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Selector de método de monitoreo de condición
Seleccione la técnica adecuada de monitoreo de condición según la ISO 17359. Elija el tipo de máquina y la falla a detectar — obtenga métodos, sensores y parámetros recomendados.
Métodos recomendados
Técnicas de monitoreo de condición
| Método | Normas | Ideal para |
|---|---|---|
| Análisis de vibración | ISO 10816, ISO 20816 | Desbalance, desalineación, rodamiento, engranaje, holgura mecánica |
| Termografía | ISO 18434 | Fallas eléctricas, aislamiento, sobrecalentamiento, trampas de vapor |
| Análisis de aceite | ISO 4406, ISO 4407 | Desgaste de rodamientos, contaminación, desgaste de engranajes |
| Emisión acústica | ISO 22096 | Fallas tempranas en rodamientos, detección de grietas, fugas |
| Análisis de corriente del motor | IEC 60034 | Defectos en barras del rotor, excentricidad, fallas eléctricas |
| Ultrasonido | — | Fugas, lubricación de rodamientos, descarga eléctrica |
ISO 17359 recomienda seleccionar métodos de monitoreo en función del tipo específico de falla, la criticidad de la máquina y la relación costo-beneficio. Una combinación de métodos proporciona la detección de fallas más confiable.
La monitorización de condición (CM) mide parámetros específicos de la maquinaria — vibración, temperatura, estado del aceite, corriente — para identificar cambios que indiquen fallos en desarrollo. Permite el mantenimiento predictivo: reparar los equipos en función de su estado real en lugar de hacerlo a intervalos de tiempo fijos.
La norma ISO 17359 proporciona directrices para establecer un programa de monitorización de condición: selección de métodos de monitorización, definición de criterios de alarma y determinación de procedimientos de diagnóstico. Es la norma marco que referencia normas de técnicas específicas como ISO 10816 (vibración) e ISO 18434 (termografía).
El análisis de vibraciones (envolvente/demodulación) es el método principal. Las técnicas complementarias incluyen la medición de impulsos de choque (SPM), la emisión acústica y el análisis de aceite (ferrografía). La detección temprana requiere mediciones de alta frecuencia por encima de 1 kHz.
La vibración destaca en la detección de fallos mecánicos (desequilibrio, desalineación, rodamientos, engranajes). La termografía es óptima para fallos eléctricos, problemas de aislamiento y anomalías térmicas. Los programas de monitorización de condición más eficaces combinan ambas técnicas.
El MCSA analiza la corriente de alimentación del motor para detectar defectos en las barras del rotor, excentricidad y anomalías de carga. No es invasivo (utiliza una pinza amperimétrica) y resulta especialmente útil para motores ubicados en zonas peligrosas o de difícil acceso.
Los procedimientos descritos en esta página fueron desarrollados y probados en campo por el equipo de Vibromera utilizando el Balanset-1A, un balanceador portátil de doble canal y analizador de vibraciones para el balanceo de rotores en sitio.
Analizadores de vibración profesionales y sistemas de balanceo portátiles para programas de monitoreo de condición.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko es ingeniero en análisis de vibraciones y fundador y director general de Vibromera. Desde hace más de 15 años balancea equipos rotativos en campo y no en un banco de pruebas: desbrozadoras, ventiladores industriales, trituradoras, centrífugas, ejes y husillos. De ese trabajo nacieron los instrumentos Balanset — se concibieron como una herramienta que el especialista puede llevar hasta la máquina y usar solo, en sitio, y no como equipo de laboratorio. Vibromera se fundó en 2017 y desde 2023 tiene su sede en Oporto, Portugal. Aquí se realizan el desarrollo, el ensamblaje y el soporte de la línea Balanset. El instrumento insignia es el Balanset-1A, un analizador portátil para el balanceo en uno y dos planos y para el diagnóstico de vibraciones. Nikolai participa personalmente en la atención al cliente, en la resolución de casos difíciles de balanceo y en el desarrollo del software. Trabaja con clientes de todo el mundo, en cualquier idioma.
