulado/se soltando no rotor, facas livres errantes.
5. Problema no tacômetro — disparos duplos, brilho (veja chapter 08): a fase salta por causa de marcas falsas.

Etapa 2. Observe o espectro (FFT) — quem está vibrando?

Etapa 3. Sinais de ressonância

• Após instalar o peso calculado, a vibração grew;
• o equipamento “pede cada vez mais massa” a cada iteração;
• uma pequena mudança de RPM → uma grande mudança de vibração;
• a fase oscila bruscamente quando a RPM muda.

Solução:

1. Registre um RunDown (coast-down) chart: acelere → corte o acionamento → o equipamento registra amplitude e fase versus RPM. Picos = zonas de ressonância; em uma zona de ressonância a fase faz uma “curva” acentuada.
   

   

   

   Sem o RunDown, procure ressonâncias com o vibrômetro: partindo de uma RPM baixa, aumente-a em passos de 50–100 rpm e observe a vibração — um aumento acentuado em algum passo revela a zona de ressonância. Exemplo real: de 650 a 750 rpm a vibração cresceu cinco vezes → ressonância perto de 755. Outro: 70 mm/s a 1300 rpm mas 50 a 1400 → ressonância perto de 1300; balancear a 800.

   

2. Escolha a RPM de balanceamento externa as zonas de ressonância — geralmente claramente abaixo (600–900 rpm para trituradores). Exemplo: ressonâncias em ~420 e ~644 rpm → balanceamento a ~844 rpm; outro caso: sem sucesso a 1600, bem a 1000 rpm.
3. Uma vez balanceado em uma RPM “limpa”, suba até a RPM de trabalho e faça o ajuste (trim).
4. A rota radical: mude a rigidez da estrutura (reforce a estrutura, escore-a, mude os suportes). Uma máquina apoiada “metal nu sobre concreto” frequentemente se comporta mal — coxins/molas de vibração ajudam.

Etapa 4. Não linearidade — “instalo o peso mas a resposta está errada”

Sinais: a resposta a um peso é desproporcional; ao remover o peso a vibração não retorna ao valor inicial (algo na máquina se desloca/está solto).

• Instalar metade ou um terço da massa calculada por iteração.
• Verifique se o peso de teste é grande demais: a mudança que ele causa deve ser de 20–30% mas no máximo ~100%. Um teste com peso excessivo quebra o modelo linear e leva a supercorreção.
• Se a vibração inicial for muito baixa (<1 mm/s), até 100–200 g podem causar um salto acentuado — reduza a massa de teste.
• Se a vibração não retornar quando os pesos são removidos — procure um defeito mecânico (algo está se deslocando: um ajuste, uma chaveta, uma trinca).

Etapa 5. Verifique seus próprios erros

Percorra o capítulo 09. Os mais frequentes:

• o ângulo contado contra contra o sentido de rotação (sintoma: a vibração aproximadamente dobrou em vez de cair);
• porcentagem em vez de gramas (raio não inserido);
• a caixa de seleção “remover massa” ao soldar pesos;
• a marca do tacômetro movida entre medições;
• sensores montados axialmente ou X1/X2 trocados;
• RPM alterada no meio da série;
• o peso de teste não removido quando o programa presumia que estivesse;
• balanceamento sem as facas/martelos que foram instalados depois.

Etapa 6. Defeitos encontrados em casos reais

“Culpados” reais da prática (quando o balanceamento “não funcionava”):

• uma embreagem destruída (disco duplo) — peças quebradas por dentro, invisíveis externamente; vibração instável;
• um eixo empenado — 4–20 mm de excentricidade; o balanceamento compensa apenas parcialmente, o resultado é pior que o normal (11 mm/s em vez de 3);
• folga no rolamento traseiro do motor — um pico de ~85 Hz; esperou-se por um motor novo;
• uma trinca em uma polia;
• suportes/fixações de triturador quebrados que trincaram novamente após o reparo;
• um alojamento de rolamento desgastado — curado por soldagem de recuperação e retrabalho do colo do eixo;
• o tacômetro contando 2 furos de polia como 2 marcas — a RPM “dobrou”, a matemática perdeu o sentido;
• aerodinâmica — sucção do duto com rigidez insuficiente: nada a balancear; limpe os filtros e reforce a estrutura;
• o inversor de frequência — um pico de 300 Hz (6×50) que desaparecia quando o inversor era desligado.

Etapa 7. Quando parar

Algumas máquinas não podem ser balanceadas em campo até serem reparadas. Mesmo o suporte técnico experiente teve um punhado de recusas em mais de 10 anos (um picador de colheitadeira, uma roçadeira de 2,5 m, um triturador montado em escavadeira). Se a mecânica estiver com defeito — diga a verdade ao cliente: reparar primeiro (rolamentos, eixo, estrutura), depois balancear. Essa é uma conclusão profissional, não uma derrota.

Checklist rápido: “por que a vibração aumentou depois de instalar o peso?”

1. Sentido de contagem do ângulo errado → verifique se você contou no sentido da rotação.
2. A caixa de seleção “remover massa” ao soldar peso → inverte o resultado.
3. Ressonância → RunDown, RPM diferente.
4. Passo grande demais (massa completa em uma máquina não linear) → metade da massa.
5. Mecânica (folga/trinca) → revisão geral.
6. Marcas falsas do tacômetro → a fase está errada, veja chapter 08.