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Rechner für die Dicke von Ausgleichsscheiben
Berechnen Sie die erforderliche Unterlegscheibendicke an jedem Motorfuß zur Korrektur der vertikalen Wellenausrichtung. Die Berechnung basiert auf einer einfachen Geometrie, die sich aus dem Kupplungsspalt und den Fußabständen ergibt.
Ergebnisse der Unterlegscheiben
Geometrie der Unterlegscheibenberechnung
Die Unterlegscheiben an jedem Fuß gleichen sowohl Versatz als auch Winkelabweichungen aus:
Shimrear = Offset + (Angle × Drear / Dcoupling)
Hierbei ist der Versatz die vertikale Verschiebung an der Kupplung und der Winkel die Spaltdifferenz geteilt durch den Kupplungsdurchmesser, auf den jeweiligen Fußabstand projiziert.
Standard-Unterlegscheibengrößen
| Dicke (mm) | Dicke (mil/thou) | Material | Farbcode |
|---|---|---|---|
| 0.05 | 2 | Edelstahl | Gold/Gelb |
| 0.10 | 4 | Edelstahl | Orange |
| 0.125 | 5 | Edelstahl | Lila |
| 0.25 | 10 | Edelstahl | Rot |
| 0.50 | 20 | Edelstahl | Grün |
| 0.75 | 30 | Edelstahl | Blau |
| 1.00 | 40 | Edelstahl | Silber |
| 2.00 | 80 | Edelstahl | Braun |
| 3.00 | 120 | Baustahl | — |
⚠️ Bewährte Vorgehensweise: Verwenden Sie maximal 3–5 Unterlegscheiben pro Fuß. Zu viele Unterlegscheiben erzeugen eine “schwammige” Basis und führen zu einem Soft Foot. Überschreitet die Gesamtdicke der Unterlegscheiben 3 mm, sollten Sie die Basis bearbeiten oder eine einzelne, präzisionsgeschliffene Unterlegscheibe verwenden.
Ausrichtungstoleranzen nach Geschwindigkeit
| Drehzahl | Maximaler Versatz (mm) | Maximaler Winkelversatz (mm/100 mm) |
|---|---|---|
| 600 | 0.10 | 0.10 |
| 900 | 0.07 | 0.07 |
| 1200 | 0.05 | 0.05 |
| 1500 | 0.05 | 0.05 |
| 1800 | 0.04 | 0.04 |
| 3000 | 0.03 | 0.03 |
| 3600 | 0.025 | 0.025 |
Bewährte Verfahren für das Ausrichten mit Ausgleichsscheiben
- Verwenden Sie immer vorgeschnittene Edelstahl-Ausgleichsscheiben – schneiden Sie niemals selbst welche aus Blech zu.
- Vor dem Ausrichten mit Ausgleichsscheiben müssen vorhandene Farbreste, Rost oder Grate von Fuß und Basis entfernt werden.
- Vor Beginn der Ausrichtung prüfen, ob ein Kippfuß vorhanden ist (eine Schraube festziehen, Abstand an den anderen messen).
- Verwenden Sie so wenige Ausgleichsscheiben wie möglich – maximal 2–3 Lagen kombinieren.
- Die Ausgleichsscheiben müssen sauber, plan und von der richtigen Größe für Schraube und Fuß sein.
- Nach dem Ausrichten mit Ausgleichsscheiben die Schrauben über Kreuz mit dem Nenndrehmoment anziehen.
- Nach dem endgültigen Anziehen die Ausrichtung erneut prüfen – die Ausgleichsscheiben können sich beim Anziehen verschieben.
- Dokumentieren Sie alle Änderungen der Ausgleichsscheiben im Ausrichtungsbericht.
Thermische Ausdehnungskompensation
Bei heißlaufenden Maschinen muss die Wärmeausdehnung berücksichtigt werden. Der Motor muss möglicherweise bei Umgebungstemperatur tief eingestellt werden, damit die Wärmeausdehnung ihn bei Betriebstemperatur in die korrekte Ausrichtung bringt:
Δh = α × L × ΔT, wobei α der Wärmeausdehnungskoeffizient (~12 μm/m/°C für Stahl), L der Abstand von der Basis zur Mittellinie und ΔT der Temperaturanstieg über der Umgebungstemperatur ist.
Ein Kippfuß (Weichfuß) liegt vor, wenn einer oder mehrere Motorfüße nicht plan auf dem Grundrahmen aufliegen. Ursachen können ein verzogener Fuß, verschmutzte Auflageflächen oder zu viele dünne Passscheiben sein. Ein Kippfuß >0.05 mm muss vor dem Ausrichten behoben werden. Ziehen Sie die Schrauben einzeln an und prüfen Sie das Spaltmaß an den Füßen mit einer Fühlerlehre oder Messuhr.
Als bewährte Praxis gelten maximal 3–5 Passscheiben pro Fuß. Jede zusätzliche Trennfuge verringert die Kontaktsteifigkeit und wirkt federnd. Werden insgesamt mehr als 3 mm benötigt, sollten geschliffene Distanzplatten verwendet werden. Verwenden Sie niemals gefaltete Bleche oder Messingfolien — ausschließlich maßgeschnittene Passscheiben aus Edelstahl.
Korrigieren Sie immer zuerst die vertikale Ebene (Unterlegen von Passscheiben) und danach die horizontale Ebene (seitliches Verschieben). Für die Vertikalkorrektur müssen die Fußschrauben gelöst werden, was die horizontale Position verändern kann. Kontrollieren Sie nach dem Unterlegen stets beide Ebenen erneut.
Für 1500 RPM: Parallelversatz ≤0.05 mm, Klaffung (Winkelversatz) ≤0.05 mm/100 mm. Für 3000 RPM: Parallelversatz ≤0.03 mm, Winkelversatz ≤0.03 mm/100 mm. Für höhere Drehzahlen und kritische Maschinen gelten entsprechend engere Toleranzen.
Die auf dieser Seite beschriebenen Verfahren wurden vom Vibromera-Team entwickelt und im Praxiseinsatz getestet, unter Verwendung des Balanset-1A, eines tragbaren Zweikanal-Auswuchtgeräts und Schwingungsanalysators für die Vor-Ort-Rotorauswuchtung.
Professionelle Wellenausrichtungswerkzeuge und Schwingungsanalysegeräte.
Nikolai Shelkovenko
Nikolai Shelkovenko ist Schwingungsanalyse-Ingenieur sowie Gründer und Geschäftsführer von Vibromera. Seit mehr als 15 Jahren wuchtet er rotierende Maschinen direkt vor Ort aus statt auf dem Prüfstand: Mulchgeräte, Industrieventilatoren, Brecher, Zentrifugen, Wellen und Spindeln. Aus dieser Arbeit sind die Balanset-Geräte entstanden — sie wurden als Werkzeug konzipiert, das ein Fachmann zur Maschine mitnehmen und dort allein einsetzen kann, nicht als Laborausrüstung. Vibromera wurde 2017 gegründet und hat seinen Sitz seit 2023 in Porto, Portugal. Entwicklung, Montage und Support der Balanset-Reihe finden hier statt. Das Flaggschiffgerät ist das Balanset-1A, ein tragbares Analysegerät für ein- und zweiebeniges Auswuchten sowie für Schwingungsdiagnose. Nikolai ist persönlich in den Kundensupport eingebunden, arbeitet schwierige Auswuchtfälle durch und ist an der Softwareentwicklung beteiligt. Er arbeitet mit Kunden weltweit, in jeder Sprache.
