Обяснение на динамичното балансиране (балансиране в две равнини)
1. Определение: Какво е динамично балансиране?
Динамично балансиране е процедура за коригиране дисбаланс в ротора чрез въвеждане на корекции на масата в рамките на минимум две отделни равнини по цялата му дължина. Използва се, когато корекцията в една равнина не е достатъчна, тъй като роторът може да комбинира статичен (силов) дисбаланс и дисбаланс в двойката.
2. Статичен и динамичен дисбаланс: Основната разлика
За да разберете динамичното балансиране, е важно да правите разлика между двете основни форми на дисбаланс.
- Статичен дисбаланс: центърът на масата на ротора е изместен от оста му на въртене. Той се държи като едно “тежко място” и може да се коригира с една тежест в една равнина.статично балансиране, наричан също балансиране в една равнина).
- Динамичен дисбаланс: дисбалансът се разпределя по протежение на ротора, така че корекцията в една равнина не е достатъчна. Това състояние се открива при въртене и изисква корекции в две различни равнини. Това се случва, когато роторът има две еднакви тежки точки в противоположните си краища, разположени на 180° една от друга. Това състояние е статично балансирано (той няма да се преобърне към тежката точка, когато е в покой), но когато се върти, двете тежки точки създават сила на въртене или "двойка", която кара ротора да се клати от край до край. Небалансираността на двойката може да се открие само когато роторът се върти и може да се коригира само чрез поставяне на тежести в две различни равнини, за да се създаде противоположна двойка.
3. Равнини на корекция и разположение на сензорите
Балансиране в две равнини се основава на три неща:
- Две корекционни равнини (Равнина 1 и Равнина 2), където ще бъдат монтирани корекционни тежести.
- Две точки за измерване на вибрациите (обикновено в близост до корпусите на лагерите), свързани с два канала.
- A фаза справка (тахометър + отразяващ знак) за измерване на скоростта и фазата.
По-долу са дадени типични примери, показващи равнините на корекция и разположението на сензорите за обичайни конфигурации на ротора.
4. Процедура за балансиране в две равнини
На място балансирането на две равнини обикновено се извършва с помощта на метод на коефициента на влияние. Типичната последователност е:
- Изпълнете #0: измерване на базовата вибрация (амплитуда и фаза) без пробни тежести.
- Изпълнете #1: да инсталирате пробно тегло В равнина 1 измерете отново вибрациите.
- Изпълнете #2: преместете пробната тежест в равнина 2 и отново измерете вибрациите.
- Изчисление: софтуерът изчислява корекционните тегла за равнина 1 и равнина 2.
- Корекция и проверка: премахнете пробното тегло, поставете коригиращите тежести и извършете проверка (подрязване на бягане) за да потвърдите резултата.
Когато изчисленият ъгъл на корекция попада между две достъпни точки за закрепване, необходимата маса може да се разпредели между наличните позиции с помощта на калкулатор за разлагане на масата с корекция в две равнини, а чувствителността в равнината може да се провери с калкулатор за коефициент на влияние.
5. Балансиране в две равнини с Balanset-1A
Балансет-1а е двуканална, базирана на компютър система за балансиране, предназначена за балансиране на ротори в една и две равнини в полеви условия и в производствена среда. В двупланов режим Balanset-1A измерва скоростта на ротора и вектора на 1x вибрация (RMS и фаза) на два канала и изчислява параметрите на корекционното тегло за двете равнини.
Защото Балансет-1а се използва директно върху монтираната машина, извършва балансиране при реални експлоатационни условия — като се отчитат изравняването, предварителното натоварване на лагерите и влиянието на основата — и отчита постигнатите остатъчен дисбаланс спрямо избраната допустима граница, което може да бъде проверено чрез калкулатор за остатъчен дисбаланс (ISO 21940-11).
5.1 Софтуер: настройка на динамичното балансиране и преглед на резултатите
5.2 Режим на виброметър (бърза проверка преди балансиране)
Преди и по време на балансирането, Виброметър този режим може да се използва за наблюдение на вибрациите и за проверка на стабилността на работните условия при измерванията.
