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Oberflächenrauheitskonverter
Umrechnung zwischen Ra-, Rz-, Rauheitsklassen (N1–N12) und CLA/AA-Mikrozollwerten. Enthält Beschreibungen der Oberflächenbeschaffenheit und typische Bearbeitungsprozesse.
Ergebnisse
| Klasse | Ra (μm) | Rz (μm) | CLA (μin) | Beschreibung | Typischer Prozess |
|---|---|---|---|---|---|
| N1 | 0.025 | 0.1 | 1 | Hochglanzpoliert | Superfinishing, Läppen |
| N2 | 0.05 | 0.2 | 2 | Hochglanzpoliert | Superfinishing, Läppen |
| N3 | 0.1 | 0.4 | 4 | Sehr glatt | Läppen, Honen |
| N4 | 0.2 | 0.8 | 8 | Glatt | Feinschleifen, Honen |
| N5 | 0.4 | 1.6 | 16 | Glatt | Feinschleifen |
| N6 | 0.8 | 3.2 | 32 | Fein | Schleifen, Feindrehen |
| N7 | 1.6 | 6.3 | 63 | Fein | Drehen, Fräsen |
| N8 | 3.2 | 12.5 | 125 | Mittel | Drehen, Fräsen |
| N9 | 6.3 | 25 | 250 | Mittelrau | Grobbearbeitung |
| N10 | 12.5 | 50 | 500 | Rau | Grobbearbeitung |
| N11 | 25 | 100 | 1000 | Sehr rau | Gießen, Schmieden |
| N12 | 50 | 200 | 2000 | Sehr rau | Gießen, Schmieden, Brennschneiden |
Ra – Arithmetische mittlere Rauheit
Ra ist der arithmetische Mittelwert der Absolutwerte der Profilabweichungen von der Mittellinie, gemessen über die Auswertungslänge:
Ra ist der weltweit am häufigsten verwendete Rauheitsparameter. Er gibt einen allgemeinen Hinweis auf die Oberflächenstruktur, kann aber einzelne Spitzen oder Täler verdecken.
Rz – Maximale Profilhöhe
Rz ist der Mittelwert der einzelnen Rauheitstiefen von fünf aufeinanderfolgenden Messlängen. Er reagiert empfindlicher auf Ausreißer wie Spitzen und Täler:
Ungefähre Umrechnung
ℹ️ Hinweis: Die Näherung Rz ≈ 4×Ra dient als grober Richtwert für typische bearbeitete Oberflächen. Das tatsächliche Verhältnis hängt von der Oberflächenprofilform und dem Bearbeitungsprozess ab und kann zwischen 3 und 8 liegen.
CLA / AA Umrechnung
CLA (Mittelwert der Mittellinie) und AA (arithmetischer Mittelwert) sind ältere Bezeichnungen für Ra, angegeben in Mikrozoll. 1 μm = 39,37 μin.
⚠️ Wichtig: Umrechnungen zwischen Ra und Rz sind Näherungswerte. Bei kritischen Anwendungen messen Sie den in der Spezifikation geforderten Parameter direkt.
Ra (arithmetischer Mittenrauwert) ist der Mittelwert der Beträge aller Profilabweichungen von der Mittellinie. Er liefert einen guten Gesamteindruck der Oberflächenbeschaffenheit.
Rz (gemittelte Rautiefe) basiert auf den fünf höchsten Profilspitzen und den fünf tiefsten Profiltälern innerhalb der Messstrecke. Er reagiert deutlich empfindlicher auf einzelne Kratzer oder Ausreißer.
Ra ist international am weitesten verbreitet, während Rz in europäischen Normen — insbesondere bei kritischen Dicht- und Passflächen — bevorzugt wird.
Eine häufig verwendete Näherung lautet:
- Rz ≈ 4 × Ra für typische spanend bearbeitete Oberflächen
Das tatsächliche Verhältnis hängt jedoch von der Profilform ab. Bei geschliffenen Oberflächen liegt es oft eher bei 5–6×, während bei gedrehten Oberflächen 3–4× typisch ist. Bei kritischen Anwendungen sollte der geforderte Kennwert stets direkt gemessen statt umgerechnet werden.
Die N-Klassen (N1 bis N12) sind Rauheitskennzahlen nach ISO 1302. Mit jeder Stufe verdoppelt sich näherungsweise der zugehörige Ra-Wert gegenüber der vorherigen Klasse:
- N1 = 0.025 μm, N2 = 0.05 μm, N3 = 0.1 μm, …
- Jede Stufe entspricht dem 2×-Fachen des vorherigen Ra-Werts
N-Klassen vereinfachen die Angabe auf Zeichnungen durch eine kurze Kennzahl anstelle des Zahlenwerts für Ra.
Typische erreichbare Ra-Werte:
- Läppen / Superfinishen: 0.025–0.1 μm (N1–N3)
- Feinschleifen / Honen: 0.2–0.4 μm (N4–N5)
- Schleifen / Feindrehen: 0.8–1.6 μm (N6–N7)
- Drehen / Fräsen: 3.2–6.3 μm (N8–N9)
- Schruppen: 6.3–12.5 μm (N9–N10)
- Gießen / Schmieden: 25–50 μm (N11–N12)
Standardempfehlungen der Wälzlagerhersteller:
- Wellensitz: Ra 0.8 μm (N6) für Standardlager, Ra 0.4 μm (N5) für Präzisionslager
- Gehäusebohrung: Ra 1.6 μm (N7) für Standardlager, Ra 0.8 μm (N6) für Präzisionslager
- Planflächen (Schultern): Ra 1.6 μm (N7)
Prüfen Sie stets die genauen Vorgaben im Katalog des jeweiligen Lagerherstellers.
Die auf dieser Seite beschriebenen Verfahren wurden vom Vibromera-Team entwickelt und im Praxiseinsatz getestet, unter Verwendung des Balanset-1A, eines tragbaren Zweikanal-Auswuchtgeräts und Schwingungsanalysators für die Vor-Ort-Rotorauswuchtung.
Professionelle Feldauswuchtgeräte und -software. Im Einsatz in über 50 Ländern.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko ist Schwingungsanalyse-Ingenieur sowie Gründer und Geschäftsführer von Vibromera. Seit mehr als 15 Jahren wuchtet er rotierende Maschinen direkt vor Ort aus statt auf dem Prüfstand: Mulchgeräte, Industrieventilatoren, Brecher, Zentrifugen, Wellen und Spindeln. Aus dieser Arbeit sind die Balanset-Geräte entstanden — sie wurden als Werkzeug konzipiert, das ein Fachmann zur Maschine mitnehmen und dort allein einsetzen kann, nicht als Laborausrüstung. Vibromera wurde 2017 gegründet und hat seinen Sitz seit 2023 in Porto, Portugal. Entwicklung, Montage und Support der Balanset-Reihe finden hier statt. Das Flaggschiffgerät ist das Balanset-1A, ein tragbares Analysegerät für ein- und zweiebeniges Auswuchten sowie für Schwingungsdiagnose. Nikolai ist persönlich in den Kundensupport eingebunden, arbeitet schwierige Auswuchtfälle durch und ist an der Softwareentwicklung beteiligt. Er arbeitet mit Kunden weltweit, in jeder Sprache.
